HJ 2002-2010 相关标准英文版PDF
| 标准号码 | 价格美元 | 第2步(购买) | 交付天数 | 标准名称 |
| HJ 2002-2010 | 789 | HJ 2002-2010 | [PDF]天数 <=5 | 电镀废水治理工程技术规范 |
| 基本信息 | |
|---|---|
| 标准编号 | HJ 2002-2010 (HJ2002-2010) |
| 中文名称 | 电镀废水治理工程技术规范 |
| 英文名称 | Technical specifications for electroplating industry wastewater treatment |
| 行业 | 环保行业标准 |
| 中标分类 | Z62 |
| 国际标准分类 | 13.060.30 |
| 字数估计 | 30,339 |
| 发布日期 | 2010-12-17 |
| 实施日期 | 2011-03-01 |
| 引用标准 | GB 12348; GB 15562.2; GB 18597; GB 21900; GB 50009; GB 50016; GB 50052; GB 50054; GB 50141; GB 50191; GB 50194; GB 50204; GB 50231; GB 50268; GB 50303; GBJ 13; GBJ 22; GBJ 87; GBJ 136; HJ/T 212; HJ/T 283; HJ/T 353; HJ/T 355; HJ/T 314; 《建设项目(工程)竣工验收办法》(计建设[1990]1215号); 《建设项目竣工环境保护 |
| 标准依据 | 环境保护部公告2010年第94号 |
| 发布机构 | 生态环境部 |
| 范围 | 本标准规定了电镀废水治理工程设计、施工、验收和运行的技术要求。本标准适用于电镀废水治理工程的技术方案选择、工程设计、施工、验收、运行等的全过程管理和己建电镀废水治理工程的运行管理, 可作为环境影响评价、环境保护设施设计与施工、建设项目竣工环境保护验收及建成后运行与管理的技术依据。 |
HJ 2002-2010: 电镀废水治理工程技术规范
HJ 2002-2010 英文名称: Technical specifications for electroplating industry wastewater treatment
中华人民共和国国家环境保护标准
电镀废水治理工程技术规范
1 适用范围
本标准规定了电镀废水治理工程设计、施工、验收和运行的技术要求。
本标准适用于电镀废水治理工程的技术方案选择、工程设计、施工、验收、运行等的全过程管理和
已建电镀废水治理工程的运行管理，可作为环境影响评价、环境保护设施设计与施工、建设项目竣工环
境保护验收及建成后运行与管理的技术依据。
5 总体要求
5.1 一般规定
5.1.1 电镀企业应推行清洁生产，提高清洗效率，减少废水产生量。有条件的企业，废水处理后应回用。
5.1.2 新建电镀企业（或生产线），其废水处理工程应与主体工程同时设计、同时施工、同时投入使用。
5.1.3 电镀废水治理工程的建设规模应根据废水设计水量确定；工艺配置应与企业生产系统相协调；
分期建设的应满足企业总体规划的要求。
5.1.4 电镀废水应分类收集、分质处理。其中，规定在车间或生产设施排放口监控的污染物，应在车
间或生产设施排放口收集和处理；规定在总排放口监控的污染物，应在废水总排放口收集和处理。含氰
