GB/T 6747-2008 相关标准英文版PDF
| 标准号码 | 价格美元 | 第2步(购买) | 交付天数 | 标准名称 |
| GB/T 6747-2008 | 125 | GB/T 6747-2008 | 3秒自动 | 船用车间底漆 |
| GB/T 6747-1986 | 279 | GB/T 6747-1986 | [PDF]天数 <=3 | 船用车间底漆通用技术条件 |
| 基本信息 | |
|---|---|
| 标准编号 | GB/T 6747-2008 (GB/T6747-2008) |
| 中文名称 | 船用车间底漆 |
| 英文名称 | Shop primer for ship building |
| 行业 | 国家标准 (推荐) |
| 中标分类 | G51 |
| 国际标准分类 | 87.040 |
| 字数估计 | 13,161 |
| 发布日期 | 2008-05-14 |
| 实施日期 | 2008-10-01 |
| 旧标准 (被替代) | GB/T 6747-1986 |
| 标准依据 | 国家标准批准发布公告2008年第8号(总第121号) |
| 发布机构 | 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局、中国国家标准化管理委员会 |
| 范围 | 本标准规定了船用车间底漆的分类、要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输、贮存。本标准适用于船用钢板、型钢和成型件经抛丸(或喷砂)表面处理达到要求的等级后施涂的车间底漆。该车间底漆作为暂时保护钢材的防锈底漆。 |
GB/T 6747-2008: 船用车间底漆
ICS ８７．０４０
G５１
中华人民共和国国家标准
GB/T ６７４７-２００８
代替GB/T ６７４７-１９８６
船 用 车 间 底 漆
２００８-０５-１４发布
２００８-１０-０１实施
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局
中国国家标准化管理委员会发布
前言
本标准代替GB/T ６７４７-１９８６《船用车间底漆通用技术条件》。
本标准与GB/T ６７４７-１９８６相比主要技术差异如下：
---标准名称改为《船用车间底漆》；
---本标准增加了对产品的分类；
---原标准中GB １７６４-１９７９《漆膜厚度测定法》改为GB/T １３４５２．２-２００８《色漆和清漆 漆膜厚
度的测定》（ISO ２８０８：２００７，ＩＤＴ）；
---原标准中GB/T １７６６-１９７９《漆膜耐候性评级方法》中第６章改为GB/T １７６６-２００８《色漆和
清漆 涂层老化的评级方法》中４．６；
---原标准中GB/T １７６７-１９７９《漆膜耐候性测定法》改为GB/T ９２７６《涂层自然气候暴露试验
方法》；
---原标准中GB ３１８６-１９８２《涂料产品的取样》改为GB/T ３１８６《色漆、清漆和色漆与清漆用原材
料 取样》（ISO １５５２８：２０００，ＩＤＴ）；
---技术指标中增加含锌量指标，该指标定为“按产品技术要求”；
---技术指标中耐候性指标３级和４级改为１级，按车间底漆的耐候性将产品分为Ⅰ-３、Ⅰ-６、
Ⅰ-１２三个等级；
---附录Ａ的Ａ．２和Ａ．３部分合并，且采用中国船级社产品认证指南中车间底漆焊接试验方案，
增加角焊接内容。
