| 标准编号 | TB/T 1463-2015 (TB/T1463-2015) | | 中文名称 | 机车轮对组装技术条件 | | 英文名称 | Technical Specification for Wheelsets Assembly of Locomotive | | 行业 | 铁道行业标准 (推荐) | | 中标分类 | S33 | | 国际标准分类 | 45.06 | | 字数估计 | 23,246 | | 发布日期 | 2015-08-12 | | 实施日期 | 2016-03-01 | | 旧标准 (被替代) | TB/T 1463-2006 | | 标准依据 | 国铁科法(2015)34号;行业标准备案公告2016年第5号(总第197号) | | 发布机构 | 国家铁路局 | TB/T 1463-2015: 机车轮对组装技术条件
TB/T 1463-2015 英文名称: Technical specification for wheelsets assembly of locomotive
中华人民共和国铁道行业标准
TB/ T 1463-2015
代替 TB/T 1463-2006
机车轮对组装技术条件
国家铁路局发布
1 范围
本标准规定了铁道机车新造轮对组装的术语和定义、组装零件的技术要求、轮对组装方法的分类
和选用、轮对组装的技术要求、检验要求、标识、防护。
本标准适用于铁道机车新造轮对的整体车轮、轮心/轮箍车轮等与车轴的组装。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文
件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
4 组装零件的技术要求
4.1 总则
车轴、整体车轮、轮箍车轮(含轮心和轮箍) 、扣环、从动齿轮、滚动抱轴承箱系统、空心轴传动系统、
制动盘等应按规定程序批准的产品图样和技术文件制造、试验和检验，并符合本文件的规定。
4.2 车轴
4.2.1 轴坯及车轴应符合 T8/T 1027.1 平11 T8/ T 1 027.2 或产品图样和l技术文件的规定。
4.2.2 成品轮座装配面表面结构要求为 MRR Ra 1.6 ， 圆柱度不大于 0.02 mm(大端应在轮座内侧) •
以两轴颈或两轴端中心孔为基准的径向跳动不大于 O.OS mm。
4.2.3 轮座部应有一回锥形引人段，当产品阁样上没有规定时 ，引人段长度不大于 10 mm，直径差不
大于 1 mm ，引人段表面结构要求为 MRR Ra 1.6 ，过渡部分应圆滑。
4.3 整体幸轮
4.3.1 整体车轮应符合产品图样和有关技术文件的规定。
4.3.2 载孔加工后表面结构要求为i\1RR Rα3.2{ 刃有规定除外)，圆柱皮不大子 0.02 mm (大端应在
毅孔内侧) .车轮锻孔及齿轮载孔导人端的倒阿角或导向锥应圆滑过渡 ，特殊需求按供需双方拚商规定
执行。
4.3.3 注油孔中心钱与锻孔圆柱丽的交点宜位于经过牺板最部部位l/2 W皮处且与我孔轴线垂直的平
而上或偏向轮载内侧。 毅孔中油沟应囚滑过渡 ，不应有尖锐棱角。 注油孔油沟位22示意图如图 1 所示c
4.3.4 车轮静不平衡量应符合表 1 的规定。 特殊需求按供需双方协商规定执行。
4.4 轮箍车轮
4.4.1 轮心
4.4.1.1 轮心应符合 TB/T 1400 的规定。
4.4.1.2 载孔应符合 4.3.2 的规定 ，强孔巾)111沟应符合 4.3.3 的规定。
4.4.1.3 轮铜外圆表而结构要求为 MRR Ra 6.3 。
4.4.2 轮 箍
4.4.2.1 租制轮箍应符合 TBIT 1 882-200 1 的规定。
4.4.2.2 钮制轮箍型式尺寸应符合 T8/T 2015-200 1 的规定。
4.4.2.3 轮箍内孔加工后表面结构要求为 MRR Ra 6.3
4.4.2.4 轮箍与轮心的过组量选取应考虑轮植与轮心的材料屈服极限、轮程和l轮心的结构、接位面的
表面结构要求、先装轮箍到轮心再与车轴组装、先装轮心到车轴再与轮箍组装等因京的影响。 具体应
按 GB/T 5371-2004 并结合试验进行。
5 轮对组装方法的分类和选用
5.1 分类
