TB/T 1013-2011 相关标准英文版PDF, 自动发货
| 标准号码 | 价格美元 | 第2步(购买) | 交付天数 | 标准名称 |
| TB/T 1013-2011 | 150 | TB/T 1013-2011 | 3秒自动 | 碳素钢铸钢车轮 |
| TB/T 1013-1999 | RFQ | 询价 | [PDF]天数 <=6 | 碳素钢铸钢车轮技术条件 |
| TB/T 1013-1963 | RFQ | 询价 | [PDF]天数 <=3 | (标准) |
| 基本信息 | |
|---|---|
| 标准编号 | TB/T 1013-2011 (TB/T1013-2011) |
| 中文名称 | 碳素钢铸钢车轮 |
| 英文名称 | Carbon cast steel wheel |
| 行业 | 铁道行业标准 (推荐) |
| 中标分类 | S50 |
| 国际标准分类 | 45.060.20 |
| 字数估计 | 22,252 |
| 发布日期 | 2012-09-11 |
| 实施日期 | 2013-01-01 |
| 旧标准 (被替代) | TB/T 1013-1999 |
| 引用标准 | GB/T 223; GB/T 226-1991; GB/T 228-2002; GB/T 229-2007; GB/T 231.1-2009; GB/T 4336-2002; GB/T 6394-2002; GB/T 9445-2008; GB/T 13298-1991; GB/T 15822.3-2005; GB/T 18838.3-2008; GB/T 18838.4-2008; GB/T 20066-2006; HG/T 2453-1993; JB/T 10061-1999; JB/T 10062-1999; JB/T 10174 |
| 标准依据 | 铁科技(2012)215号;行业标准备案公告2013年第7号(总第163号) |
| 发布机构 | 中华人民共和国铁道部 |
| 范围 | 本标准规定了铁路货车用碳素钢铸钢车轮型式尺寸极限偏差及公差、技术要求、检验方法、检验规则、标记、包装、运输及质量证明书等。本标准适用于运行速度小于或等于120 km/h的铁路货车用碳素钢铸钢车轮。 |
TB/T 1013-2011: 碳素钢铸钢车轮
TB/T 1013-2011 英文名称: Carbon cast steel wheel
中华人民共和国铁道行业标准
碳素钢铸钢车轮
中华人民共和国铁道部发布
1 范围
本标准规定了铁路货车用碳萦铜铸钢车轮型式尺寸极限偏差及公差、技术要求、检验方法、栓验规
则、标记、包装、运输及质量证明书等。
本标准适用于运行速度小于或等于 120 kmlh 的铁路货车用碳素钢铸钢车轮。
2 规范性引用立件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。 凡是注日期的引用艾件，仅t-t=日期的版本适用于本文
件。 凡是不注目期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
3 型式尺寸植限偏量及公差
3.1 车轮制造厂应按经规定程序批准的图样制造和检验。车轮型式示意及外形尺寸符号见图 1。车
轮外形尺寸允许偏差见表 1 0
3.2 采用 TB/T 449-2-3 中规定的 LM 型轮缘踏面外形。
4 技术要求和检验方法
4.1 车轮铜牌号、代号和化主养成分
4 .1.1 要求
4 .1.1.1 车轮铜牌号、代号和化学成分(熔炼分析)见表2。
4 .1 .1.2 车轮成品的化学成分允许偏差见表 3。
4.1 .2 检验方法
4.1.2.1 车轮钢的熔炼化学分析应对每包钢水进行取样分析，应在每包钢水浇注时取出，其分析结果
应符合表2 的规定。 每包取一个试样，其取样和分析检验按 GB/T 20066-2∞6 和 GB/T 223 或 GB/T
4336-20归 中的任一方法进行化学分析。 所有的分析均应注明其分析方法。
4 .1.2.2 成品车轮进行验证分析时，其分析方法按 GB/T 223 或 GB/T 4336-2002 中的任一方法进
行，成品化学成分允许偏差见表 3。 当出现异议时，接 GB/T 223 规定的方法进行仲裁。
4 .2 车轮制造
4.2 .1 冶炼与铸造
车轮钢应使用电炉冶炼。在制造过程中应控制温度梯度的调节，防止车轮内部缺陆或有害应力的
形成。脱模后应首先对车轮进行缓玲，防止产生白点。
4.2.2 热处理
每个经缓冷的车轮均应进行热处理。 用连续式加热炉或分批式加热炉加热至适当温度，对轮榈进
