| 标准编号 | HJ 1092-2020 (HJ1092-2020) | | 中文名称 | 陶瓷工业废气治理工程技术规范 | | 英文名称 | Technical specifications for ceramic industry exhaust gas treatment | | 行业 | 环保行业标准 | | 字数估计 | 18,192 | | 发布日期 | 2020 | | 实施日期 | 2020-01-13 | | 发布机构 | 生态环境部 | HJ 1092-2020: 陶瓷工业废气治理工程技术规范
HJ 1092-2020 英文名称: Technical specifications for ceramic industry exhaust gas treatment
中华人民共和国国家环境保护标准
陶瓷工业废气治理工程技术规范
生 态 环 境 部 发 布
1 适用范围
本标准规定了陶瓷工业废气治理工程的总体要求、工艺设计、检测与过程控制、施工验
收、运行维护等技术要求。
本标准适用于日用及陈设艺术瓷、建筑陶瓷、卫生陶瓷和特种陶瓷工业生产过程（不包
括燃料煤制气系统）的废气治理工程，可作为陶瓷工业建设项目环境影响评价与可行性研究、
环境保护设施的设计、施工、验收、运行和管理的依据。
本标准不适用于陶瓷涂层材料、釉料等生产过程的废气治理。
陶瓷企业水煤气站、水煤浆站及其他公用工程的废气治理工程，参照《发生炉煤气站设
计规范》（GB 50195）等相关技术规范执行。
2 规范性引用文件
本标准内容引用了下列文件中的条款。凡是不注明日期的引用文件，其有效版本适用于
本标准。
4.1 污染物来源与分类
陶瓷工业废气主要包括窑炉烟气、喷雾干燥塔烟气和含尘废气，陶瓷工业大气污染物排
放源及污染物种类见表 1。
4.2.1 喷雾干燥塔、窑炉烟气治理系统设计所需的废气量、温度、压力、氧含量和湿度等参
数一般由生产工艺设计和设备生产单位提供。
4.2.2 喷雾干燥塔、窑炉烟气污染物浓度一般通过现场检测、同类工程类比调查、中试试验
获得。废气参数应按 GB/T 16157 进行测试。同类工程类比调查，应考虑设备规模、产品种
类、生产原料、燃料种类等因素。无法获得相关数据时，可参考表 2、表 3 中的数据。
4.2.3 含尘废气治理系统风量，应根据颗粒物的种类和特性、集气罩的形式、设备产尘点的
控制风量等，按照 GB 50019、GB 13691 或同类工程设计经验确定。
4.2.4 有组织含尘废气治理前源强数据（颗粒物浓度）可参考表 4。
4.2.5 废气治理系统设计负荷应充分考虑工艺设备在最大负荷、原辅材料变化等情况下处理
系统的适应性，确保其稳定运行。
5.1.1 陶瓷工业企业建设与运行管理应符合国家和地方相关法律、法规、产业政策、行业污
染防治技术政策和规划等管理要求，严格执行国家、行业以及地方有关标准和规范。
5.1.2 陶瓷工业废气治理工程的设计、建设和运行应满足建设项目环境影响评价报告及其审
批意见的规定，严格执行环境保护设施“三同时”制度。陶瓷企业废气治理工程设计文件的编
制格式、深度可参考 HJ 2050 的要求。
5.1.3 陶瓷工业废气治理后排放应达到GB 25464及地方排放标准的要求，并满足污染物总量
控制和排污许可的规定。
5.1.4 废气治理工程技术水平、设备配置、自动控制和检测应与生产工艺、装备和管理水平
相适应，不得采用已淘汰的落后工艺技术和装备。
5.1.5陶瓷工业企业应从工艺、制度和管理方面防止二次污染的产生，并按要求编制突发环境
事件应急预案。
5.1.6 陶瓷工业废气治理工程应由具有相应资质的单位承担设计、施工、安装和调试工作。