车轮与车轴组装方法的分类见表 2 ，轮箍与轮心组装采用加热轮箍的方式进行。
5.2 选用
轮轴的组装方法由制造商针对具体车型按表 2 选用。 除表 2 规定的四种组装方法外，也可用其他
方法进行轮轴组装 ，并按相应的技术文件与规定进行操作和验收。
6 轮对组装的技术要求
6.1 一艘要求
6.1.1 车轴、整体车轮、轮箍车轮等零部件应符合第 4 章的规定。
6.1.2 两个车轮的静不平衡位置宜位于通过车轴中心线的同一平面内，且在车轴中心线的同一侧。
制动盘静不平衡位置宜与车轮静不平衡位置位于同一平而(通过东轴中心线的同一平面) 。 制动盘与
车轮的静不平衡位置宜分别位于车轴中心线的两侧。
6.1.3 轮座与轮毅孔的过盈量与载孔直径的比的选取应考虑车轮与车轴的材料屈服极限、所使用的
润滑剂、零部件的结构、接触面的表面结构要求 、压装速度、组装方法等因素的影响。 具体应按 GB/T
5371-2004 并结合试验进行。
轮座与轮载孔的过盈量与毅孔直径的比及注油油压应符合表 3 的规定，同时选取的过盈量应满足
6.1.4 注油压装、压装一和压装二采用的压力机、高压油泵应配有压力计，压力机应配有记录压力曲
线的自动记录器;热装应配有加热装置、温度测量装置。
6 .1.5 在组装前，车轴、整体车轮、轮箍车轮、轮心、轮箍、齿轮、制动盘等应在同一环境条件下放置
12 h 以上。
6.1.6 在组装前，车轴轮座表面、车轮轮远内孔面与车轮注油孔应沾理干净。
6.2 整体车轮、轮箍车轮、轮心与李轴的注油压装
6.2.1 过盈岳和注油油压应符合 6.1.3 规定。
6.2.2 压装前 ，牢轴轮座表面与车轮轮载内孔面宜均匀地涂上纯净梳物泊在三院化钢。
6.2.3 压装时，轮轴中心线与.&力机活塞中心线应保持一敛。 lli入速监直为 0.5 mm/s - 5 mm/s。
6.2.4 合格的压力而l线应是未注油时压力随压人距离增大而逐渐上升，注油后压力随压人距离地大
而逐渐下降，终止时压人力为最小，且不大于 196 kN。在注1目压装过程中允许注油油压在规定范围内
披动。 注油压装压力曲线图例见附录 A，旦未注油时的压力耐线允许布在附录 C 中图 C.3 所示的尖峰
现象。
6.2.5 轮对注油压装时，允许压力机巾途停顿。 压装后，不限停闭时间，允许自由调整内倒距和相
位角。
6.2.6 每个年轮注油压装压力曲线图上应班写:制造商名称(或制造商代号)、车型(轮对类型)、轴
号、车轮号、毅孔直径、左右别、轮座直径、注柑1M压数值以及压装年月日 。
6.3 整体车轮、轮心与车轴的热装
6.3.1 过盈1A应符合 6.1.3 的规定。
6.3.2 热装应在整体车轮或轮心加热后进行，已装轮挂的车轮不适用于热装。 加热温度不应超过
250 OC 。加热时应防止轮载孔表面氧化。
6.3.3 整体车轮或轮心从加热处取出后，应擦干净。 组装到车轴正确的位置后，应在室内自然冷却直
主整体车轮或轮心紧团在年轴轮座上，不应强迫冷印。
6.4 整体辛轮、轮箍车轮、轮心与车轴的压装一
6.4.1 过盈盘应符合 6.1 .3 的规定。
6.4.2 压装前，车轴轮座表面与车轮轮毁内孔面宜均匀地涂上纯净植物油或二硫化锢。
6.4.3 压装时轮轴中心线应与压力机活塞中心线保持一致，并平行压人，压人速度宜为 0.5 mm/s 句
5 mm/s，并保持均匀。
6.4.4 整体车轮、轮箍车轮、轮心与幸铀的最终压人力的范围应符合公式(2):
6.4.5 压力曲线图应均匀成比例地平稳上升，其曲线投影长度不应小于理论长度的 80% .起点压力
陡升不应超过 147 kN 。
6.4.6 曲线中部不应有压力降(有注泊沟时在油沟区允许稍有压力阵) .接近终止时许可有全长 15%
的平直线或在其末端 10% 处有不超过最高压力 5% 的压力降。如末端平直线和压力阵同时存在，而压
力阵又不超过规定值，其合并长度不应超过该曲线投影长度的 15% 。最终压入力应既不小予最小的压
入力 Prmin ，也不大于最大的压入力 prm., (见 6.4.4 的规定) 。 但是如果按 7.2.3.1.4 压力检验合格，允
许最大压人力和最终压人力之间 。 压装一的压力曲线图例见附录 B。
6.4.7 轮对组装后，不应用压人法移动车轮(轮心)在车轴上的位置以及调整轮对内侧距离。但可以
