| 标准编号 | T/CSAE 130-2020 (T/CSAE130-2020) | | 中文名称 | 汽车车身铝合金板材复合涂层加速腐蚀试验方法 | | 英文名称 | Accelerated corrosion test methods of composite coating for aluminum alloy sheets of automotive body | | 行业 | Chinese Industry Standard | | 中标分类 | T40 | | 字数估计 | 17,120 | | 发布日期 | 29/5/2020 | | 实施日期 | 29/5/2020 | | 发布机构 | 中国汽车工程学会 | T/CSAE 130-2020: 汽车车身铝合金板材复合涂层加速腐蚀试验方法
T/CSAE 130-2020 英文名称: Accelerated corrosion test methods of composite coating for aluminum alloy sheets of automotive body
团 体 标 准
汽车车身铝合金板材复合涂层
加速腐蚀试验方法
中国汽车工程学会 发布
1 范围
本标准规定了汽车车身铝合金板材复合涂层的加速腐蚀试验方法以及评价方法。
本标准适用于汽车车身铝合金板材复合涂层，也适用于汽车车身铝合金板材电泳涂层。
本标准中6.1压力锅测试适用于铝合金板材复合涂层试验板的快速筛选及日常工艺监控，6.2循环腐
蚀试验适用于实验室进行的铝合金板材复合涂层耐腐蚀性能测试。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文
件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 6682-2008 分析实验室用水国家标准
GB/T 9286-1998 色漆和清漆 漆膜的划格试验
GB/T 13452.2-2008 色漆和清漆 漆膜厚度的测定
GB/T 30789.2-2014 色漆和清漆 涂层老化的评价 缺陷的数量和大小以及外观均匀变化
程度的标识 第2部分：起泡等级的评定
GB/T 30789.3-2014 色漆和清漆 涂层老化的评价 缺陷的数量和大小以及外观均匀变化
程度的标识 第3部分：生锈等级的评定
GB/T 30789.4-2015 色漆和清漆 涂层老化的评价 缺陷的数量和大小以及外观均匀变化
程度的标识 第4部分：开裂等级的评定
GB/T 30789.5-2015 色漆和清漆 涂层老化的评价 缺陷的数量和大小以及外观均匀变化
程度的标识 第5部分：剥落等级的评定
GB/T 30789.6-2015 色漆和清漆 涂层老化的评价 缺陷的数量和大小以及外观均匀变化
程度的标识 第6部分：胶带法评定粉化等级
GB/T 30789.7-2015 色漆和清漆 涂层老化的评价 缺陷的数量和大小以及外观均匀变化
程度的标识 第7部分：天鹅绒布法评定粉化等级
GB/T 30789.8-2015 色漆和清漆 涂层老化的评价 缺陷的数量和大小以及外观均匀变化
程度的标识 第8部分：划痕或其他人造缺陷周边剥离和腐蚀等级的评定
GB/T 30789.9-2014 色漆和清漆 涂层老化的评价 缺陷的数量和大小以及外观均匀变化
程度的标识 第9部分：丝状腐蚀等级的评定
ISO 3574-1999 商品级和冲压级冷轧碳素钢薄板(Cold-reduced carbon steel sheet of
commercial and drawing qualities)
ISO 8407 金属和合金的腐蚀 腐蚀试样中腐蚀产物的清除(Corrosion of metals and alloys -
Removal of corrosion products from corrosion test specimens)
3 术语和定义
下列术语和定义适用于本标准。
4 试验溶液
本标准所用试剂采用分析纯或分析纯以上的试剂。
本标准所配置的盐溶液为1% 氯化钠溶液，用0.5 mol/L的硫酸调整溶液的pH值为3.2±0.1。
