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| 标准编号 | GB 24930-2010 (GB24930-2010) | | 中文名称 | 全地形车燃油箱安全性能要求和试验方法 | | 英文名称 | [GB/T 24930-2010] Safety property requirements and test method for fuel tanks of all-terrain vehicles | | 行业 | 国家标准 | | 中标分类 | T13 | | 国际标准分类 | 43.060.40 | | 字数估计 | 10,111 | | 发布日期 | 2010-08-09 | | 实施日期 | 2011-01-01 | | 标准依据 | 国家标准批准发布公告2010年第3号(总第158号) | | 发布机构 | 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局、中国国家标准化管理委员会 | | 范围 | 本标准规定了全地形车燃油箱的安全性能要求和试验方法。本标准适用于全地形车用的各种金属燃油箱和非金属燃油箱。 | GB 24930-2010: 全地形车燃油箱安全性能要求和试验方法
GB 24930-2010 英文名称: [GB/T 24930-2010] Safety property requirements and test method for fuel tanks of all-terrain vehicles
ICS 43.060.40
T13
中华人民共和国国家标准
全地形车燃油箱
安全性能要求和试验方法
1 范围
本标准规定了全地形车燃油箱的安全性能要求和试验方法。
本标准适用于全地形车用的各种金属燃油箱和非金属燃油箱。
2 术语和定义
下列术语和定义适用于本标准。
2.1燃油箱
固定在四轮全地形车上,用于储存燃油的独立箱体总成。
2.2燃油渗漏
燃油自燃油箱内向外呈线状或滴水状下落。
2.3额定容量
作为燃油箱设计参数的加注燃油的容量。
2.4燃油质量损失
在规定的燃油箱安全性能试验中,由于扩散作用导致的箱内储存燃油质量减少。
3 燃油箱安全性能要求
3.1 一般要求
3.1.1 燃油箱及其相邻部分的设计不应产生任何静电荷以致在油箱和车架之间发生火花,以免点燃燃油和空气的混合气。
3.1.2 额定容量应不大于燃油箱最大液体容量的95%。额定容量在95L以上的燃油箱应配备安全阀装置。
3.1.3 安全阀装置可附属于燃油箱,也可设置在附件系统中,用于防止燃油箱因内部压力升高导致箱体破裂。
3.1.4 向装有安全阀装置的燃油箱内施加压力,使箱内压力缓慢升高,安全阀的开启压力应为35kPa~
50kPa。安全阀开启后,燃油箱内压力不应比安全阀开启压力高出5kPa。
3.1.5 燃油箱应耐腐蚀。
3.1.6 应具备适当的装置(通风孔、安全阀等)以自动释放任何额外压力或超过工作压力的压力。通风
孔的设计应能排除任何潜在的点火危险。
3.1.7 配备燃油蒸发排放系统的燃油箱应具备一个排气口,燃油箱充满时此排气口仍应在油面上方,
以确保蒸发排放物能随时排出燃油箱。
3.2 燃油箱渗漏-密封性能要求
按4.1所述方法进行渗漏-密封性试验后,燃油箱在达到规定压力后1min内应无气泡产生。
3.3 燃油箱盖的密封性能要求
按4.2所述方法进行燃油箱盖的密封性能试验后,燃油箱盖的渗漏量应不大于30g/min。
3.4 燃油箱的振动耐久性能要求
按4.3所述方法完成燃油箱振动试验后,按4.1所述方法检查燃油箱密封性,燃油箱不应有渗漏现象。
3.5 金属燃油箱耐压性能要求
按4.4方法完成耐压试验后,按4.1方法检查燃油箱,不应有渗漏、开裂现象。
3.6 非金属燃油箱的安全性能要求
3.6.1 渗透性能要求
按4.5.1进行燃油箱渗透性能试验后,燃油箱的燃油质量损失不应超过20g/24h。
