| 标准编号 | QC/T 983-2025 (QC/T983-2025) | | 中文名称 | 汽车变速器总成清洁度检测方法 | | 英文名称 | Measuring method of cleanliness of automobile transmission assembly | | 行业 | 汽车行业标准 (推荐) | | 中标分类 | T21 | | 国际标准分类 | 43.040 | | 字数估计 | 22,266 | | 发布日期 | 2025-05-09 | | 实施日期 | 2025-11-01 | | 旧标准 (被替代) | QC/T 983-2014 | | 发布机构 | 中华人民共和国工业和信息化部 | QC/T 983-2025: 汽车变速器总成清洁度检测方法
中华人民共和国汽车行业标准
代替 QC/T 983-2014
2025‑05‑09 发布
2025‑11‑01 实施
CCS T 21
ICS 43.040
中华人民共和国工业和信息化部 发 布
汽车变速器总成清洁度检测方法
前言 Ⅲ
1 范围 1
2 规范性引用文件 1
3 术语和定义 1
4 检测方法 3
4.1 检测要求 3
4.2 检测准备 5
4.3 杂质提取 7
4.4 杂质分析 8
4.5 结果报告 13
附录A（规范性） 抽样规则 14
参考文献 16
目次
前言
本文件按照 GB/T 1.1-2020《标准化工作导则 第 1 部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定
起草。
本文件代替 QC/T 983-2014《汽车机械式变速器总成清洁度检测方法》。与 QC/T 983-2014 相
比，除结构调整和编辑性改动外，主要技术变化如下：
--更改了适用范围（见第 1 章，2014 年版的第 1 章）；
--增加了术语和定义（见 3.7~3.12）；
--更改了总则的内容（见 4.1.1，2014 年版的 4.1.1）；
--更改了清洗液应满足的要求（见 4.1.2，2014 年版的 4.1.1.1）；
--更改了滤膜应满足的要求（见 4.1.3，2014 年版的 4.1.1.2）；
--更改了器具的内容（见 4.1.4，2014 年版的 4.1.1.3）；
--更改了环境的要求（见 4.1.5，2014 年版的 4.1.1.4）；
--更改了被测变速器及要求（见 4.1.6，2014 年版的 4.1.1.5）；
--更改了空白试验要求（见 4.1.7，2014 年版的 4.1.1.6）；
--增加了人员要求（见 4.1.7）；
--更改了器材的内容（见 4.2.1，2014 年版的 4.1.2.1）；
--更改了检测用仪器（见 4.2.2，2014 年版的 4.1.2.2）；
--删除了设备的内容（见 2014 年版的 4.1.2.3）；
--更改了清洗步骤（见 4.2.3，2014 年版的 4.2.1.1）；
--更改了烘干操作步骤（见 4.2.4.2，2014 年版的 4.2.1.2）；
--更改了冷却操作步骤（见 4.2.4.3，2014 年版的 4.2.1.3）；
--更改了称量操作步骤（见 4.2.4.4，2014 年版的 4.2.1.4）；
--增加了空白试验光镜法操作步骤（见 4.2.5.1）；
--增加了空白试验应符合的要求（见 4.2.5.3、4.2.5.4）；
--增加了衰减试验（见 4.2.6）；
--更改了 2014 年版的 4.2.3、4.2.4 中关于“清洗、过滤”的内容，将其整合为“杂质提取”（见 4.3，
2014 年版的 4.2.3、4.2.4）；
--更改了 2014 年版的 4.2.5、4.2.6、4.2.7 中关于“烘干、冷却、称量、计算、杂质分析”的内容，将其
整合为“清洁度分析”；2014 年版中只介绍了滤膜显微镜分析法、颗粒计数法、含铁量测定法，本
文件详细介绍了质量法、光镜法、遮光法、能量/波长色散 X 射线荧光光谱法、油料光谱法/全谱