废水和含铬废水应单独收集与处理。电镀溶液过滤后产生的滤渣和报废的电镀溶液不得进入废水收集和处理设施。
5.1.5 电镀废水治理工程在建设和运行中，应采取消防、防噪、抗震等措施。处理设施、构（建）筑
物等应根据其接触介质的性质，采取防腐、防漏、防渗等措施。
5.1.6 废水总排放口应安装在线监测系统，并符合 HJ/T 353、HJ/T 355 和 HJ/T 212 的要求。
5.1.7 电镀污泥属于危险废物，应按规定送交有资质的单位回收处理或处置。电镀污泥在企业内的临
时贮存应符合 GB 18597 的规定。
5.1.8 电镀废水处理站应设置应急事故水池，应急事故水池的容积应能容纳 12～24 h 的废水量。
5.1.9 电镀废水处理工程建设项目，除应遵循本规范和环境影响评价审批文件要求外，还应符合国家
基本建设程序以及国家有关标准、规范和规划的规定。
5.2 工程构成
5.2.1 电镀废水治理工程项目主要包括：废水处理构（建）筑物与设备，辅助工程和配套设施等。
5.2.2 废水处理构（建）筑物与设备包括：废水收集、调节、提升、预处理、处理、回用与排放、污
泥浓缩与脱水和药剂配制、自动检测控制等。
5.2.3 辅助工程包括：厂（站）区道路、围墙、绿地工程；独立的供电工程和供排水工程、供压缩空
气；专用的化验室、控制室、仓库、维修车间、污泥临时堆放场所等。
5.2.4 配套设施包括：办公室、休息室、浴室、卫生间等。
5.2.5 废水处理站应按照国家和地方的有关规定设置规范排污口。
5.3 工程选址与总体布置
5.3.1 废水处理工程选址应符合规划要求并具有良好的工程地质条件；宜靠近电镀生产车间，废水可
自流进入废水处理站；便于施工、维护和管理；处理后的废水有良好的排放条件。
5.3.2 废水处理站平面布置应满足各处理单元的功能和处理流程要求，建（构）筑物及设施的间距应
紧凑、合理，并满足施工、安装的要求；各类管线连接应简捷，避免相互干扰；通道设置宜方便维修管
理及药剂和污泥运送。
5.3.3 废水处理站工艺设备宜按处理流程和废水性质分类布置，设备、装置排列整齐合理，便于操作
和维修。寒冷地区，其室外管道和装置应保温。
5.3.4 废水处理所用的材料、药剂等不应露天堆放。应根据需要设置存放场所，废水处理站应设污泥
临时堆放场地，采取相应的防腐、防渗、防雨淋等措施，并符合 GB 18597 的规定。
5.3.5 废水处理站应设地面冲洗水和设备渗漏水的收集系统，并排入废水调节池。
5.3.6 废水处理站的建筑造型应简洁美观，与周围环境相协调。废水处理站周围应绿化。
6 工艺设计
6.1 酸、碱废水
6.1.1 酸、碱废水的处理应首先利用酸、碱废水本身的自然中和或利用酸、碱废液、废渣等相互中和处理。
6.1.2 电镀预处理工序的酸、碱废水混合后，一般呈酸性，宜以中和酸为主。处理酸性废水，当没有
碱性废物可利用时，可采用碱性药剂中和或过滤中和。当废水中含有多种金属离子时，宜采用药剂中和。
6.1.3 中和反应会产生大量沉渣，应通过沉淀予以去除。当沉渣量少时，可采用竖流式沉淀池和连续
排渣；当沉渣量大，重力排泥困难时，可采用平流式沉淀池，沉渣用吸泥机排出。
6.1.4 酸、碱废水中和反应后所产生的干污泥量，宜通过试验确定。当无条件试验时，可按处理废水
体积的 0.1%～0.25%估算。
6.2 含氰废水
6.2.1 一般规定
6.2.1.1 含氰废水应单独处理。在处理前，不得与其他废水混合。
