| 标准编号 | GB/T 46307-2025 (GB/T46307-2025) | | 中文名称 | 消费品缺陷工程分析 危险温度点测量方法 | | 英文名称 | Consumer product defect engineering analysis - Measurement method for thermal hazard risk point | | 行业 | 国家标准 (推荐) | | 中标分类 | Y04 | | 国际标准分类 | 13.120 | | 字数估计 | 18,198 | | 发布日期 | 2025-10-05 | | 实施日期 | 2025-10-05 | | 发布机构 | 国家市场监督管理总局、国家标准化管理委员会 | GB/T 46307-2025: 消费品缺陷工程分析 危险温度点测量方法
ICS 13.120
CCSY04
中华人民共和国国家标准
消费品缺陷工程分析
危险温度点测量方法
2025-10-05发布
2025-10-05实施
国 家 市 场 监 督 管 理 总 局
国 家 标 准 化 管 理 委 员 会 发 布
目次
前言 Ⅲ
引言 Ⅳ
1 范围 1
2 规范性引用文件 1
3 术语和定义 1
4 原理 2
5 测试准备 2
6 仪器设备 3
7 样品 4
8 测量步骤 5
9 测量结果分析 6
10 结果应用 7
附录A(资料性) 危险温度点测量示例 8
附录B(资料性) 严酷场景设计示例 11
参考文献 12
前言
本文件按照GB/T 1.1-2020《标准化工作导则 第1部分:标准化文件的结构和起草规则》的规定
起草。
本文件由全国产品缺陷与安全管理标准化技术委员会(SAC/TC463)提出并归口。
本文件起草单位:国家市场监督管理总局缺陷产品召回技术中心、湖北省标准化与质量研究院
(湖北 WTO/T BT通报咨询中心)、中国电能成套设备有限公司、广东美的生活电器制造有限公司、合肥
华凌股份有限公司、深圳普瑞赛思检测科技股份有限公司、北京中认检测技术服务有限公司、中国家用
电器研究院、安徽省产品质量监督检验研究院、中标能效科技(北京)有限公司、长虹美菱股份有限公司、
TCL王牌电器(惠州)有限公司、中国标准化研究院、青岛海尔空调器有限总公司、芜湖美的厨卫电器制
造有限公司、杭州老板电器股份有限公司、宁化月兔科技有限公司、飞龙家电集团有限公司、珠海格力电
器股份有限公司、惠科股份有限公司、青岛海容商用冷链股份有限公司、海信空调有限公司、广东美博制
冷设备有限公司、小米通讯技术有限公司、安徽华彩电器有限公司、浙江夏宝电器有限公司、四川长虹电
子控股集团有限公司、威凯检测技术有限公司、工业和信息化部电子第五研究所、广东惠晟检验科技有
限公司。
本文件主要起草人:刘迎春、张文理、蒋皓静、李艳、罗自立、李远、王琰、王长林、戴朝娟、刘卫、
史晓文、刘天鹏、杨玉斋、谢志利、周晓琴、宋黎、丁洁、冯永琴、李文昭、尹彦、李晓龙、金汉杰、丁宏、
王泽美、吕巍、李睿琪、姚青梅、宁小彬、齐勇、付斌、高一盼、郑臣、陈仙铜、李弢、韩秋峰、孔祥锋、霍志强、
周海昕、赵国义、李伟、范凌云、梁明坤、徐公虎、别清峰、余方文、刘禠阳、胡文斌、方吉毅、钟明、陈军、
谢忠恒。
引 言
在对消费品引发的热伤害事件分析总结过程中,危险温度点是热伤害事故发生的一个重要危险表
征因素。在缺陷工程分析中,准确识别和测量危险温度点对缺陷调查和事故致因机理分析尤为重要,能
够提升产品缺陷评估与判定的精准性和科学性,同时有利于生产者对产品热伤害风险进行防范,促进产
品质量提升,减少产品因热安全对消费者造成的伤害,降低产品安全隐患。
本文件旨在规范消费品缺陷工程分析中危险温度点的测量方法。通过本文件的方法,可以提升危
险温度点测量准确性和一致性。
消费品缺陷工程分析
危险温度点测量方法
1 范围
本文件描述了消费品危险温度点的测量方法和结果分析。
本文件适用于发生热伤害事故的消费品或其零部件的缺陷工程分析。产品设计和安全测评可参考