注1：pH 值的测量应在 25 ℃±2 ℃，用酸度计测量。
注2：溶液在使用前进行过滤，以避免溶液中的固体物质堵塞设备喷嘴。
注3：用过的喷雾溶液不应重复使用。
5 试验设备
5.1 设备材料
用于制作试验设备的材料必须是抗盐雾腐蚀并不影响试验结果的材料。
5.2 试验箱
5.2.1 试验箱的容积
试验箱的容积应不小于0.4 m3，因为较小的容积难以保证喷淋的均匀性。对于大容积的箱体，需要
确保在喷淋试验期间，满足喷淋溶液的均匀分布。箱顶部要避免试验时聚积的溶液滴落到试样上。
5.2.2 盐溶液收集器
箱内至少放置两个盐溶液收集器，一个靠近喷嘴，一个远离喷嘴。收集器用玻璃等惰性材料制成漏
斗形状，直径为100 mm，收集面积约80 cm2，漏斗管插入带有刻度的容器中，要求收集的是盐溶液，而
不是从试样或其他部位滴下的液体。
5.2.3 盐溶液喷淋量
通过喷嘴喷淋的盐溶液，喷淋量可调，且均匀喷淋在试样上。试验箱的形状和尺寸应能使箱内溶液
的收集速度为：本标准6.2.3中第1步至第2步（重复4次）中的16 min喷淋时间内，盐溶液平均沉降率在
80 cm
2的水平面积为39 mL～79 mL。
5.2.4 加热系统温控要求
试验箱的加热系统应满足在试验的不同阶段，箱内温度达到并保持25 ℃±2 ℃、35 ℃±2 ℃及
50 ℃±2 ℃的温控范围及精度要求。温度测量区应距箱内壁不小于100 mm。
6 试验方法
6.1 压力锅测试
6.1.1 试样放置压力锅
在压力锅中注入符合GB/T 6682规定的三级水至约80 mm深处，将试样置于水中，试样应在水面10 mm
以下，但不能接触容器底部，加热至压力达0.1 MPa±0.01 MPa,并保持恒压1 h。
6.1.2 取样划格
6.1.2.1 总体要求
取出并擦干试样，按GB/T 30789.2标准要求观察试样涂膜表面状态，是否有气泡等，并记录气泡大
小及数量。静置5 min，对试样按GB/T 9286的规定进行划格。
6.1.2.2 划格位置
在样板上至少选取三个不同位置进行划格，三个位置的相互间距和与样板边缘间距均不小于5 mm。
如果三次结果不一致，差值超过一个单位级别，在三个以上不同位置再进行重复划格，必要的话，则另
选样板，并记下所有的试验结果。
6.1.2.3 切割间距
每个方向切割的间距应相等，且切割的间距取决于涂层厚度：
6.1.3 附着力评级
将黏着力大于 10 N/25 mm 的胶粘带覆盖在划格的涂层上，压紧以排去胶粘带下的空气，然后拿住
胶粘带悬空的一端，并在尽可能接近 60°的角度，在 0.5 s～1.0 s内平稳地撕离胶粘带。
样板附着力测试结果按照按 GB/T 9286进行评级。
6.1.4 结果评价
样板表面耐水性要求按GB/T 30789.2进行评价，气泡不超过2级（ S2 ），附着力按照GB/T 9286
评价，小于等于1级，如果不能同时满足，则不推荐该试样进行6.2循环腐蚀试验。
6.2 循环腐蚀试验
6.2.1 试验准备
6.2.1.1 试样的准备
试样的准备要求如下：
a) 用于循环腐蚀试验的试样，其类型、数量、形状和尺寸可商定；
b) 除非特殊说明，试验前试样应彻底清洗干净，清洗方法取决于试样材料性质，清洗试样表面及
其污物的过程，不应采用可能浸蚀试样表面的磨料或溶剂。试样清洗后应注意避免再次污染；
c) 循环腐蚀试验前对试样进行划痕，划痕操作规范见附录 A。
6.2.1.2 试验箱的准备
试验箱的准备要求如下：
a) 试验前，应在试验箱内空置或装满模拟试样，并确认盐溶液沉降率和其他试验条件在规定范围
内后，才能将试样置于试验箱内并开始试验；
b) 试样表面在试验箱中的放置角度非常重要。在试验箱中，若试样是平板试样，则被试表面与垂
直方向成 15°～25°，并尽可能与垂直方向成 20°；
c) 试样支架用惰性的非金属材料制成。悬挂试样的材料不能用金属，而应用人造纤维，棉纤维或
其他绝缘材料；
d) 试样可以放置在箱内不同水平面上，但不能接触箱体，试样间也不能相互接触。试样间的距离