除符合本标准的规定外，还应符合国家现行有关工程质量、安全、职业卫生、消防等强制标
准的规定。
5.1.7 纳入大气环境重点排污单位管理的陶瓷企业，其喷雾干燥塔、窑炉烟气治理工程应安
装合格的烟气排放连续监测系统、监测报警系统和应急处理系统，在线监测设施应按要求与
当地生态环境部门联网。按照《排污口规范化整治技术要求》设置规范化排污口，设置符合
GB 15562.1要求的废气排放口（源）标志。
5.2 源头控制
5.2.1 陶瓷工业企业应积极采取节能减排及清洁生产技术，从源头控制污染物产生。应遵循
综合治理、循环利用、达标排放、总量控制的原则。
5.2.2 陶瓷工业企业应使用无毒、低毒或少害的辅料替代含铅、镉等有毒有害物质的色、釉
料及其他辅助添加剂，应采用低硫、低氯、低氟、低挥发性有机化合物等原料和添加剂。
5.2.3 陶瓷工业企业应积极使用天然气等清洁能源，窑炉应采用保温、密闭性好的设备，高
温废气宜采取热交换技术回收热能，提高能源的使用效率，减少污染物的排放。
5.2.4废气治理工程应根据企业生产工艺，选择安全、环保、节能的废气治理工艺和设备。
5.2.5 干粉状物料的输送设备宜密封并处于负压状态运行，减少污染物外泄。
5.2.6 原料和固体废弃物运输应遮盖防止洒落，堆场应设置围墙和顶盖。
5.3 建设规模
5.3.1 废气治理工程规模由喷雾干燥塔烟气、窑炉烟气、含尘废气各个部分的设计总风量确
定。
5.3.2 依据4.2确定的各废气治理系统的风量确定治理系统的建设规模，此外，还应考虑脱硫
吸收液循环系统、副产物处理系统和除尘器过滤面积等因素。
5.3.3 脱硫系统的吸收液循环系统循环水量、副产物处理系统脱水能力、除尘器的过滤面积
也是建设规模的组成部分。
5.4 工程构成
5.4.1 陶瓷工业废气治理工程由主体工程、辅助工程和公用工程构成。
5.4.2 主体工程包括喷雾干燥塔烟气治理系统、窑炉烟气治理系统和含尘废气治理系统。
a）喷雾干燥塔烟气治理系统
喷雾干燥塔烟气治理系统一般由管道及排气筒系统、除尘器、吸收剂制备和脱硝加药系
统、吸收系统、副产物处理系统、浆液排放和回收系统、检测与过程控制系统构成。
b）窑炉烟气治理系统
窑炉烟气治理系统由管道及排气筒系统、烟气预处理系统、吸收剂制备系统、吸收系统、
副产物处理系统、浆液排放和回收系统、检测与过程控制系统构成。
c）含尘废气治理系统
含尘废气治理系统由集气罩、管道及排气筒系统、除尘器、卸灰和运输系统、风机、检
测与过程控制系统构成。
5.4.3 辅助工程包括电气系统、给排水与消防系统、采暖通风与空调、建筑与结构等。
5.4.4 公用工程包括供电系统、压缩空气系统及循环水系统等。
5.5 总平面布置
5.5.1 陶瓷工业废气治理工程的总体布置应纳入陶瓷企业建设工程总体规划中，并应与其相
关的工艺布置统一考虑，合理布局。总平面布置应符合 GB 50187、GB 13691 的相关规定。
5.5.2 陶瓷废气治理工程平面布置应满足各处理单元的功能和处理流程要求，废气治理设备
应尽可能靠近污染源，且靠近回收物料的回用点布置，布置宜顺应流程、集中紧凑，并满足
施工、安装与维护等方面的要求。排气筒应尽可能避免布置在周边环境敏感目标的上风向。
5.5.3 风机、空气压缩机、排气筒等高噪声源应尽可能远离厂界布置，并充分利用厂内建筑
物隔声。
5.5.4 易产生粉尘的原料库、成品库和固体废物暂存库等应考虑运输方便，避免布置在周边
环境敏感目标的上风向，应采取室内储存的方式，通风口、运输通道的设置应尽量远离厂界。
5.5.5 烟气脱硫工程应优先选用占地面积小、流程简洁的工艺。吸收剂制备系统与吸收塔相