行棒火处理以细化晶验。 摔火后的车轮应回火，车轮出回火炉后应自然空冷冷却。
4.3 力学性能
4.3.1 轮精力学性能要求
经热处理后轮辑力学性能应符合表4 规定。
4.3.2.2 冲击性能
试样位置和缺口方向见图 3。试样尺寸 10 mm X 10 mm x55 mm ，U 形缺口深度为2mm。 检验结果
取3 个试样的算术平均值，单个试样最小值不应低于表 4 中规定值的 70% 。
4.3.2.3 断面砸度
轮辑断面硬度的测点位置见图 4。检验方法按 GB/T 231.1-2∞9 规定进行。压头直径为 10 mm。
4.3.2.4 轮辅衰面硬座
4.3.2.4.1 轮辅表面硬度检验应在热处理和机械加工后的车轮上进行。 硬度压痕可以留在表面。
4.3.2.4.2 轮辅表面硬度在轮铜外侧面上测量，见图 5，压头直径为 10 皿n。 测量前应在选定的测量位
置上去除踉碳层，并使其表面平整，以保证测量硬度的准确性。 检验方法接 GB/T 231.}-2ω 规定进行。
4.3.2.4.3 在使用连续式加热炉进行热处理时，应至少对热处理车轮的 10% 进行轮辅表面硬度测
定。 用分批式加热炉热处理时，应至少对每一热处理批的车轮中的 10% 进行轮桐表面硬度测定，但在
该热处理批中每个熔炼炉号至少选择一个进行测定。 在上述两种热处理批中，如果某熔炼炉号的车轮
不足 20 个，则至少检查两个车轮的轮辅表面硬度;如果热处理批中某熔炼炉号革轮只有一个，则应对
诙车轮进行轮辅表面硬度测定。
4.4 热处理均匀性
4.4.1 要求
在同一车轮轮辆上的硬度值变动不应超过30 HBW。
4.4.2 栓验方法
应在轮辅外侧面上圆周等距离分布的 3 个点上检验硬度。 压痕应在图 5 所规定区域内的相同直
径上取得。 栓验方法按 GB IT 231.1-2∞9 的规定进行。 压球直径为 10 mm。
4.5 显微组织、晶桩度及微观纯净度
4.5.1 要求
4.5.1.1 显微组织
车轮轮铜进行津火和回火处理后，其组织应为细珠光体，允许存在沿晶界分布的少量铁素体，不应
存在影响车轮使用性能的其他有害组织。
4句 5.1 .2 晶糙度
品植度不应低于 6 级。
4.5.1.3 微观纯净度
应记录平均和严重区域氧化物加孔洞和硫化物的面积百分比。 当 6 个典型试样检验平均氧化物
加孔洞超过0.100% 或任意试样最坏区域氧化物加孔洞百分比或硫化物百分比超过0.750% 时，应对熔
炼及混注系统进行检查，以排除影响穰现纯净度的原因。
4.5.2 取样位置
4.5.2.1 显微组织和晶粒度控验评定试样取样位置见图 6，检验面应平行于轮稠外侧面。
4.5.2.2 每个车轮微观纯净度检验的试样取自轮辅圆周等距离 6 处，每个试样圃周方向长 23 mm，轴
向方向宽 20 mm，径向方向厚 13 mm。 用于取样的圆周表面两位于革轮黯面下 13 mm、距轮铜外侧面
63 mm -83 mm 处，允许偏差为士3 mm。
4.5.3 检验方法
4.5.3.1 按 GB/T 13298-1991 规定的方法进行显微组织栓验。
4.5.3.2 按 GB/T 6394-2∞2 中规定的比较法进行晶控度评定，晶桩度的显示接供需双方商定的方
法进行。
4.5.3.3 按照 ASTM E1245-03 对每个试样进行微观纯净度评价。 果用闪烁法，并设定正确的灰度
门槛值。 每个试样的评价区域不应小于 161 mm2 。 所有大于 2.5 μm 的夹杂物都应计算在内。
4.6 低倍组织
4.6.1 要求
车轮低倍试片表面经酸蚀检验，不应有自点、裂纹和金属异物。
4.6.2 试样
主轮低倍检验试样为革轮半径方向警个擂截面。
4.6.3 检验方法
接 GB/T 226-1991 规定的方法进行撞验。
4.7 残余应力
4.7.1 要求
经热处理车轮轮稿中应存在残余压应力，在用切割法检验时，这种压应力的存在应使切割后两标
记点之间的距离至少缩减 1 mm。
4.7.2 试样
试样应为热处理后的整个车轮。
4.7.3 栓验方法
用切割法进行残余应力撞验时，在用于栓验的车轮轮辅内侧面厚度的中心处冲两个标记点，其间
距为 1∞ mm，然后从轮缘顶部向轮载孔方向切割，可用锯切或火焰切割，切割宽度不应小于 2 mm ，切割
面应在商标记点的中间。 通过测量两个标记之间距离的缩减来检验残余压应力。
4.8 超声波摞伤
4.8.1 要求
4.8.1.1 应对每一个车轮进行超声波探街。超声波探伤应使用自功扫查系统，应在最终热处理之后进行。
4.8.1.2 车轮内部不应存在大于或等于回波幅度比同深度 φ3 mm 平底孔回被幅度低 12 dB的缺陷。