应不影响箱体内盐雾自由降落在被试表面上。试样或其支架上的液滴不得落在其他试样上。
6.2.2 试验箱校准
为了检验试验箱设备或不同实验室里同类设备试验结果的重现性，应对设备按6.2.2.1～6.2.2.4
规定验证。
注1：在固定的操作中，评价试验箱腐蚀性能的合适时间间隔一般为 1 个月。
注2：采用钢参比试样确定试验的腐蚀性。
6.2.2.1 参比试样
参比试样采用4块或者6块符合ISO 3574的CR4级冷轧碳钢板，其板厚1 mm±0.2 mm，试样尺寸为150
mm×70 mm。表面应无缺陷，即无孔隙、划痕及氧化色，表面粗糙度Ra=0.8 μ m±0.3 μ m。从冷轧钢板
或者钢带上截取试样。
参比试样经小心清洗后立即投入试验，除按6.2.1.1规定之外，还应清除一切尘埃、油或影响试验
结果的其它外来物质。
采用清洁的软刷或超声清洗装置，用适当的有机溶剂（沸点在60 ℃～120 ℃之间的碳氢化合物）
彻底清洗试样。清洗后，用新溶剂漂洗试样，然后干燥。
清洗后的试样吹干称重，精确到±1 mg，然后用可剥性塑料膜保护试样背面。试样的边缘也可以用
可剥性塑料膜进行保护。
6.2.2.2 参比试样的放置
试样放置在箱内四角（如果是6块试样，那么将它们放置在包括四角在内的6个不同的位置上），未
保护的一面朝上并与垂直方向成20°±5°的角度。
用惰性材料（例如塑料）制成或涂覆参比试样架。参比试样的下边缘应与试验箱盐溶液收集器的上
部处于同一水平。试验时间为48 h。
在验证过程中与参比试样不同的样品不应放在试验箱内。
6.2.2.3 测定质量损失
试验结束后应立即取出参比试样，除掉试样背面的保护膜，按ISO 8407规定的物理及化学方法去除
腐蚀产物。在23 ℃下于20%（质量分数）分析纯级别的柠檬酸二铵水溶液中浸泡10 min。浸泡后，在室
温下用水清洗试样，再用乙醇清洗，干燥后称重。
试样称重精确到±1 mg。通过计算参比试样暴露面积，得出单位面积质量损失。
每次清除腐蚀产物时，建议配置新溶液。
6.2.2.4 试验箱的设备运行检验
经48 h试验后，每块参比试样的质量损失在30 g/㎡±10 g/㎡范围内说明设备运行正常。
6.2.3 试验步骤
试验操作步骤说明见表1。
7 试验周期
7.1 1个试验循环时间为 24 h。试验总时间应根据被测试材料或产品的相关技术要求，商定解决。推
荐的试验周期为 168 h、336 h、504 h、672 h。
7.2 在规定的试验周期内尽可能不中断试验，只有需要短暂观察试样时，才能打开试验箱，开箱检查
的时间与次数应尽可能少。
7.3 如果试验终止取决于开始出现腐蚀的时间，应每个循环结束都需检查试样，同时根据检查情况终
止试验。因此，这些试样不能同预定了试验周期的试样一起试验。
步骤 试验操作
8 结果评价
8.1 试验后试样的处理
将样板从试验箱中取出后，应立即用水冲洗试样表面的盐渍、浮锈等污物。立即用清洁的压缩空气
吹干试样并在30 min内完成对试样的评价。
评价过程若在30 min内不能完成，则把试板或样件放到干燥器中保存，并尽快完成评价。
8.2 试验结果的评价
试验结果的评价见附录B，可参考GB/T 30789.2，GB/T 30789.3，GB/T 30789.4，GB/T 30789.5，
GB/T 30789.6，GB/T 30789.7，GB/T 30789.8和GB/T 30789.9进行评价，一般试验仅考虑以下几方面：
a) 试样划刻线以外部分的起泡等级；
b) 试样划刻线以外部分的生锈等级；
c) 试样划刻线以外部分的开裂等级；
d) 试样划刻线以外部分的脱落等级；
e) 试样划刻线以外部分的粉化等级；
f) 试样划刻线以外部分的丝状腐蚀等级；
g) 试样划刻线部位腐蚀长度、腐蚀宽度以及腐蚀面积。
9 试验报告
9.1 试验报告说明
试验报告必须写明采用的评价标准和得到的试验结果。如有必要，应有每个试样的试验结果，每组
相同试样的平均试验结果和试样的照片。
9.2 试验报告内容要求
根据......
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