直读等离子发射光谱法、电子显微镜-能谱法、傅里叶变换红外光谱法/拉曼光谱法、傅里叶变
换显微红外光谱法的详细操作步骤，并分析了各方法的适用范围、优缺点等（见 4.4，2014 年版
的 4.2.5、4.2.6、4.2.7）；
--更改了数据与报告（见 4.5，2014 年版的 4.2.8）；
--删除了附录 A 和附录 B（见 2014 年版的附录 A、附录 B）；
--增加了抽样规则（见附录 A）。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。
本文件由全国汽车标准化技术委员会（SAC/TC 114）提出并归口。
本文件起草单位：重庆青山工业有限责任公司、上海汽车变速器有限公司、重庆长安汽车股份有限公司、
西安法士特汽车传动有限公司、蜂巢传动系统（江苏）有限公司、重庆秋田齿轮有限责任公司、宁波吉利
罗佑发动机零部件有限公司、启祥腾达（北京）科技有限公司、柳州五菱柳机动力有限公司、上汽通用五菱
汽车股份有限公司、綦江齿轮传动有限公司、中国汽车工程研究院股份有限公司。
本文件主要起草人：丁家珍、向荣洵、岳中宇、杨勤、刘波、龚为伦、周朝东、王海兵、彭天河、刘军平、
王承斌、肖红梅、袁宇、曾启博、沈佳镕、管万龙、包振庆、文世双、郝丽华、胡豪、刘守江、陈晓峰、肖涧春、
彭湃、谢莉莉、孟冬冬、刘志华、何佑之、黄德健、丁访月、胡晓军。
本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为：
--2014 年首次发布为 QC/T 983-2014；
--本次为第一次修订。
汽车变速器总成清洁度检测方法
1 范围
本文件规定了汽车变速器总成清洁度检测方法。
本文件适用于 M 类、N 类汽车变速器总成及电驱动总成（含润滑油及零部件）清洁度检测。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅
该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 14039 液压传动 油液 固体颗粒污染等级代号
GB/T 25915.1-2021 洁净室及相关受控环境 第 1 部分：按粒子浓度划分空气洁净度等级
GB/T 41481-2022 道路车辆 零部件和系统的清洁度
3 术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。
3.1
总成清洁度 cleanliness of assembly
用杂质颗粒的质量或数量、几何尺寸、类型表示总成的清洁程度。
注： 总成清洁度分为解体清洁度和不解体清洁度。
3.2
杂质 impurity
产品制造、存储、运输、使用和维修过程中，外界进入、自身残留和系统生成的污染物。
3.3
滤膜 filter membrane
清洁度检测用的高分子材料薄膜片，针织或者网格结构并具有特殊的分离能力，通过分离把关注的
颗粒保留。
3.4
清洗液 cleaner
清洗样品所用的液体介质。
3.5
空白试验 blank experiment
在无样品的情况下，用检测样品清洁度的方法检测系统清洁度的一组试验。
3.6
恒量 mass constant
将物质反复烘干、冷却、称量直至质量保持恒定的过程。
3.7
空白值 blank value
空白试验所得到的值。
3.8
衰减试验 attenuation test
用于确定样品清洗压力、流量、流速等清洗参数的一组试验。
3.9
润滑油 lubricating oil
用在摩擦副相对运动表面间的液体润滑剂。
3.10
颗粒 particle
由固体有机物或无机物形成的微小结构，如金属、塑料、陶瓷、矿物、橡胶、纤维等。
3.11
颗粒尺寸 particle size
主要包括颗粒长度、颗粒宽度、颗粒内切圆直径。
注： 如果没有说明，取最长尺寸。
3.12
颗粒长度 particle length