距较远时，宜在各吸收塔附近设置吸收剂中间罐。采用粉状脱硫剂时，物料装卸区的设置应
考虑风向。采用碱性废渣如电石渣、白泥等作脱硫剂时，吸收剂制备系统优先考虑布置在便
于物料运输的地方。烟气脱硫系统的总图设计应符合 HJ 179 的要求。
5.5.6 窑炉烟气SNCR脱硝系统的总图设计应满足HJ 563的要求。
5.5.7 含尘废气治理系统总图设计应符合HJ 2020的要求。
6 工艺设计
6.1 一般规定
6.1.1 陶瓷废气治理工程应根据现行国家和地方排放标准、主要污染物排放总量控制、环评
批复和排污许可的要求，明确废气治理目标，并结合陶瓷企业的规模、燃原料种类及用量、
烧成温度、废气量、废气成份和污染物浓度的实际情况，选择相应的治理工艺。
6.1.2 陶瓷废气治理工艺应优先选用列入国家先进污染防治示范技术名录、国家鼓励发展的
环境保护技术目录、行业污染防治技术政策、行业污染防治可行技术指南中的废气治理工艺
技术和装备。
6.1.3 陶瓷废气治理新工艺及装备应取得中试试验数据后方可使用。鼓励采用多污染物协同
治理技术。
6.1.4 窑炉烟气应采用余热回收利用措施，设计时与废气治理系统一并考虑。
6.1.5 废气治理工程设计应兼顾职业卫生防护GBZ 1、GBZ 2.1、GBZ 2.2的污染物职业接触
限值要求。
6.1.6 除尘系统、脱硫系统和脱硝系统均不应设置烟气旁路。
6.2 废气治理工艺选择
6.2.1 应根据企业废气特性、排放规律及排放要求，综合考虑脱硫、脱硝药剂的来源、副产
物的处置途径，优先采用成熟、先进、高效、安全、经济的处理工艺。
6.2.2 喷雾干燥塔烟气治理宜选择脱硝+除尘+湿法脱硫工艺。除尘宜采用旋风除尘+袋式除
尘，脱硝可采用 SNCR 法，脱硫推荐采用石灰-石膏法。喷雾干燥塔烟气治理推荐工艺流程
见图 1。
6.2.3 窑炉烟气治理宜选用脱硝+湿法除尘脱硫工艺，脱硝可采用 SNCR 法或 SCR 法，脱硫
推荐采用石灰-石膏法，兼顾氟化物、氯化物和重金属及其化合物的协同治理。窑炉烟气治
理工艺推荐流程见图 2。
6.2.4 窑炉和喷雾干燥塔可采用窑炉-喷雾干燥塔烟气联合治理技术。窑炉-喷雾干燥塔烟气联
合治理工艺推荐流程见图 3。
6.2.5 湿法脱硫烟气末端处理，可采用湿电除尘技术或同类效果的处理技术。
6.2.6 含尘废气有组织排放污染源治理宜采用袋式除尘系统。含尘废气治理推荐工艺流程见
图 4。
6.2.7 无组织排放的原料库及其内部运输道路，应采取喷水降尘措施。
6.3.1 应在充分调查生产工艺、设备布置及运行控制方式、设备检修维护情况的基础上，综
合考虑废气污染源性质、废气管道及净化设施布置、热回收利用、回收粉尘及脱硫副产物的
性质、综合利用等因素，进行净化系统的划分。
6.3.2 喷雾干燥塔、窑炉宜 1 台设备配备 1 套烟气治理系统。如确能保证 2 台及以上设备同
时运行，也可将废气合并为 1 个治理系统，也可以采用窑炉-喷雾干燥塔烟气联合治理技术。
烟气净化系统中脱硫系统可以根据实际情况共用或者单独设置。
6.3.3 建筑陶瓷的多台自动成型压机含尘废气，推荐采用集中除尘系统。其他含尘废气根据
产尘点位置、粉尘性质等参照 HJ 2020 中的相关规定划分。
6.4 工艺设计要求
6.4.1 集气系统设计
6.4.1.1 集气罩的配置应与生产工艺协调一致，且不影响工艺操作，便于安装和维护管理。含
尘废气集气罩应根据产尘点设备情况，尽可能设置密闭罩或者半密闭罩。产尘设备、集气罩
设置位置及设计参数等应符合 GB 13691 的规定。
6.4.1.2 建筑陶瓷的自动成型压机推荐采用密闭罩将设备整体密闭。密闭罩应设置观察孔和人