4.8.1.3 轴向衰减撞验时，底波衰减不应大于或等于直径 10 mm、深 3 mm 球形凹面引起的回波损失。
4.8.2 栓验方法
车轮超声波探伤栓验方法见附录 A。
4.9 磕粉探伤
4.9.1 要求
4.9.1.1 应采用荧光磁粉和连续法对整个车轮表面(轮毅孔不可观察的部位除外)进行磁粉探伤检
验。 磕粉探伤应在最终机械加工和磨削、抛丸之后及防腐处理之前进行。 磁粉探伤检查之前，车轮的
检验表面应没有锈皮和油污。
4.9.1.2 车轮表面不应存在裂纹。不连续性磁痕显示可以用机械加工或磨削的方法去除，去除后的
车轮需重新进行磁精探伤。
4.9.1.3 应对车轮进行剩磁检查，其剩磁不应大于 0.7 mT。
4.9.2 幢验方法
车轮磁粉探伤检验方法见附录 B。
4.10 啧丸强化
4.10.1 要求
4.10.1.1 囔丸应在热处理之后进行。 喷丸区域为车轮辐板的内外侧面，并延伸至轮辅内外侧面团弧
中点和轮慧内外圆弧处的中点。
4.10.1.2 喷丸不应损害车轮装配部位和标记，必要时喷丸时应采取相应的防护措施。
4.10.1.3 在E常设计车轮的辐板外侧面靠近轮载圆弧面处和辐板内侧面靠近轮辅圆弧处，以及反向
辐板设计车轮的辐板外侧面靠近轮辅固弧面处和辐板内侧面靠近轮载圃弧她的 C 型标准弧高度试片
应产生不小于 0.20 mm 的平均弧高。
4.10.1.4 最短喷丸时间应足以保证喷丸表面达到 C 型标准弧高度试片 1∞%表面覆盖率，表面覆盖
率的定义见 JBIT 10174-2∞80
4.1 0.2 栓验
4.10.2.1 喷丸强度按 JB/T 10174-2008 进行检验。
4.10.2.2 应用附在一个栓验车轮上的 C 型标准弧高度试片来测定弧高，且每班或 8 h 至少测一次弧
高。
4.10.2.~ 复验如果某次检验达不到 0.20 mm 的 C 型标准弧高度试片弧高的要求，则可以进行两次
复验，复搓数据不应小子 0.20 mm。 算出两恢复验数据与该次检验数据的平均值，不应小于 0.20 mm。
4.10.2.4 如果测定值不能满足 4.10.2.3 规定，则应采取纠正措施，并在进行生产性喷丸菌获得合格的
测定值。如果不合格检验的平均弧高是0.16 mm -0.19 mm，则在上次合格栓验和这孜不合格检验之间的
时间内喷丸的后二分之一车轮应重新喷丸，喷丸时间应至少为正常喷丸时间的二分之一。如果平均班高
小子 0.16 mm，则在上次检验合格之后喷丸的所有车轮应重新喷丸，喷丸时间为正常喷丸时间。
4.10.3 铜丸及便携式啧丸机
4.10.3.1 钢丸应为 GB/T 18838.3-2008 或 GB IT 18838.4-2008 的铸钢丸。 喷丸机应有分离装置，
用以不断去除破碎的钢丸，且应添加足够的新钢丸，以保证喷丸机内任何时候都至少有 85% 的 170 号
或更大尺寸的铜丸。
4.10.3.2 可采用便携式喷丸机对车轮辐板上重新修整的区域进行重新喷丸，但不包括关键的过渡圆
弧区域(正常设计车轮的辐板外侧面靠近轮载的圆弧处和辐扳内侧面靠近轮辅的圆弧处，以及反向辐
板设计车轮的辐板外侧面靠近轮辅的圆弧处和辐板内侧面靠近轮载的圆弧处) 。
4.10.3.3 便携式喷丸机应能在适当的喷丸时间内使得 C 型标准弧高度试片达到不小于 0.20 血的
平均弧高。
4.10.3.4 使用便携式喷丸机时，每班或 8 h应用 C 型标准弧高度试片进行一次撞验，检验结果应予
以保存。
4.11 残余静不平衡
4.11.1 残余静不平衡值不应超过 125 g' m，其标记为白，印记在轮载内倒表面上用油漆做出的径向
条带(约 15 mm 宽 ，40 mm长)的端部，残余静不平衡标记允许在车轮强化处理之后冷打印，不应使用带
尖角的字模。
4.11 .2 静不平衡的去除方法见附录 C。
4.12 襄面状态和表面质量
4.12.1 车轮踏面和轮缘形状的形成可由制造厂铸造或车削成型。经租加工后的车轮载孔不应有黑皮。
4.12.2 车轮表面应保持清洁，元氧化皮，不应存在影响车轮正常使用的缺陷。 不应用熔焊方法修整
表面缺陷，在用局部磨削或机械加工的方法消除表面缺陷时，磨修的四痕处表面应向周围表面圆滑过
撞，其深度不应超过 3 mm，修正后的断面尺寸不应小子最小允许的断面尺寸。
5 标记
5.1 标记内容
车轮标记内容应包括:
a ) 制造年月 (年月分别取末两位数字) ;
b) 工厂代号;
c) 车轮铜代号;
d) 铸钢车轮代号:
e} 车轮型号:
f) 车轮顺序号。
5.2 标记住置
5.2......