测量颗粒两端两根平行线之间的最大垂直距离，示意图见图 1。
aaa
标引符号说明：
a--长度。
图 1 颗粒长度
3.13
颗粒宽度 particle width
测量颗粒两端平行线之间的最小垂直距离，示意图见图 2。
bbb
标引符号说明：
b--宽度。
图 2 颗粒宽度
3.14 纤维 fibre
比较柔韧的细而长的有机物质，L/D >20，D≤50 μm，示意图见图 3。
标引符号说明：
L--拉伸长度；
D--最大内切圆直径。
图 3 纤维
4 检测方法
4.1 检测要求
4.1.1 样品及润滑油
4.1.1.1 M 类、N 类汽车变速器总成及电驱动总成（以下简称“总成”）的清洁度检测改变了样品的清洁度
特征，不应在同一样品上重复清洁度检测。
4.1.1.2 润滑油清洁度（如污染度等级和元素分析）检测，在润滑油均匀的情况下可留样复测。
4.1.2 清洗液
清洗液应满足以下要求：
a） 能把杂质从样品上快速剥离下来，且不改变杂质颗粒特征；
b） 对样品无腐蚀，对人体无害，对滤膜不产生化学反应；
c） 使用前应过滤，过滤清洗液的滤膜按表 1中的序号 1执行。
4.1.3 滤膜
滤膜应满足以下要求：
a） 应具有孔径均匀、滤速快、无脱落、易恒量、耐化学腐蚀、表面平整光滑以及受力稳定等特性；
b） 无针孔、无半透明点、无条纹、易干燥等；
c） 质量法使用前需恒量；
d） 滤膜规格选择见表 1。
表 1 滤膜规格选择
序号
注：自动过滤装置若使用滤芯过滤清洗液，最后一级过滤精度≤0.5 μm。
规格
孔径
μm
0.2~9.0
1.2~100
直径
mm
13~142
47~300
要求
孔径：< 清洁度测定滤膜孔径的 1/10；
直径：根据过滤装置选择
孔径：关注最小颗粒的 1/10~1/5；
直径：根据过滤装置选择
备注
适用于手动过滤装置过滤清洗液
用于过滤被测液
4.1.4 器具
使用的器具应符合以下要求：
a） 所有采样工具、支架、清洗槽、清洗舱内壁等各类器具使用前需用清洗液清洗；
b） 清洗样品和待机时，清洗舱为密封状态。
4.1.5 环境
清洁度检测环境应符合以下要求：
a） 检测室应有杂质提取、烘干、分析等独立工作区域；
b） 检测室应有防尘措施，室内洁净度等级至少符合GB/T 25915.1-2021中 ISO 9级要求；
c） 检测室应通风，温度 15 ℃~30 ℃，相对湿度≤70%；
d） 检测室应有防火、防静电等措施。
4.1.6 样品
样品应符合以下要求：
a） 样品转运和存放期间应密封包装，避免碰撞和外界污染物污染；
b） 检测前应清理非检测部位。
4.1.7 空白值
空白值应符合以下要求：
a） 颗粒质量或颗粒数应小于样品清洁度限值的 1/10；
b） 最大颗粒应小于样品最大允许颗粒尺寸的一半，按颗粒所在区间的下限值确定，区间划分
见表 5；
c） 空白值不应从检测结果中扣除。
4.1.8 人员
人员应符合以下要求：
a） 检测人员应穿戴防静电、防尘工作服、工作帽等；
b） 检测人员应经过专业培训上岗，熟悉检测流程，能熟练操作检测设备，能判断设备异常，会常规
维护保养。
4.2 检测准备
4.2.1 杂质提取装置
杂质提取装置可采用：
a） 手动过滤装置，包括：带排风装置的清洗舱、真空泵、压力罐、喷枪、漏斗、滤膜支撑架、吸滤瓶等；
b） 自动过滤装置，包括：清洗舱、喷枪、自动制膜系统、自动循环过滤系统等；
c） 玻璃器具，包括：干燥器、称量瓶、锥形瓶、量杯、量筒等；
d） 其他器具，包括：取样器、平头无齿不锈钢镊子、称量盘、耐油橡胶手套等。
4.2.2 仪器
检测用仪器可采用：
a） 干燥箱；
b） 分析天平：分度值≤0.1 mg；
c） 光学显微镜：能自动清晰识别≥5 μm的杂质颗粒，并对其类型、尺寸、数量进行统计、分析，且按
尺寸等级归类，清洁度等级按GB/T 41481-2022提供的清洁度等级代号确定；
d） 自动颗粒计数器：能对≥4 μm的颗粒进行计数，清洁度等级按 GB/T 14039提供的清洁度等级