如果质量损失超过20g/24h,应在21℃±2℃的环境温度下再次进行试验,所有其他条件保持不
变(包括在40℃±2℃的环境温度下进行28d的试验预存储期),在该环境温度下测得的燃油质量损失不应超过10g/24h。
3.6.2 冲击性能要求
按4.5.2所述方法进行燃油箱冲击试验,对燃油箱上选取的任一试验点进行一次冲击后,不应发生液体渗漏现象。
3.6.3 机械强度性能要求
按4.5.3方法进行燃油箱机械强度试验后,燃油箱不应产生任何可能使其无法使用的变形(例如燃
油箱不应产生渗漏、开裂、穿孔等现象)。在评估燃油箱的变形时应考虑到具体的安装条件。
3.6.4 耐燃油性能要求
按4.5.4所述方法进行燃油箱耐燃油性能试验后,前后两次试验的平均值应不相差25%。
3.6.5 防火性能要求
油箱材料在附录A所述的试验中火焰燃烧速度应不大于0.64mm/s。
3.6.6 耐高温性能要求
按4.5.5所述方法完成燃油箱耐高温试验后,燃油箱不应出现明显塑性变形或渗漏。试验完毕后
燃油箱应能完全满足使用要求。
3.7 燃油箱安装要求
3.7.1 燃油箱
设计、制造和安装时,燃油箱附件系统在任何行驶条件下应都能发挥其功能。
燃油箱的加油口和通气口不应对着排气管出口,且应距排气管的出气口端300mm以上,否则应设
置有效的隔热装置。燃油箱的加油口和通气口应距裸露的电气接头及外部可能产生火花的电气开关
200mm以上。
燃油箱的加油口和通气口不应设置在有乘员的车厢内。
3.7.2 燃油供给系统
发动机供油系统各部件应受部分车架或车体的有效保护,以避免受地面障碍物撞击。如果上述部
件虽然位于车辆的下面,但其与地面之间距离大于其前面的车架或车体与地面之间的距离,则不需要这种保护。
燃油供给系统在设计、制造和安装时,应能经受所接触的任何来自内部和外部的腐蚀。车辆构架、
发动机和传动系统的扭转、弯曲和振动均不能使供油系统各部件受到磨擦或发生额外的应力。
4 燃油箱安全性能试验方法
4.1 燃油箱渗漏-密封性能试验方法
将空的燃油箱盖上燃油箱盖并安装所有附件,密封所有进、出口。放入水槽中,使燃油箱完全浸没
于水中。向燃油箱内平稳加压至相对工作压力的两倍(绝对压力不低于130kPa),在达到规定压力值
后计时并观察其渗漏情况。
4.2 燃油箱盖的密封性能试验方法
在燃油箱内加入额定容量的水,盖好燃油箱盖。密闭所有其他进、出口。翻转燃油箱至加注口部中
心线垂直于地面,待燃油箱稳定15s后,用秒表计时,用量杯接从燃油箱盖渗漏出来的水,量取1min的渗漏量。
4.3 燃油箱的振动耐久性能试验方法
模拟实际装车状态把燃油箱固定在振动试验台上。往燃油箱内加入1/2额定容量的水,盖上燃油
箱盖,密封所有进、出口。按表1规定的试验程序进行振动试验。
4.4 金属燃油箱耐压性能试验方法
模拟实际装车状态,把金属燃油箱固定在试验装置上。密封所有进、出口后向燃油箱内施加
80kPa的气压,并保持压力30s。
4.5 非金属燃油箱的安全性能试验方法
4.5.1 渗透性能试验方法
燃油箱充入50%额定容量的试验燃油,关闭油箱,在空气温度为40℃±2℃的环境中放置,直至有
恒定的质量损失。这段时间至少为28d(预储存期)。倒空油箱后再充以50%额定容量的试验燃油,将
油箱置于温度为40℃±2℃的稳定环境下,直至其中燃油温度与试验温度相同时关闭油箱,放置56d
后测定并记录其扩散引起的燃油质量损失,单位为克(g)。
4.5.2 冲击性能试验方法
燃油箱充入冰点低于-30℃±2℃的50%水和乙二醇混合液,或任何其他不腐蚀油箱材料的冷冻液至额定容量。
试验中燃油箱内液体的温度应保持在-20℃±5℃以内。油箱在相应环境温度下冷却。也可将
燃油箱充入适当的经过冷冻的液体,以使燃油箱保持试验温度至少1h。
试验时使用一个摆锤对燃油箱进行冲击,其冲击头的形状是等边三棱锥体,其顶点和边缘的曲率半
径为3.0mm,质量为30kg,其冲击能量不应小于30.0J。