6.2.1.2 废水中氰离子质量浓度小于 50 mg/L 时，宜采用碱性氯化法处理；废水中氰离子质量浓度大于
50 mg/L 时，宜采用电解处理技术。臭氧处理含氰废水，对进水氰离子质量浓度没有限制，但含有络合
氰根离子的废水，不宜采用臭氧处理。
6.2.1.3 含氰废水处理应避免铁、镍离子混入。
6.2.1.4 含氰废水经过处理，游离氰达到控制要求后可进入混合废水处理系统，去除重金属离子。
6.2.1.5 处理过程可能产生少量 CNCl 气体，故应在密闭和通风条件下操作，并采取防护措施。收集的
气体应经过处理后，通过排气筒排放。
6.2.2 碱性氯化处理技术
6.2.2.1 废水处理量较小、水质浓度变化不大的，宜采用间歇式一级氧化处理；废水处理量较大、水
质浓度变化幅度较大，而且对排放水质要求较高的，宜采用连续式二级氧化处理。
6.2.2.2 含氯氧化剂宜选用次氯酸钠、二氧化氯、液氯等。选取氧化剂既要考虑经济性，也要注重安全性。
6.2.2.3 采用碱性氯化处理含氰废水时，宜采用图 1 所示的基本工艺流程
6.2.2.4 采用碱性氯化处理含氰废水时，应满足以下技术条件和要求：
a）氧化剂的投入量应通过试验确定。当无条件试验时，其投入量宜按氰离子与活性氯的重量比计
算确定。其重量比：当一级氧化处理时宜为 1∶3～1∶4；二级氧化处理时宜为 1∶7～1∶8。一
级氧化和二级氧化所需氧化剂应分阶段投加，投加比为 1∶1；
b）pH 值控制和反应时间：一级氧化的 pH 值应控制在 10～11，反应时间宜为 10～15 min；二级氧
化的 pH 值应控制在 6.5～7.0，反应时间宜为 10～15 min；
c）有效氯的投加量可采用氧化还原电位（ORP）自动控制。一级处理，ORP 达到 300 mV 时反应
基本完成；二级处理，ORP 需达到 650 mV；
d）废水温度宜控制在 15～50℃。反应后废水中余氯量应在 2～5 mg/L 范围内。
6.2.3 臭氧氧化处理技术
6.2.3.1 臭氧氧化处理含氰废水时，宜采用图 2 所示的基本工艺流程：
6.2.3.2 臭氧氧化处理含氰废水时，应满足以下技术条件和要求：
a）臭氧投量：一级氧化反应理论投量质量比为 m(CN−)∶m(O3)=1∶1.85；二级氧化反应理论投量
质量比为 m(CN−)∶m(O3)=1∶4.61。实际投药比要比理论值大，应根据实验确定；
b）对游离氰根，去除率达 97%时，接触时间不宜少于 15 min；去除率达 99%时，接触时间不宜少
于 20 min。反应池尾气应收集并经碱液吸收后排放；
c）pH 值应控制在 9～11；
d）如采用亚铜离子为催化剂，可缩短反应时间。
6.2.4 电解处理技术
6.2.4.1 电解处理含氰废水宜采用图 3 所示的基本工艺流程：
6.2.4.2 采用电解处理含氰废水，宜满足以下技术条件和要求：
a）废水的 pH 值宜控制在 9～10，可用 NaOH 溶液进行调节；
b）NaCl 投加量可按氰浓度的 30～60 倍估算；
c）电解槽净极距宜采用 20～30 cm；
d）阳极电流密度宜控制在 0.3～0.5 A/dm2，槽电压宜为 6～8.5V；
e）采用空气搅拌，用气量为 0.1～0.5 m3/（min·m3），空气压力为（0.5～1.0）×105 Pa；
f）产生的沉淀物沉淀困难时，可投加混凝剂。
6.3 含铬废水
6.3.1 一般规定