代号确定；
e） 扫描电子显微镜-能谱仪；
f） 发射光谱仪：包括油料光谱仪、全谱直读等离子发射光谱仪、能量色散（或波长色散）X射线荧光
光谱仪等；
g） 傅里叶变换红外光谱仪/拉曼光谱仪；
h） 傅里叶变换显微红外光谱仪。
4.2.3 抽样
抽样可按照附录 A 执行。
4.2.4 滤膜准备
4.2.4.1 清洗
滤膜使用前应按以下步骤进行清洗：
a） 将滤膜放入洁净的清洗液中清洗；
b） 将清洗好的滤膜放置于称量瓶中。
注： 聚酯纤维材质膜朝向与厂家包装时放置方向一致。
4.2.4.2 烘干
称量瓶盖微开，放置在干燥箱中干燥，烘干温度与时间根据清洗液类型和滤膜材质等进行试验来
确定。
4.2.4.3 冷却
盖严称量瓶盖，将称量瓶置于干燥器中冷却至室温，冷却时间保持一致。
4.2.4.4 称量
把滤膜放在天平上称量，读数精确到 0.1 mg，记录称量值。
4.2.4.5 恒量
重复步骤 4.2.4.2~4.2.4.4，直至最后连续两次质量之差≤0.4 mg 为止。
注： 只做光镜法时按 4.2.4.1 执行即可。
4.2.5 空白试验
4.2.5.1 光镜法步骤如下：
a） 使用规定体积的清洗液，清洗采样工具、支架、清洗舱内壁等，过滤，取出滤膜；
b） 将清洗液挥发后的滤膜平整放在显微镜下扫描；
c） 待显微镜扫描完成后，依次检查金属颗粒、非金属颗粒、纤维的尺寸及数量。
4.2.5.2 质量法步骤如下：
a） 使用规定体积的清洗液，清洗采样工具、支架、清洗舱内壁等，用已恒量的滤膜过滤，取出滤膜放
置于称量瓶中；
b） 按 4.2.4.2~4.2.4.4进行烘干、冷却、称量；
c） 记录数据；
d） 按公式（1）计算空白质量值：
m 1 = m 3 - m 2 （1）
式中：
m1--空白质量，单位为毫克（mg）；
m2--过滤前滤膜质量，单位为毫克（mg）；
m3--过滤后滤膜质量，单位为毫克（mg）。
4.2.5.3 空白值应符合 4.1.7 要求，若不符合要求，应查找不符合的原因，消除影响后重新做空白试验，直
至符合为止。
4.2.5.4 空白试验频次依据以下要求确定：
a） 每周第一个工作日开始检测前；
b） 停机 48 h后；
c） 清洗污染严重的样品后。
4.2.6 衰减试验
4.2.6.1 衰减试验是为确定每类样品有效、合理的清洗参数而进行的一组试验，对不同种类的样品，第一
次清洁度检测前应进行衰减试验确定清洗参数，后续检测按照衰减试验确定的参数操作。
4.2.6.2 衰减试验流程按 GB/T 41481-2022 的规定执行。
4.2.6.3 衰减试验应用相同的参数进行 n 次试验，当最后一次试验结果满足公式（2），且每一次试验结果
的杂质质量或数量小于上一次试验结果时，认为已经达到衰减收敛，即可以按照启动参数的（n-1）倍
确定。
cn ≤ 0.1∑
i= 1
ci （2）
式中：
n --试验次数，最多不超过 6 次；
ci --每次试验的杂质质量或数量；
cn --第 n 次试验的杂质质量或数量。
4.2.6.4 如果进行了 6 次提取，尚未获得小于或等于全部次数杂质颗粒质量或数量总和的 10%，那么提
取参数不合适，应当修改启动参数，用新样品重新做衰减试验。
4.2.6.5 常见衰减曲线如图 4 所示，其中出现稳定衰减［见图 4 a）］曲线表明参数合理，可确定检测参数；
出现延迟衰减时［见图 4 b）］，在最多 6 次单独的检验后达到衰减标准，参数可接受；若出现没有衰减和增
加的情况［见图 4 c）和图 4 d）］，应当修改启动参数，用新样品重新做衰减试验。具体衰减曲线解释参照
GB/T 41481-2022 中 B.2。
dU
cU =
bUE=
aU/=
图 4 常见衰减曲线示意图
4.3 杂质提取
杂质提取包括样品清洗和过滤。
4.3.1 清洗
4.3.1.1 总成解体清洗
按照附录 A 抽样，并按以下步骤清洗：
a） 解体：按表 2的规定，将总成拆解，拆解程度由供需双方确定；拆解过程应防止零部件磕伤、划