使用。
本文件不适用于发生低温冻伤的消费品缺陷工程分析。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中,注日期的引用文
件,仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于
本文件。
GB/T 16839.1-2018 热电偶 第1部分:电动势规范和允差
GB/T 19870-2018 工业检测型红外热像仪
GB/T 34662-2017 电气设备 可接触热表面的温度指南
GB/T 39063-2020 消费品召回 电子电器风险评估
3 术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。
3.1
热伤害 thermalharm
在使用或消费产品的过程中,因热导致的对人体健康的损害或损伤,对财产或环境的损害。
3.2
热分布 heatdistribution
产品在正常工作或故障状态下,其表面、内部或周围环境中的温度分布特性。
3.3
在特定使用场景下,产品本身或产品使用造成的环境中因温度可能引发热伤害的区域。
注1:危险温度点有可能不取决于产品能达到的绝对最高温度,例如,电热水壶壶身温度可达90℃,但其为设计允
许的功能性高温,不视为危险温度点;电热水壶把手温度若在43℃~48℃范围内,如消费者持续握持过
长,可能造成低温烫伤风险,则构成危险温度点。
注2:产品使用造成的环境包括直接热介质,如高温液体(煮沸的水)、蒸气、火焰,以及热辐射,如烤箱外壳对橱柜的
热传导。
3.4
热失控 thermalrunaway
消费品在特定条件下温度持续升高且无法通过自身调节保持稳定的过程,可能引发燃烧和爆炸危险。
3.5
按非生产者推荐的方法使用产品,但在正常情况下可能发生的使用方式。
4 原理
结合消费者使用方式,模拟产品实际使用状态,应用红外热像仪扫描产品或环境的热分布,确定危险
温度点测量位置,通过热电偶定点测量温度,测量危险温度点位置及其温度或温度变化情况,分析危险温
度点与人体接触和燃烧或爆炸风险的危险级别,指导应对措施。危险温度点测量示例如附录A所示。
注:消费品的实际使用情况是非常复杂的,因信息缺失(如事故细节不完整)或技术限制(如环境模拟精度不足),在
实验室条件下不可能完全复现真实事故场景,多种因素(设备误差、行为模拟偏差)都可能导致测量结果与实际
情况存在差异。因此,在缺陷工程分析中需基于初步测试数据,通过分析偏差、优化场景、再测量的循环迭
代,逐步还原事故核心条件。
5 测试准备
5.1 信息收集和调查
按照GB/T 39063-2020中5.2.1和5.2.2的规定进行信息收集和调查,分析伤害是否为热伤害。
注:如果确认伤害与热无关,则不适用于本文件。
5.2 识别可能引发热伤害的区域
应结合事故场景、缺陷线索报告、产品特点、消费者行为等信息进行综合分析,按照事故回溯、产品
设计解构、消费者行为分析的思路进行识别。通过事故场景和缺陷线索报告信息可确定产品上可能引
发热伤害的区域,了解产品功能特点分析设计上可能存在的潜在风险,结合消费者行为分析是否存在不
合理使用或可预见合理滥用。
某电热水壶热伤害识别区域见如下示例。
示例:某电热水壶热伤害区域识别。
5.3 编制测试方案
5.3.1 设计测试场景
5.3.1.1 设计测试场景应具备产品、人员和环境三要素,如表1所示,确保复现场景的全面性。
表1 测试场景设计要素
要素类型 具体内容
产品因素 产品使用时长、工作状态(正常/故障)、发热部件布局(如散热口位置)、材料耐温特性等
人员因素
消费者行为模式(短时触碰、持续握持)、操作频率(如每日使用次数)、特殊群体(儿童/老人)使用
习惯
环境因素 温度、湿度、通风条件、空间密闭性等,优先复现实际使用环境(如浴室高湿、车内高温)
5.3.1.2 获取信息充分时,测试场景尽可能复现消费者的行为模式、产品的实际使用情况和环境条件。