燃油箱上选取的试验点应是那些由于油箱的安装及其在车辆上的位置而被认为处于危险状态的点。
4.5.3 机械强度性能试验方法
将燃油箱加入温度为53℃±2℃的水至额定容量,并施加不小于30kPa的相对内部压力(如果燃
油箱设计的相对内部工作压力大于15kPa,那么施加的相对试验压力应为燃油箱设计的相对内部工作
压力的2倍)。燃油箱密闭放置5h。
4.5.4 耐燃油性能试验方法
首先从未存放过燃油的燃油箱平整的表面取6片厚度基本相同的拉力试验片。在23℃±2℃的
温度下以50mm/min的拉伸速度来测定其抗拉强度和弹性极限,记录其平均值。
然后使用从一个已经经过燃油存放预存储期(28d)的燃油箱表面取下的试验片进行相同的试验,
测定该燃油箱材料的抗拉强度和弹性极限,并记录其平均值。
4.5.5 耐高温性能试验方法
燃油箱加入50%额定容量20℃±2℃的水,在70℃±2℃的环境温度下放置1h。
安装试验装置时应考虑实际安装条件。
附 录 A
(规范性附录)
防火试验方法
A.1 试验设备
A.1.1 试验容器
一个带有耐热观察窗的全封闭的试验烟雾罩。此试验烟雾罩内可使用一个镜子以便观察样品的后
面。排风扇在试验期间应关闭,当试验结束时应立即开动以便清除燃烧产生的有害气体产物。
试验也可在烟雾罩下的一个金属箱内进行,且排风扇处于运转状态。金属箱的顶壁和底部应有通
风孔,以保证空气充足,不致使燃烧的样品熄灭。
A.1.2 支架
一个试验支架,装有两个通过球铰可在任意位置安装的夹具。
A.1.3 燃烧器
带有10mm喷嘴的煤气灯。
喷嘴应不用任何附件就能安装到煤气灯上。
A.1.4 金属丝网
网孔数为20目的100mm×100mm正方形金属丝网。
A.1.5 计时器
分辨率不大于1s的计时器或类似装置。
A.1.6 水槽
A.1.7 刻度尺
刻度单位为毫米(mm)。
A.2 试验样品
A.2.1 应从此类燃油箱上直接取至少10片长125mm±5mm、宽12.5mm±0.2mm的试验样品。
如果燃油箱的形状不允许这样做,则应将燃油箱箱体部分的材料注塑成3mm厚并且面积足够的平板
以便能取得所需的试验样品。
A.2.2 在每个试验样品上刻划两条平行线,一条线距离一端25mm,另一条线距离同一端100mm。
A.2.3 试验样品的边缘应分明,锯出的边缘应用细砂纸打磨得平整光滑。
A.3 试验方法
A.3.1 将试验样品的最靠近100mm划线标志的一端安装到支架上的一个夹具上,样品的纵轴水平,
横轴与水平方向成45°角。在距试验样品边缘的下方10mm处水平安装一个A.1.4所述的金属丝网,
使样品在纵轴方向突出金属丝网边缘约13mm(见图A.1)。在每次试验前,应烧掉金属丝网上的任何
残留物,或者更换金属丝网。
将一个盛满水的水池放在烟雾罩内的桌上,用来接收在试验期间可能会落下的任何炽热颗粒。
A.3.2 向燃烧器供给的空气量应能够调节,以得到大约25mm高的蓝色火焰。
A.3.3 如图A.1所示,燃烧器应放置于使其火焰触及试验样品的外边缘,与此同时起动计时器。使火
焰保持接触试验样品30s,如果样品变形、融化或从火焰处收缩,应移动火焰以保持其始终触及样品。
试验期间样品严重变形会使结果无效。30s以后或者当火焰前锋达到25mm标志时应撤去燃烧器。
如果火焰前锋提前达到标志处,应使燃烧器离开样品至少450mm并且关闭烟雾罩。
A.3.4 当火焰前锋达到25mm标志时,计时器开始记时,时间为t1。
A.3.5 当(带有或不带火焰的)燃烧停止时或者达到100mm标志处时,停止计时。将此时的计时时
间以秒(s)为单位,记录为t。
A.3.6 如果试验样品没有到达100mm标志,则从100mm标志开始沿着样品的较短边缘测量未燃烧
长度,测量结果应4舍5入到毫米(mm)级。燃烧长度应等于100mm......
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