按表 3 中油压范围注油后调整轮对内侧距离和相位角。
6.4.8 每个车轮压力曲线图上应填写 :制造商名称(或制造商代号)、车型(轮对类型)、轴号、车轮号、
程孔直径、左右别、轮座直径、最终压人力、压装年月日 。
6.4.9 如需退轮应按表 3 规定的油压范围注油退轮。
6.5 整体车轮与李轴的压装二
6.5.1 过盈量应符合 6.1.3 的规定。
6.5.2 压装前，车轴轮座表面与车轮轮毅内孔丽宜均匀地涂上 WM -10 或 LB -0749 组装润滑剂。
6.5.3 压装时轮轴中心绞应与压力机活塞中心线保持一致，并平行压人，压人速度宜为 0.5 mm/s-
5 mm/s，并保持均匀 υ
6.5.4 压力曲线图应平稳上升，在整个组装过程中压力近乎线性增长，速率有轻微降低的迹象(有注
油沟时在油沟区允许稍有压力降)。压力曲线投影长度不应小于理论长度的 80% 。 压装二的压力曲线
图例见附录 C。
6.5.5 整体车轮与车轴压装的最终压人力应符合附录 D 的规定。
6.5.6 每个车轮压力曲线图上应填写:制造商名称(或制造商代号)、车型(轮对类型)、轴号、车轮号、
费孔吉径、左右别、轮座古径、最终压入力 、压装年月日 n
6.5.7 如需退轮应按表 3 规定的油压范围注油退轮。
6.6 轮箍的组装
6.6.1 装配前轮箍内孔和轮铜外圆表团应清洁，避免损伤。
6.6.2 轮箍应均匀地加热.加热温度不应超过 350 "c 0 加热温度不均匀度不大于 15 "c。
6.6.3 轮箍装配后，应在室内自然冷却 ，不应强迫冷却。
6.6.4 轮箍装扣环后，扣环需对接焊接时，焊接不应伤及轮箍和轮心。
6.7 其他附件的组装
从动齿轮、制动盘等应按 GB/T 5371-2004 或车轮和车轴的组装方式并结合试验进行组装。
6.8 成品轮对
6.8.1 轮轴结合性能
压力检验中，车轮不应在车轴上有任何移动。
6.8.2 电阻
同一轮对两车轮轮缘之间的电阻值不应超过 0.01 n。
6.8.3 轮对的不平衡量
轮对的最大动不平衡量、静不平衡量应符合产品技术文件或供需双方协商的规定。
6.8.4 尺寸
轮对的尺寸应符合图样和技术文件或供需双方协商规定的要求。 公差应符合图 2 和表 5 的规定。
6.10 返修
对组装不合格的轮对可将其拆解，若零件符合 6.1 的规定，可进行重新装配。
7 检 验
7.1 组装过程检查及景
7.1.1 过盈量检查
轮座和我孔直径应在同一环境温度下检查，以获得准确的过盈量。检测记录中的零部件号及1l1tJ别
应与轮对的标识对应。
7.1.2 庄力曲线检查
7.1.2.1 注油压装过程的压力曲线应符合 .2.4 ，记录应与该轮对的标识对应。
7.1.2.2 压接过程的压力曲线应符合 6.4.5 与 6.4.6 或 6.5.4 ， 记录应与该轮对的标识对应。
7.1.3 最终屈入为检查
压装的缸终压人力应符合 6.4.4 或 6.5.5 ，记录应与该轮对的标识对应。
7.2 轮对检验
7.2.1 检验项目和数量
检验项目和数量见表 60
7.2.2 轮对提交检验时的杖态
7.2.2.1 压力检验可在车轮踏面精加工前进行。 轮对压力检验通常在组装 48 h 后进行，但制造商可
缩短此时间。
7.2.2.2 电阻检验和不平衡检验以及外观和尺寸的检查应在轮对准备交验至防护包装前进行。
7.2.3 检验方法
7.2.3.1 压力检验
7.2.3.1.1 压力检验国在有记录压力曲线的压力机上进行。压力应持续并均匀地作用于轮对。压
力方向应由用户规定，如不作规定，由制造商确定。
7.2.3.1.2 整体车轮、轮箍车轮或轮心注油压装时，压力检验的最小压力 Pp如无特殊规定，则按公式
(3)确定。
7.2.3.1.3 热装整体车轮或轮心时，压力检验的最小压力 Pp如无特殊规定 ，按公式(4) 、(5)确定。
热装整体车轮时，最小压力应为
7.2.3.2 电阻检验
轮对应在绝缘状态下，用电阻检测仪测量两个车轮轮缘间的电阻值。
7.2.3.3 轮对不平衡的检验
轮对的动态不平街量和静态不平衡量应使用符舍要求的设备进行检......
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