5.3.1.3 获取信息不充分时,首先按正常使用情况设计产品、人员、环境测试场景。如测量结果不足以
证明造成热伤害,应在符合可预见的合理滥用条件下设计最不利、最严酷的场景条件,如附录B所示。
示例:测量手机在车内使用场景下的危险温度点,环境温湿度可按照夏季中午日晒时车内温度设置,同时手机运行
高负载游戏。
5.3.1.4 测试场景应结合实验室所能提供的环境条件,必要时使用环境试验箱模拟环境条件。
5.3.2 确定数据采集模式
数据采集模式应根据热伤害场景确定,一般数据采集模式如表2所示,其他场景可参考确定。
表2 一般数据采集模式
序号 适用场景 数据采集模式 应用示例
1 瞬时高温场景
采用 高 频 采 样 (通 常 不 小 于
5Hz),捕捉温度峰值,直接记录
瞬态最高温度
(1)消费者短时接触(小于1s)的高温表面,如电
水壶把手
(2)突发性热失控,如锂电池爆炸、电路短路打火
2 稳态发热场景
产品运行至热稳定状态(温度波
动小于 ±1 ℃/5 min)后读取
温度
(1)需长期接触的发热部件,可达到热稳定状态
(2)稳态工况下的功能发热区(如电热水壶沸腾
状态、电暖器出风口)
3 动态变化场景
全程记录温度-时间曲线,采样频
率不小于1Hz,特殊场景(如热
失控过程)需不小于10Hz
(1)间歇性工作设备,如冰箱压缩机等
(2)化学放热反应产品,如自热包、暖贴等
(3)产品使用造成的环境温度,如高温液体,蒸
汽、火焰等
(4)其他需长时间监测温度变化的场景
6 仪器设备
6.1 红外热像仪
基本参数和技术要求应符合GB/T 19870-2018中第5章和第6章的要求,分辨率不小于640×
480像素,测量范围应与预估的被测温度相匹配。
6.2 温度记录仪
采样频率不小于1Hz,记录精度不低于0.1℃。
6.3 热电偶
6.3.1 热电偶的选择
通常情况下选用T型热电偶,0.3mm偶丝直径,被测温度超过200℃时,按照GB/T 16839.1-
2018中表C.1选择适合型号和偶丝直径的热电偶,同等条件下尽可能选用细丝热电偶,使其对测量的
温度影响最小。
6.3.2 热电偶的准备
6.3.2.1 热电偶准备如图1所示,剥去热电偶内绝缘层直至距离顶端约1.5mm处,如有外部绝缘层则
从距离顶端15mm处剥开。
6.3.2.2 热电偶顶端通过单点焊接,焊接过程应保证焊点牢固,无虚焊、漏焊等缺陷。也可以使用其他
坚固可靠的连接方式。
标引序号说明:
1---内部绝缘;
2---热电偶顶端至内绝缘层,约1.5mm;
3---热电偶顶端至外层绝缘,约15mm;
4---外部绝缘。
图1 热电偶准备示例
6.4 环境模拟试验箱
根据试验方案选择,具备模拟温度、湿度、日晒、潮态、淋水、粉尘、盐雾等单一或复合环境条件功能
的试验箱。
7 样品
7.1 样品选择
样品应按以下顺序选择:
---事故样品:直接引发热伤害的原始产品;
---同批次样品:与事故产品同一生产批次(相同型号、规格、生产日期)的样品,事故样品无法获取
或不能工作(如完全损毁或功能失效)情况下选择;
---同型号样品:相同型号且设计参数一致的产品,无同批次样品情况下选择;
---近似产品:原理、结构材质尽可能与事故样品接近。
7.2 样品故障模拟
样品测试前应根据信息收集和调查结果模拟实际故障状态,例如电路短路、散热系统失效。
7.3 样品数量
样品数量包括但不限于:
---常规样品:事故样品、同批次或同型号样品不少于1个;
---一次性发热产品:每组不少于2个;
---故障模拟样品:每类故障不少于1个,例如短路、散热失效应各1个。
8 测量步骤
8.1 搭建测试场景
按照5.3.1要求搭建测试场景。
8.2 确定危险温度点测量位置
8.2.1 按照测试方案,使产品处于实际工作状态下。
8.2.2 根据产品特点,选择合适时机,使用红外热像仪对可能引发热伤害的区域进行扫描,选择适合的
对焦方式,生成热分布图,标记该区域最高温度点位置。扫描过程中,应确保红外热像仪的测量角度和