员进出门，设计最小风量按照设备散热要求计算后确定。密闭罩的出风口宜布置在密闭罩的
顶部，进风口位置应满足密闭罩内气流不短路，气流控制速度 0.5~1.0 米/秒。
6.4.1.3 含尘废气管道气流控制速度，一般采用水平管≥14 米/秒，垂直管≥12 米/秒。含尘废
气治理系统设计应符合 GB 13691、HJ 2020 和 GB 50019 的规定。
6.4.2 脱硝系统设计
6.4.2.1 喷雾干燥塔烟气脱硝，应根据热风炉的结构形式、燃烧方式、温度分布等确定脱硝
剂的喷嘴安装位置。
6.4.2.2 窑炉烟气脱硝剂的喷嘴安装位置，应设置在温度不低于 850℃的高温段，脱硝剂应尽
量避免直接喷射到产品上。
6.4.2.3SNCR 和 SCR 工艺脱硝系统的设计，分别参照 HJ 563 和 HJ 562 执行。
6.4.3 除尘系统设计
6.4.3.1 除尘设备布置在车间内的，净化后的废气应设计管道接到室外高空排放，且排气筒高
度不得低于 15 米，并满足环评批复的要求。
6.4.3.2 袋式除尘工艺的设计参照 HJ 2020 执行。
6.4.3.3 湿电除尘工艺的设计参照 JB/T 11638 和 HJ2028 执行。
6.4.3.4 含尘废气治理工艺的设计参照 GB 13691、HJ 2020 执行。
6.4.4 脱硫系统设计
6.4.4.1 脱硫吸收塔前的烟气温度超过 170℃时，应设置烟气降温预处理系统。
6.4.4.2 脱硫吸收塔出口的烟气通过排气筒排放应采取避免产生“石膏雨”的措施。
6.4.4.3 脱硫系统烟气排放连续监测系统的设置和运行应符合 HJ 75、HJ 76 的规定和地方生
态环境部门的要求。
6.4.4.4 石灰-石膏法工艺脱硫系统的设计参照 HJ 179 执行。
6.4.5 二次污染控制
6.4.5.1 陶瓷工业废气治理系统应按照环评和相关规范要求对产生的废水进行妥善收集、集
中预处理，确保废水不堵塞管道，综合处理后回用于生产工艺过程。
6.4.5.2 脱硫装置的浆液和清液等应循环利用。少量外排废水应送全厂废水处理站处理后回
用。
6.4.5.3 原辅料、中间物料、各种泥、收尘灰等的转运、装卸、贮存过程中，应严格控制洒
落、扬尘及渗水等泄漏情况。
6.4.5.4 袋式除尘器卸灰宜采取粉尘加湿机、气力输送或干粉密闭罐车等措施。收集的粉尘
宜采取直接化浆经管道送至球磨工序或浆池回用。
6.4.5.5 脱硫吸收剂制备系统，应按照 HJ 179 设计除尘系统。
6.4.5.6 采用 SNCR 或 SCR 法脱硝时，应严格控制系统产生的氨逃逸量，SNCR 脱硝系统氨
逃逸质量浓度应控制在 8 mg/m3 以下，SCR 脱硝系统氨逃逸质量浓度应小于 2.5 mg/m3。
6.4.5.7 废气治理系统的风机、空气压缩机等高噪声源宜设置隔声性能良好的独立机房，机
房宜设计机械通风和消声系统，室内布置吸声体，噪声控制应满足 GB/T 50087 和 GB 12348
的规定。
6.4.5.8 当风机及排气筒距厂界较近，且后端无废气治理设备时，风机出口应安装消声器，
排气筒不得安装伞形防雨风帽，确保厂界噪声达标。
6.4.5.9 废弃脱硝催化剂、废油等危险废物应按照 GB 18597 要求收集、暂存，最终按管理要
求送有资质单位妥善处置；脱硫石膏、废弃布袋等其他一般固废按照 GB 18599 要求贮存、
处置。
7 主要工艺设备和材料
7.1 主要工艺设备
7.1.1 废气治理设备的使用寿命应与工艺设备的使用寿命......
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