本标准的附录Ａ为规范性附录。
本标准由中国石油和化学工业协会提出。
本标准由全国涂料和颜料标准化技术委员会归口。
本标准起草单位：中国船舶重工集团公司第七二五研究所、中涂化工（上海）有限公司、中远佐敦船
舶涂料有限公司、海虹老人牌（中国）有限公司、江苏兰陵高分子材料有限公司、常州光辉化工有限公司、
扬州美涂士金陵特种涂料有限公司、江苏长江涂料有限公司、上海国际油漆有限公司、江苏冶建防腐材
料有限公司、宁波飞轮造漆有限责任公司、浙江飞鲸漆业有限公司、上海开林造漆厂、海洋化工研究院、
上海船舶工艺研究所、中化建常州涂料化工研究院。
本标准起草人：苏雅丽、苏春海、叶章基、张一南、徐国强、王健、陈建刚 、刘志文、卞直兵、李纯、
任卫东、史优良、袁泉利、陆伯岑、许莉莉、钱叶苗、凌小桐、张东亚、陈凯锋。
本标准于１９８６年首次发布，本次为第一次修订。
GB/T ６７４７-２００８
船 用 车 间 底 漆
１ 范围
本标准规定了船用车间底漆的分类、要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输、贮存。
本标准适用于船用钢板、型钢和成型件经抛丸（或喷砂）表面处理达到要求的等级后施涂的车间底
漆。该车间底漆作为暂时保护钢材的防锈底漆。
２ 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有
的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究
是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB １９０ 危险货物包装标志
GB/T １９１ 包装储运图示标志（GB/T １９１-２００８，ISO ７８０：１９９７，ＭＯＤ）
GB/T １７２０ 漆膜附着力测定法
GB/T １７２７ 漆膜一般制备法
GB/T １７２８-１９７９ 漆膜、腻子膜干燥时间测定法
GB/T １７６６-２００８ 色漆和清漆 涂层老化的评级方法
GB/T ３１８６ 色漆、清漆和色漆与清漆用原材料 取样（GB/T ３１８６-２００６，ISO １５５２８：２０００，ＩＤＴ）
GB/T ８９２３-１９８８ 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（eqv ISO ８５０１-１：１９８８）
GB/T ９２７１ 色漆和清漆 标准试板（GB/T ９２７１-２００８，ISO １５１４：２００４，ＭＯＤ）
GB/T ９２７６ 涂层自然气候曝露试验方法（GB/T ９２７６-１９９６，eqv ISO ２８１０）
GB/T ９２７８ 涂料试样状态调节和试验的温湿度（GB/T ９２７８-２００８，ISO ３２７０：１９８４，Ｐａｉｎｔｓａｎｄ
ｖａｒｎｉｓｈｅｓａｎｄｔｈｅｉｒｒａｗｍａｔｅｒｉａｌｓ-Ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅｓａｎｄｈｕｎｉｄｉｔｉｅｓｆｏｒｃｏｎｄｉｔｉｏｎｉｎｇａｎｄｔｅｓｔｉｎｇ，ＩＤＴ）
GB/T ９７５０ 涂料产品包装标志
GB/T １３４５２．２ 色漆和清漆 漆膜厚度的测定（GB/T １３４５２．２-２００８，ISO ２８０８：２００７，ＩＤＴ）
GB/T １３４９１ 涂料产品包装通则
ＨＧ/T ２４５８ 涂料产品检验、运输和贮存通则
ＨＧ/T ３６６８-２０００ 富锌底漆