距离合适,避免因遮挡或反射等因素影响测量结果。
8.2.3 以最高温度点位置为危险温度点测量位置。
8.3 测量危险温度点的温度
8.3.1 使产品处于非工作状态下(或更换另一个测试样品,例如一次性发热样品),在危险温度点测量
位置内均匀固定3个热电偶。
8.3.2 热电偶可按表3所示方法进行固定,在固定热电偶时,应确保固定方式不会影响被测物体的热
传导和温度分布。如果热电偶需要连接到带电部件上,或者分别连接到不同极性的部位,应谨防测量设
备可能出现的电击危险和应力损坏。
8.3.3 将热电偶另一端与温度记录仪进行连接,连接过程中应确保连接牢固,无接触不良现象。
8.3.4 使产品处于测试方案要求的工作状态,按照5.3.2进行温度数据采集。
表3 热电偶的固定
序号 材质及形态 固定方法
玻璃、陶瓷
等非金属
使用粘接剂方式固定热电偶。在使用粘接剂之前,应将热电偶固定到位。为了防
止接头松动和粘接剂分离,应等待粘接剂完全凝固,固定示例如图2所示。粘接剂
可采用高岭土粉与硅酸钠溶液以相等的体积比例混合或基丙烯酸酯粘接剂
铜制或其他
金属表面
锡焊是非常有效的固定方式,锡焊的优势是具有更好的热传导性和更牢的固定方
式。避免冷焊和使用过多焊料
3 高温环境
使用压敏胶带将热电偶引线固定到测量位置。带有热固性粘接剂的玻璃胶带适
用于高温,胶带应远离连接处。保证热电偶固定牢固的同时,尽量使用少的胶带
表3 热电偶的固定 (续)
序号 材质及形态 固定方法
4 圆形物体 用细线绑扎
5 液体 热电偶顶端焊接头应完全浸没液体内
6 气体及火焰 热电偶顶端焊接头浸没在气体及火焰流体中
标引序号说明:
1---线;
2---粘接剂;
3---热电偶。
图2 热电偶粘接剂固定示例
8.4 数据处理
按照表4进行数据处理。
表4 数据处理方式
序号 适用场景 数据处理
1 瞬时高温场景 以3个热电偶能达到的最高温度为危险温度点测量结果
2 稳态发热场景
以3个热电偶达到的稳态温度的平均值为危险温度点测量结果,3个点温差大于
5%时需复测
3 动态变化场景
分析3个热电偶的温度-时间曲线,结合热伤害场景综合考虑升温速率、峰值维持
时长等关键参数,以最有可能产生热伤害的温度-时间曲线为危险温度点的测量
结果
9 测量结果分析
9.1 人体接触危险级别
危险温度点是引发人体灼伤、烫伤的主要危险表征,危险级别评估见表5。
表5 人体接触危险级别评估
序号 危险级别 判断条件 热伤害程度a
1 1级 危险温度点低于GB/T 34662-2017的灼伤阈值 通常不会导致接触损伤
2 2级 危险温度点在GB/T 34662-2017的灼伤阈值范围内 可能会导致灼伤或低温烫伤
3 3级 危险温度点高于GB/T 34662-2017的灼伤阈值 可能导致严重灼伤或烫伤
a 本列信息有助于理解消费品对人体健康损害程度等级的含义,不代表真实伤害。
9.2 燃烧或爆炸危险级别
危险温度点是引发燃烧的危险表征之一,其危险级别需结合材料特性及温升趋势综合判定,实际应
用中宜按表6进行危险级别评估。
表6 燃烧或爆炸危险级别
序号 危险级别 判断条件 热伤害程度a
1 1级
危险温度点温度远低于材料燃点或软化失效温度,且无
异常温升现象
通常不会导致燃烧
2 2级
危险温度点温度接近所在位置材料燃点或软化失效
温度
存在潜在燃烧风险
3 3级
(1)易发生热失控的产品出现异常升温现象(例如锂
电池)
(2)存在高温引发周边燃烧或零部件损坏的可能
极易引发局部热失控
4 4级
危险温度点温度达到或超过所在位置材料燃点或软化
失效温度,或测试过程中出现明火/冒烟
直接导致材料融化或燃烧
a 本列信息有助于理解消费品对财产损失程度等级的含义,不代表真实伤害。
10 结果应用
危险温度点是热伤害事故发生的一个重要危险表征因素,一般情况下,根据分析出的危险级别可采
取相应的措施,具体建议如下:
---危险级别为1级不表示该产品一定不会造成热伤害事故,可能是该测试场景下未能复现危险