6.3.1.1 含铬废水应单独收集处理，不得将其他废水混入。将六价铬还原为三价铬后，可与其他重金属废水混合处理。
6.3.1.2 沉淀污泥脱水后，应用塑料袋包装，防止因漏、滴或散落而污染环境。
6.3.1.3 用离子交换处理镀铬清洗废水，六价铬离子质量浓度不宜大于 200 mg/L；镀黑铬和镀含氟铬
的清洗废水不宜采用离子交换处理。
6.3.2 亚硫酸盐还原处理技术
6.3.2.1 亚硫酸盐还原法处理含铬废水，宜采用图 4 所示的基本工艺流程
6.3.2.2 亚硫酸盐还原法处理含铬废水，应满足以下技术条件和要求：
a）可采用间歇式及连续式处理。采用间歇处理时，调节池容积按平均每小时废水流量的 4～8 h 计
算；采用连续式处理时，可适当减小调节池容量，并设置自动检测与投药装置；
b）亚硫酸盐宜选用亚硫酸氢钠、亚硫酸钠、焦亚硫酸钠等；
c）进水 pH 值宜控制在 2.5～3.0；ORP 宜控制在 230～270 mV；反应时间宜控制在 20～30 min；
d）亚硫酸盐的投加量应通过试验确定，亦可按表 1 给出的参考值选择；
e）废水经还原反应后，宜加碱调废水 pH 值 7～8，使三价铬沉淀，反应时间应大于 20 min，反应
后的沉淀时间宜为 1.0～1.5 h；
f）沉淀剂宜为氢氧化钠、氢氧化钙、碳酸钙等。通常根据价格、沉淀速率、污泥生成量、脱水效
果和污泥是否回收进行选择。
6.3.2.3 亚硫酸盐还原的反应池应满足处理一次的周期时间。反应池内宜采用机械搅拌，不宜采用空
气搅拌。反应池和沉淀池宜设于地面，同时加盖，并设通风装置。
6.3.3 硫酸亚铁-石灰处理技术
6.3.3.1 含铬废水采用硫酸亚铁-石灰处理时，基本工艺流程见图 4。其中还原剂采用硫酸亚铁，中和剂采用石灰。
6.3.3.2 采用硫酸亚铁-石灰处理含铬废水时，应满足以下技术条件和要求：
a）运行条件应符合表 2 的基本要求；
6.3.4 微电解处理技术
6.3.4.1 采用微电解处理含铬废水时，宜采用图 5 所示的基本工艺流程
6.3.4.2 采用微电解处理含铬废水时，应满足以下技术条件和要求：
a）处理废水量大于或等于 5 m3/h 时，可采用连续式处理；小于 5 m3/h 时，宜采用间歇式处理；
b）进水 pH 值宜控制在 2～4，微电解装置的出水应加碱调 pH 值为 8～9。
6.3.4.3 铁屑在填装设备前，应进行除杂、除油和除锈处理。在运行过程中，为防止铁屑结块，应定
时对其进行气水联合反冲，反冲洗水应进入污泥沉淀池。
6.3.4.4 在设施检修或停运期间，微电解装置内的铁屑填料层必须保持用水浸没，防止空气氧化和板结。
6.3.5 离子交换处理技术
6.3.5.1 离子交换处理含铬废水宜采用图 6 所示的基本工艺流程。
6.3.5.2 离子交换处理含铬废水的设计、运行除符合 GB J 136 中的条件外，还应满足以下技术条件和要求：
a）进水六价铬离子质量浓度不宜大于 200 mg/L；
b）进入阴柱废水的 pH 值应控制在 5 以下；
c）阴柱的再生剂宜选用工业用氢氧化钠，再生液用除盐水配制；阴柱的清洗水宜用除盐水。清洗
终点 pH 值应控制在 8～10；
d）阳柱的再生剂宜用工业用盐酸；阳柱的清洗水可用自来水。清洗终点 pH 值为 2～3。
6.3.5.3 离子交换树脂再生时的淋洗水，含六价铬离子部分应返回调节池；含酸、碱和重金属离子部
分应经处理达标后回用或排放。
6.4 重金属废水
6.4.1 一般规定
6.4.1.1 当废水中含有氰化物时，应先去除氰化物；如废水中含有六价铬离子，应将六价铬还原为三