ＣＢ３８８１ 船舶涂装作业安全规程
３ 分类
３．１ 类型
车间底漆可分含锌粉和不含锌粉底漆两种。
Ⅰ型：含锌粉；
Ⅱ型：不含锌粉。
３．２ 等级（仅适用于Ⅰ型）
Ⅰ-１２级：在海洋性气候环境中曝晒１２个月，生锈≤１级；
Ⅰ-６级：在海洋性气候环境中曝晒６个月，生锈≤１级；
Ⅰ-３级：在海洋性气候环境中曝晒３个月，生锈≤１级。
GB/T ６７４７-２００８
４ 要求
４．１ 一般要求
４．１．１ 车间底漆的性能应符合表１要求。
４．１．２ 为适应自动化流水线作业需要，车间底漆应能在较短的时间内干燥。
４．１．３ 车间底漆应对下道漆种具有广泛的配套性，并对长期暴露的车间底漆旧漆膜有良好的重涂性。
４．１．４ 车间底漆涂装中的劳动安全应符合ＣＢ３８８１的有关规定。
４．１．５ 切割速度的减慢不超过１５％。
４．２ 技术要求
产品应符合表１技术指标。
表１ 车间底漆技术指标
项 目 名 称 技 术 指 标
干燥时间／ｍｉｎ ≤５
附着力／级 ≤２
漆膜厚度／μｍ
含锌粉 １５～２０
不含锌粉 ２０～２５
不挥发分中的金属锌含量（仅限Ⅰ型） 按产品技术要求
耐候性（在海洋性气候环境中）
Ⅰ-１２级，１２个月
Ⅰ-６级，６个月
Ⅰ-３级，３个月
Ⅱ型，３个月
生锈≤１级
生锈≤３级
焊接与切割 按Ａ．２要求通过
５ 试验方法
５．１ 试验环境
按GB/T ９２７８规定进行。
５．２ 试板制备
５．２．１ 试板的材质及其表面处理
除另有规定外，试板均采用 GB/T ９２７１中规定的普通碳素结构钢板。试板的表面处理应达到
GB/T ８９２３-１９８８规定的Ｓａ２级。
５．２．２ 试验样板的制备
除另有规定外，按GB/T １７２７中规定刷涂或喷涂，漆膜干膜厚度符合表１要求。除另有规定外，试
验样板应在试验环境条件下放置７ｄ后进行测试。
５．３ 干燥时间
按GB/T １７２８-１９７９中表面干燥时间测定法的乙法进行。
５．４ 附着力
按GB/T １７２０规定进行。
５．５ 漆膜厚度
５．５．１ 按GB/T １３４５２．２进行。
５．５．２ 流水线中施涂于钢板上漆膜厚度的测定按附录Ａ中Ａ．１进行。
GB/T ６７４７-２００８
５．６ 不挥发分中的金属锌含量
按ＨＧ/T ３６６８-２０００中５．１３进行。
５．７ 耐候性
５．７．１ 按GB/T ９２７６进行试验。
５．７．２ 按GB/T １７６６-２００８中４．６进行测试结果评定。
５．８ 焊接与切割
按附录Ａ中Ａ．２进行。
６ 检验规则
６．１ 检验责任
除合同或订单另有规定外，车间底漆生产厂应负责本标准规定的所有检验。必要时，定货方有权按
本标准所述对任一检验项目进行检验。
６．２ 检验分类
６．２．１ 船用车间底漆检验分为型式检验和出厂检验。
６．２．２ 型式检验为周期检验，出厂检验为每批次检验。
６．３ 抽样
除另有规定外，船用车间底漆应按GB/T ３１８６的规定抽样，样品分为两份，一份密封储存备查，另
一份作检验用样品。
６．４ 型式检验
６．４．１ 检验条件
车间底漆有下列情况之一时，应进行型式检验：
ａ） 正常生产时，每四年应进行一次型式检验；
ｂ） 当产品新投产时；
ｃ） 当材料、工艺有改变足以影响产品性能时；
ｄ） 产品停产一年以上后重新恢复生产时。
６．４．２ 检验项目
车间底漆按表２规定的项目进行型式检验。
６．５ 出厂检验
６．５．１ 检验条件
每批油漆均应进行出厂检验。
６．５．２ 批次
出厂检验以批为单位，按每一贮漆槽为一批。