伤，随时处理拆解过程中不属于清洁度考核范围的异物；
b） 清洗：按衰减试验确定的参数进行清洗，清洗不掉的残留物（例如密封胶）不允许敲打或硬性剔
除，该部分残留物不作考核，收集带杂质的清洗液；
c） 记录：记录总成型号和编号。
表 2 零部件清洗部位
序号
零部件名称
轴、齿类组件
差速器组件
箱体
内换挡机构
电磁阀、螺栓、过滤器等结构复杂、体积小的零件
油管、阀板、油泵、油冷器等
其他
清洗部位
所有轴、齿轮、轴承内外表面
所有内外表面
所有内表面和内孔
所有内外表面
所有内外表面
浸润部分的所有内外表面
根据零件情况选择
推荐清洗方式
压力喷射
压力喷射
压力喷射
压力喷射
超声波+压力喷射
灌洗+压力喷射
根据零件情况选择
4.3.1.2 总成不解体清洗
按照附录 A 抽样，并按以下步骤清洗：
a） 放油：收集总成内润滑油于容器内；
b） 清洗：用衰减试验确定的参数冲洗并不停晃动总成，收集带杂质的清洗液于容器内；
c） 记录：记录总成型号和编号。
4.3.1.3 零部件清洗
按照附录 A 抽样，并按以下步骤清洗：
a） 清洗：将零部件放入清洗舱中，按衰减试验确定的参数清洗，清洗部位见表 2；
b） 记录：记录零部件编号。
4.3.1.4 润滑油
按照附录 A 抽取润滑油，并按以下步骤稀释：
a） 预处理：量取体积前润滑油应充分均匀；对于黏稠润滑油在 60 ℃~65 ℃加热 30 min~35 min再
均匀化；
b） 稀释：稀释倍数按样品黏稠程度确定，保证滤膜有效过滤；
c） 记录：记录润滑油牌号和编号。
4.3.2 过滤
4.3.2.1 全液过滤
全液过滤，步骤如下：
a） 用已恒量滤膜将所有被测液通过真空泵抽滤，真空度按被测液量和滤膜性能确定，保证滤膜有
效过滤，根据需要按表 3选择过滤层级；
b） 用清洗液冲洗采样器具，收集所有杂质。
表 3 过滤层级滤膜规格选择
序号
注：孔径尺寸规格根据实际需要自由组合。
过滤层级
第一级
第二级
第三级
孔径
μm
20~100
10~50
5~10
备注
孔径最大的滤膜放在最上层
孔径居中的滤膜放在中间层
孔径最小的滤膜放在最下层
4.3.2.2 抽样过滤
抽样过滤，步骤如下。
a） 搅拌：搅拌被测液，搅拌要求：
1） 将搅拌器放置在接近容器底部、偏离容器中心；
2） 调整搅拌器转速，以被测液混匀而不溅出为限；
3） 搅拌被测液，使杂质颗粒能均匀分布在被测液中。
b） 抽样：用洁净的取样器在搅拌状态下随机抽取全液体积的 1/10。
c） 过滤：按 4.3.2.1 的步骤过滤。
4.4 杂质分析
4.4.1 杂质分析方法
根据需要选择不同的杂质分析方法，见表 4。
表 4 杂质分析方法列表
杂质分析方法
质量法
光镜法
遮光法
能量/波长色散
X 射线荧光光
谱法
油料光谱法/全
谱直读等离子
发射光谱法
电子显微镜-能
谱法
傅里叶变换红
外光谱法/拉曼
光谱法
傅里叶变换显
微红外光谱法
分析对象
滤膜上杂质颗粒
滤膜上杂质颗粒
润滑油中的杂质
颗粒
滤膜上杂质颗粒
润滑油中杂质及
添加剂（取样量
≥10 mL）
润滑油中杂质及
添加剂（取样量
≥50 mL）
单颗或多颗杂质
颗粒
非 金 属 杂 质 颗
粒、膏状物
非 金 属 杂 质 颗
粒、膏状物、油污
适用范围
所有杂质颗粒总质量，用于
简单评价样品清洁度水平以
及过程监控
用于杂质颗粒几何尺寸、类
型及数量检测，其中尺寸包
括长度、宽度、面积等，类型
包括金属、非金属和纤维
检测润滑油中杂质颗粒几何
尺寸，颗粒等级分布，评价润
滑系统的动态清洁度
滤膜上杂质颗粒材质定性/
半定量分析，追溯杂质来源
检测润滑油中磨损元素、污
染物元素以及添加剂元素含
量，追溯杂质来源
检测润滑油中磨损元素、污
染物元素以及添加剂元素含
量，追溯杂质来源
单颗/多颗杂质颗粒包括其
几何尺寸、形貌，用于追溯杂
质来源
用于定性检测 1 500 μm以上
的非金属杂质，追溯杂质来源
用于定性检测 10 μm以上的