价铬，再处理废水中的重金属离子。
6.4.1.2 离子交换处理某类重金属废水时，不得将其他镀种废水、冲刷地坪等废水混入。离子质量浓
度不宜大于 200 mg/L。离子交换处理重金属废水的设计、运行控制技术条件和参数，应符合 GB J 136
中的相关规定和要求。过滤柱、交换柱的反洗、淋洗等排水应全部进入电镀废水处理系统，处理达标后回用或排放。
6.4.1.3 采用反渗透装置处理重金属废水，应采取杀菌消毒和控制结垢的预处理措施。反渗透装置产
生的浓缩水，应通过生化处理系统，处理达标后排放。
6.4.2 含镉废水
6.4.2.1 氢氧化物沉淀处理技术
6.4.2.1.1 当废水中的镉以离子形式存在时，可采用氢氧化物沉淀处理技术。
6.4.2.1.2 采用氢氧化物沉淀处理含镉废水时，宜采用图 7 所示的基本工艺流程：
6.4.2.1.3 采用氢氧化物沉淀处理含镉废水时，应满足以下技术条件和要求：
a）废水中镉离子质量浓度不宜大于 50 mg/L；
b）可采用聚合硫酸铁为絮凝剂，聚丙烯酰胺或硫化铁为助凝剂。絮凝剂的投加量宜为 40 mg/L；
c）反应池宜设搅拌。混合反应时，废水 pH 值宜控制在 9 左右；反应时间宜为 10～15 min；
d）沉淀时间应大于 30 min。
6.4.2.2 硫化物沉淀处理技术
6.4.2.2.1 采用硫化物沉淀处理含镉废水时，宜采用图 8 所示的基本工艺流程：
6.4.2.2.2 采用硫化镉沉淀处理含镉废水时，应满足以下技术条件和要求：
a）硫化钠投加量宜为 100 mg/L 左右；
b）聚合硫酸铁或其他铁盐投加量为 30～40 mg/L；
c）反应 pH 值范围为 7～9；
d）反应搅拌时间 10 min；沉淀时间为 30 min。
6.4.2.3 离子交换处理技术
6.4.2.3.1 氰化镀镉废水宜采用图 9 所示的基本工艺流程；无氰镀镉废水宜采用图 10 所示的基本工艺流程：
6.4.2.3.2 采用离子交换处理含镉废水，应满足以下技术条件和要求：
a）进水中镉离子质量浓度不宜大于 100 mg/L；
b）废水中的镉以 Cd2+形式存在时，宜用酸性阳离子交换树脂处理；废水中的镉以各种络合阴离子
形式存在时，宜选用阴离子交换树脂处理；
c）吸附饱和后的阴离子交换树脂，宜选用 NH4NO3 和氨水混合液作为再生剂进行再生，每小时用
量为 4 倍于树脂体积，再生速度用 1～2 倍每小时树脂体积；
d）阳离子树脂交换柱应与阴离子树脂交换柱同步再生。再生剂为 2 mol/L 的盐酸，再生流速为
0.5 m/h，再生剂用量为 2 倍于树脂体积。阳离子树脂交换柱洗脱液进入中和池处理。
6.4.2.4 化学沉淀-反渗透处理技术
6.4.2.4.1 化学沉淀-反渗透组合技术适宜于氰化镀镉槽中清洗废水的处理，基本工艺流程见图 11：
6.4.2.4.2 采用反渗透处理含镉清洗水时，应符合以下技术条件和要求：
a）对单纯的硫酸镉废水，宜采用醋酸纤维膜进行反渗透分离；
b）对氰化镀镉漂洗废水，宜选用稳定性、抗氧化性、抗酸性和抗碱性良好的反渗透膜；
c）废水进入反渗透器前，需采用 H2O2 进行破氰和镉沉淀，废水经反应沉淀后，上清液再通过反渗透浓缩分离；
d）投加 H2O2 时，应不断搅拌。H2O2的投量为理论值的 1.3～1.5 倍。
6.4.3 含镍废水
6.4.3.1 化学沉淀处理技术
采用化学沉淀处理含镍废水时，宜采用......