６．５．３ 检验项目
车间底漆按表２规定的项目进行出厂检验。
表２ 车间底漆检验项目要求和方法
项 目 名 称 型式检验 出厂检验 要求章节 试验方法
干燥时间，表干
附着力
漆膜厚度
不挥发分中的金属锌含量
耐候性（在海洋性气候环境中）
焊接与切割
４．２
５．３
５．４
５．５
５．６
５．７
５．８
GB/T ６７４７-２００８
６．６ 合格判定
油漆定货方在对油漆产品进行检验时，如发现产品质量不符合本标准技术要求规定时，供需双方应
按照GB/T ３１８６的规定重新取双倍量进行复验，如仍不符合本标准技术要求规定时，产品即为不合
格品。
７ 标志、包装、运输、贮存
７．１ 标志
车间底漆产品的标志应符合GB/T ９７５０的要求。
７．２ 包装
车间底漆产品的包装应符合GB １９０、GB/T １９１和GB/T １３４９１的要求。
７．３ 运输
车间底漆产品在运输中应符合 ＨＧ/T ２４５８的要求，防止雨淋、日光暴晒。
７．４ 贮存
车间底漆产品应符合 ＨＧ/T ２４５８的要求，贮存在通风、干燥的仓库内，防止日光直接照射，并应隔
绝火源。产品在原包装封闭的条件下，自生产完成之日起，贮存期为６个月（或按照产品技术要求）。超
过贮存期的产品可按本标准规定的出厂检验项目进行检验，如检验合格，仍可使用。
GB/T ６７４７-２００８
附 录 A
（规范性附录）
车间底漆特性的检验方法
A．１ 车间底漆的漆膜厚度测定
A．１．１ 钢板经抛丸流水线除锈后，在涂装前，于其正反两面用胶带贴上光滑的钢质检验板７０ｍｍ×
３００ｍｍ×１ｍｍ，使检验板与钢板同时被喷涂车间底漆，干燥后作漆膜厚度测定。
A．１．２ 钢板上检验板的贴置应具有代表性，参见图Ａ．１。
单位为毫米
图A．１ 检验板粘贴位置
A．１．３ 每块检验板上，应测定不在同一直线上的五个任意点的漆膜厚度。
A．１．４ 用于车间底漆漆膜厚度测定的测厚仪，其测量误差应小于５％。
A．１．５ 操作方法按下述操作步骤进行：
ａ） 按照测厚仪说明书规定的方法校准测厚仪；
ｂ） 用浸渍溶剂的棉球擦拭已磨平的钢板，将涂漆样板用胶带固定于这钢板的三处，经喷涂干燥
后取下样板，在样板的五个点上测定厚度；
ｃ） 测定结果的表达：每块样板的五个测厚点的平均厚度即为干膜的厚度。
A．１．６ 除了进行测定的结果外，测定记录应指明本标准中未规定的操作细节以及可能影响测定结果
的情况。
A．２ 焊接与切割
A．２．１ 试验条件
A．２．１．１ 试板：试板材料为船用钢板，厚度为２０ｍｍ，应持有ＣＣＳ证书。
A．２．１．２ 焊接材料：焊接材料应持有ＣＣＳ证书。焊接材料等级和试验用钢级别见表Ａ．１，试验用钢韧
性级别可选低于表中要求的材料。
A．２．１．３ 焊接方法：手工电弧焊。
A．２．１．４ 试板接头形式：对接、角接。
A．２．１．５ 试板表面状态：切割后，试板经坡口加工、喷砂（或抛丸）处理达Ｓａ２级后，涂装车间底漆，涂
GB/T ６７４７-２００８
漆部位包括坡口。
A．２．１．６ 漆膜厚度分别为：甲：按制造厂的说明书喷涂；乙：喷涂厚度大约为制造厂说明书厚度的两
倍；丙：喷砂不喷涂。
A．２．２ 试验项目和数量
试验项目和数量见表Ａ．２。
表A．１ 钢焊接材料认可试验用钢材级别
焊接材料等级 试验用钢级别
１ Ａ
２ Ｂ、Ｄ
３ Ｅ
４ Ｆ
１Ｙ Ａ３２、Ａ３６
２Ｙ Ｄ３２、Ｄ３６
３Ｙ Ｅ３２、Ｅ３６
４Ｙ Ｆ３２、Ｆ３６
焊接材料等级 试验用钢级别
５Ｙ５０ Ｆ５００
３Ｙ５５ Ｄ５５０