非金属杂质颗粒，追溯杂质
来源
优点
检测设备简单，价格便
宜，投入少
能快速检测杂质颗粒几
何尺寸、类型及数量
直接分析润滑油，无须
制膜；
配上脱气装置可以实现
在线检测/监测；
适合用于清洁度变化趋
势分析
检测速度快，制样成本低
不消耗润滑油；
适用于摩擦副磨损量变
化趋势分析，润滑系统
清洁度变化趋势分析；
所有尺寸的颗粒均可检测
不需对润滑油消解处理；
适用于摩擦副磨损量变
化趋势分析，润滑系统
清洁度变化趋势分析
同时获得材质成分、几
何尺寸，形貌等信息，放
大倍数高
检测速度快
可以定性检测≥10 μm
的杂质颗粒材质
缺点
检测时间长，不能评价杂质
颗粒特性
对制膜要求高；
不能准确识别杂质颗粒元素
成分
润滑油里所有杂质颗粒都无
差别计数，如金属颗粒、非金
属颗粒、添加剂等；
液体要能透光；
润滑油不均匀和未脱气会严
重影响检测结果的真实性
只能分析表层杂质
润滑油不均匀会严重影响检
测结果的真实性；
润滑油过热、样品杯的麦拉
膜缺陷都会导致渗漏油，污
染检测器
会消耗润滑油；
润滑油不均匀会严重影响检
测结果的真实性；
尺寸 >10 μm的颗粒激发不
了，导致检测结果偏低
制样和检测复杂，效率低
对人员的检测能力要求高
制样要求高；
对人员的检测能力要求高
4.4.2 质量法
杂质提取后按下述步骤进行：
a） 按 4.2.4.2~4.2.4.4步骤进行烘干、冷却、称量；
b） 计算
全液过滤杂质总质量按公式（3）计算：
m 4 = m 3 - m 2 （3）
抽样过滤杂质总质量按公式（4）计算：
m 4 = ()m 3 - m 2 V 1V 2 （4）
式中：
m2--过滤前滤膜质量，单位为毫克（mg）；
m3--过滤后滤膜质量，单位为毫克（mg）；
m4--杂质总质量，单位为毫克（mg）；
V1--全部被测液体积，单位为毫升（mL）；
V2--抽样液体积，单位为毫升（mL）。
4.4.3 光镜法
杂质提取后按下述检测步骤进行：
a） 将滤膜平整放在显微镜下扫描；
b） 待显微镜扫描完成后，依次检查金属颗粒、非金属颗粒、纤维的类型及尺寸是否准确，清洁度等
级按表 5、表 6表述，具体解释参照 GB/T 41481-2022，或者按需要选择不同标准表述，亦或自
定义表述。
注 1： 自动光镜法的适用情况：滤膜覆盖率≤3%。
注 2： 不是所有颗粒光镜法都能准确自动识别，部分需要人工干预。
表 5 颗粒尺寸等级
颗粒尺寸等级
尺寸（x）
μm
5≤x< 15
15≤x< 25
25≤x< 50
50≤x< 100
100≤x< 150
150≤x< 200
200≤x< 400
400≤x< 600
600≤x< 1 000
1 000≤x< 1 500
1 500≤x< 2 000
2 000≤x< 3 000
3 000≤x
表 6 清洁度等级
00 0
清洁度等级 颗粒数（每 1 000 cm²或每 100 cm3）
130
250
500
1×10³
2×10³
4×10³
8×10³
16×10³
32×10³
64×10³
130×10³
250×10³
500×10³
1×106
2×106
4×106
8×106
16×106
表 6 清洁度等级 （续）
清洁度等级 颗粒数（每 1 000 cm²或每 100 cm3）
4.4.4 遮光法
分析步骤如下：
a） 抽样：按照附录A抽取润滑油；
b） 预处理：拧松样品瓶盖，在 60 ℃~65 ℃加热 30 min~35 min，拧紧瓶盖，在振荡器中摇晃均匀后，
用超声波等仪器脱气处理；
c） 用自动颗粒计数器检测预处理后的润滑油，颗粒污染等级代号按 GB/T 14039执行，或者按需
要选择不同标准表述，亦或自定义表述。
4.4.5 能量/波长色散 X 射线荧光光谱法
4.4.5.1 滤膜上杂质颗粒元素分析
分析步骤如下：
a） 在分析软件中对使用的麦拉膜进行校正；
b） 用麦拉膜平整覆盖在杂质表面，制样过程中麦拉膜不能受到任何沾污，制好的膜平整光滑无