级别,可对测试方案进行修正,以尽可能反映真实危险级别;
---当危险级别达到2级时,应根据消费品发生热伤害的严重性和可能性进行风险评估;
---当危险级别达到3级、4级时,风险等级为高风险。
附 录 A
(资料性)
危险温度点测量示例
某型号暖手宝危险温度点的测量示例如下:
1 测试准备
1) 信息收集和调查
根据消费者提供的缺陷线索报告和舆情信息,某型号暖手宝使用时存在烫伤情况,按照
GB/T 39063-2020的5.2.1和5.2.2收集相关信息,通过调查分析发现,消费者在室内长时间手握暖
手宝导致低温烫伤。
2) 识别可能引发的热伤害区域
结合事故场景和缺陷线索报告,消费者是手握暖手宝时被烫伤,推测可能引发热伤害的区域为暖
手宝外壳表面。通过查看产品设计资料,了解到暖手宝的发热部件布局和缺少过热保护装置。考虑
消费者的握持习惯,识别出暖手宝靠近发热部件区域最有可能引发热伤害。
3) 编制测试方案
综合产品、人员和环境三要素设计测试场景,环境温度模拟冬季室内环境设置为15℃,暖手宝的
运行状态为满电运行,场景为稳态发热场景,产品运行至热稳定状态(温度波动小于±1℃/5min)后
读取温度。
2 仪器设备
准备红外热像仪、温度记录仪、热电偶、恒温恒湿箱。
3 样品
根据缺陷工程分析需要,选择事故样品的同批次样品1台,不需要模拟故障。
4 测量步骤
①搭建测试场景:将暖手宝充满电后置于15℃恒温恒湿箱中5min;
②启动暖手宝至最高档位,运行至温度波动小于±1℃/5min;
③使用红外热像仪扫描暖手宝表面,标记最高温度点,如图A.1所示;
④使暖手宝处于非工作状态,在标记的危险温度点测量位置内以粘接剂方式均匀固定3个热电偶,如
图A.2所示,并连接温度记录仪;
⑤再次使暖手宝处于满电最高档位工作状态,等待产品运行至温度波动小于±1℃/5min,记录3个
热电偶的温度,如图A.3所示;
⑥数据处理:3个热电偶测得温度分别为55.3℃、54.8℃、54.1℃,最大温差0.7℃,小于5%,数据有
效,平均温度54.7℃。
图A.1 红外热像仪标记最高温度点标记示例
图A.2 热电偶布点示例
图A.3 热电偶温度曲线
5 测量结果分析
根据GB/T 34662-2017的表 A.1,皮肤接触温度超过48℃(持续超过10min)可能导致灼
伤,暖手宝接触面平均温度54.7℃,高于灼伤阈值,人体接触危险级别为3级。
附 录 B
(资料性)
严酷场景设计示例
最严酷场景应在可预见合理滥用情况下结合信息收集和调查情况进行设计,表B.1所示的设计示
例有助于理解最严酷场景设计的含义,不代表真实场景,实际可能存在更严酷场景。
表B.1 最严酷场景设计示例
序号 产品类型 严酷场景条件 场景设计说明
1 智能手机
环境温度70℃(车内暴晒)、运行高负
载游戏(GPU/CPU满载)3h
模拟手机在高温场景下放置和使用,电池热
失控风险
2 电动自行车锂电池
环境温度45℃、使用非原装充电器过
充至150%电量或者1.5倍充电限制电
压,静置于密闭空间
模拟用户使用劣质充电器+高温停放场
景,触发电池组热失控连锁反应
3 便携式电热水壶
缺水状态下干烧(水位小于10%),连续
加热至温控失效,持续运行30min
模拟用户忘记注水直接加热,测试温控器失
效后的极端温升及壶体材料稳定性
4 电熨斗
最高档位(220℃)水平放置于化纤面料
上,持续通电1h
复现用户未及时关闭电源且放置不当的场
景,验证高温底板的火灾风险
5 电烤箱
温控器失效,最高温度(250℃)持续运
行2h,油脂滴落至加热管
复现烹饪时油脂滴落未清理的隐患,验证设
备阻燃设计和温控冗余机制
6 电压力锅
安全阀堵塞、持续高压加热1h(额定工
作时长20min)
复现压力容器过热时导致密封圈熔化或爆
炸风险
7 直发器/卷......
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