４Ｙ５５ Ｅ５５０
５Ｙ５５ Ｆ５５０
３Ｙ６２ Ｄ６２０
４Ｙ６２ Ｅ６２０
５Ｙ６２ Ｆ６２０
３Ｙ６９ Ｄ６９０
表A．２ 试验项目和数量
编号 接头形式 焊接方法 数量／组 漆膜厚度
１-１
１-２
１-３
１-４
１-５
１-６
对接
角接
手工焊 １
A．２．３ 焊接
A．２．３．１ 对接焊试板：试板经火焰切割后，宽度不小于１００ｍｍ，长度应足够提供截取规定数量和尺寸
的试样，再按甲、乙、丙三种要求涂漆，待船用车间底漆晾干后装配。
A．２．３．２ 对焊接步骤
ａ） 采用平对接焊，用４ｍｍ焊条焊接；
ｂ） 焊满反面铲根，并用４ｍｍ焊条封底，正反焊缝加强高度不大于３ｍｍ；
ｃ） 为使焊后样板平直，试板在焊前可预制反变形，焊接过程中，每焊完一道，试板应放置在静止的
空气中，使焊缝冷却到２５０℃以下，然后再焊一道；
ｄ） 按图Ａ．２截取２个横向拉伸试样，２个弯曲试样和冲击试样３组（每组３个），并按图 Ａ．３、
图Ａ．４、图Ａ．５分别进行加工，进行拉伸、正反弯曲和冲击试验。
A．２．３．３ 对接焊试验的项目和结果要求
ａ） 外观检查：用５倍放大镜进行焊缝全长观察，焊缝表面应成形均匀，无裂纹、无明显的焊瘤和咬
边等有害缺陷。
ｂ） 无损检测：焊缝内部应无不允许存在的缺陷。
ｃ） 机械性能检验：对接焊试验的力学性能应满足表Ａ．３的规定及下列要求：
１） 拉伸试验：横向拉伸试样二个，其抗拉强度应不低于母材规定的最小抗拉强度；
２） 正反弯曲试验：正反弯曲试样各一个，弯曲角度为１２０°，试样的受拉表面上出现的裂纹或
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缺陷长度不大于３ｍｍ；
３） 冲击试验：冲击试样三组（每组三个），缺口位置分别位于焊缝中心、熔合线和距熔合线
２ｍｍ的热影响区。冲击试验的单个值应不低于规定值的７０％，三个平均值应大于规
定值。
单位为毫米
图A．２ 对焊接试样截取图
单位为毫米
图A．３ 横向拉伸试样加工
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单位为毫米
图A．４ 正、反冷弯试样加工
单位为毫米
L---长度，（５５±０．６０）ｍｍ；
犫---宽度，（１０±０．１１）ｍｍ；
Q---缺口角度，夏比Ｖ型缺口试样（４５±２）°；
U---缺口宽度，夏比Ｕ型缺口试样（２±０．１４）ｍｍ；
T---缺口以下的厚度，夏比Ｖ型缺口试样（８±０．０６）ｍｍ，夏比Ｕ型缺口试样（５±０．０９）ｍｍ；
注：缺口对称面与试样纵向轴线间的角度，（９０±２）°。
图A．５ 冲击试样加工（犞型或U型）
表A．３ 结构钢焊接材料力学性能
焊接材料级别 １、２、３、４ １Ｙ、２Ｙ、３Ｙ、４Ｙａ
对焊接试验
接头抗拉强度／（Ｎ／ｍｍ２） ≥４００ ≥４９０
夏比Ｖ型缺口
冲击试验
试验温度／℃ ｂ
平均冲击功／Ｊ ≥４７
弯曲试验 试验后，试样表面上出现的裂纹或其他缺陷长度应不大于３ｍｍ
ａ手工焊条应符合２Ｙ级以上要求。
ｂ１Ｙ级焊接材料的冲击试验温度为２０℃；
２Ｙ级焊接材料的冲击试验温度为０℃；
３Ｙ级焊接材料的冲击试验温度为-２０℃；
４Ｙ级焊接材料的冲击试验温度为-４０℃。
GB/T ６７４７-２００８
A．２．３．４ 角接焊试板：按甲、乙种要求涂漆和丙种要求不涂漆然后装配焊接，试板宽度为１５０ｍｍ，长
度应能保证充分焊完直径最大焊条的全部长度。
A．２．３．......