皱褶；
c） 将制好的样品放在仪器检测窗口，注意样品面朝向检测窗口；
d） 按所用仪器操作规程进行检测。
注： 该方法只能检测表层杂质。
4.4.5.2 润滑油元素分析
分析步骤如下。
a） 抽样：按照附录A抽取润滑油，取样量≥10 mL。
b） 样品杯：制好的样品杯底部麦拉膜平整光滑、无皱褶、无污染。
c） 预处理：常温下用超声波均匀润滑油，驱除气泡，油温不能超过室温。
d） 把制好的样品杯（不带盖）放在天平上归零，向样品杯中缓慢加入已均质化的样品，精确至
0.1 mg，记录样品质量。盖上样品杯盖并编号，放在洁净无尘布上，静置 30 min以上，观察样品
杯是否渗油，若渗油应重新换样品杯称量。
e） 按所用仪器操作规程进行检测。
4.4.6 油料光谱法/全谱直读等离子发射光谱法
分析步骤如下：
a） 抽样：按照附录A抽取润滑油，取样量≥50 mL；
b） 预处理：拧松样品瓶盖，在 60 ℃~65 ℃加热 30 min~35 min，拧紧瓶盖，在振荡器中摇晃均匀后，
用超声波等仪器脱气处理；
c） 按所用仪器操作规程检测已预处理的样品。
4.4.7 电子显微镜-能谱法
单颗或多颗杂质：将杂质固定在导电材料上，放入电子显微镜样品舱内，固定后按仪器的操作规程检
测，分析杂质的元素成分、形貌、尺寸等。
4.4.8 傅里叶变换红外光谱法/拉曼光谱法
4.4.8.1 非金属固体杂质粉末：通常用卤化物压片法制样，一般使用溴化钾。制样完毕后直接放在透射
样品架上分析。
4.4.8.2 非金属固体颗粒、油膏状杂质：样品处理至其表面平整后直接分析。
注： 在光谱分析时，注意排除水汽和二氧化碳的干扰。
4.4.9 傅里叶变换显微红外光谱法
4.4.9.1 微量不易挥发液体：将一片洁净空白的金刚石片放在样品架上，用针头蘸微量液体涂在金刚石
片上，不应将整个金刚石片涂满。将样品架放入检测区域，移动光斑到金刚石片空白区域检测空白背景，
然后进行样品检测。
4.4.9.2 微量易挥发液体：将两片洁净空白的金刚石片放在样品架上，将样品架放入检测区域，检测空白
背景；取出样品架，置于洁净无尘布上，取出上层金刚石片，用针头蘸微量液体涂在下层金刚石片上，再盖
上上层金刚石片，进行样品检测。
4.4.9.3 非金属膏状物：将一片洁净空白的金刚石片放在样品架上，取极少量样品，放在金刚石片上，用
另一片洁净金刚石片将样品压成透明薄片，取出上层金刚石片，将样品架放入检测区域，移动光斑到金刚
石片空白区域检测空白背景，然后进行样品检测。
4.4.9.4 非金属杂质颗粒：需用粘胶等物质将杂质颗粒平整地固定在标准载物片上，再放入载物板，进行
检测。
注： 在光谱分析时，注意排除水汽和二氧化碳的干扰。
4.5 结果报告
4.5.1 清洁度质量以毫克（mg）为单位，保留 1 位小数。
4.5.2 杂质颗粒计数等级参照表 6 执行。
4.5.3 图片清晰，杂质颗粒的类型、尺寸准确。
4.5.4 出具检测报告。
附 录 A
（规范性）
抽样规则
A.1 抽样数量、周期
A.1.1 总成清洁度抽样
根据质量控制要求自行决定抽样方法。
A.1.2 零部件清洁度抽样
满足设备检测能力前提下，经济有效，按照表A.1。
示例：质量限值≥空白值的 10倍，实测系统空白值 0.2 mg，为了减少杂质质量误差，杂质累积质量应≥2.0 mg。
表 A.1 零部件清洁度抽样
零件限值（z）
mg/件
2≤z
1≤z< 2
0.5≤z< 1
0.1≤z< 0.5
z< 0.1
样品量（y）
1≤y
2≤y
3≤y< 6
6≤y< 31
31≤y
抽样周期
根据质量状况选择
（年/半年/季/月/批）
A.1.3 润滑油清洁度抽样
润滑油清洁度抽样数量大于所采用分析方法所需油量，按照表A.2。
表 A.2 润滑油清洁度抽样
分析方法
质量法+光镜法
质量法+遮光法
遮光法+......
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