搜索结果: GB 50614-2010, GB50614-2010
| 标准号码 | 内文 | 价格美元 | 第2步(购买) | 交付天数 | 标准名称 | 详情 | 状态 |
| GB 50614-2010 |
英文版
|
RFQ
|
询价
|
[PDF]天数 <=5
|
跨座式单轨交通施工及验收规范(不含条文说明)
|
GB 50614-2010
|
有效
|
| 标准编号 | GB 50614-2010 (GB50614-2010) | | 中文名称 | 跨座式单轨交通施工及验收规范(附条文说明) | | 英文名称 | Code for construction and acceptance of straddle monorail transit | | 行业 | 国家标准 | | 中标分类 | P51 | | 字数估计 | 223,210 | | 发布日期 | 2010-08-18 | | 实施日期 | 2011-06-01 | | 引用标准 | GB 50053; GB 50060; GB 50147; GB 50150; GB 50169; GB 50171; GB 50204; GB 50231; GB 50242; GB 50268; GB 50299; GB 50303; GB 50308; GB 50458; GB 175; GB/T 1231; GB 1499.2; GB 4717; GB/T 5223; GB/T 5224; GB 5226.1; GB 5749; GB 8076; GB 13013; GB 13788; GB/T 14370; JGJ 52; JGJ 63; TBJ 2 | | 标准依据 | 住房和城乡建设部公告第752号 | | 发布机构 | 中华人民共和国住房和城乡建设部;中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 | | 范围 | 本规范适用于新建、扩建跨座式单轨交通工程的施工及验收, 改建工程也可执行本规范的规定。 | GB 50614-2010: 跨座式单轨交通施工及验收规范(不含条文说明)
GB 50614-2010 英文名称: Code for construction and acceptance of straddle monorail transit
1 总 则
1.0.1 为保证跨座式单轨交通工程施工质量，做到安全可靠、节能环保、技术先进、经济合理，制定本规范。
1.0.2 本规范适用于新建、扩建跨座式单轨交通工程的施工及验收，改建工程也可执行本规范的规定。
1.0.3 施工现场及周边环境应保持清洁卫生，对废水、废气、废物的排放和处理应达到国家环境保护标准的相关规定。
1.0.4 施工中应减少对城市交通和居民生活的干扰，并应采取减少干扰的必要措施。
1.0.5 施工过程中应减少绿地的临时占用，施工结束后应及时恢复。
1.0.6 施工中应对文物、管网、道路、桥梁等城市基础设施以及永久性测量标桩和地质、地震观测标志等予以保护，如需迁改，应报请相关主管部门批准。
1.0.7 施工中应采取稳妥可靠的安全措施，保证施工周边建筑、构筑物安全和施工人员职业健康安全
1.0.8 位于城市主干道、商业集中区、学校、医院等人口稠密区域的施工项目，在施工时应根据安全、环保与防灾要求设置施工围蔽、防尘、降噪、防火与疏散等设施
1.0.9 采用的原材料、预制品、设备及外购件等，应符合国家现行有关标准的规定。采用经鉴定并批准的新技术、新工艺、新材料、新设备时，应制定相应的施工或安装技术标准。
1.0.10 工程施工应控制土建施工和设备安装的精度，不得侵入限界
1.0.11 跨座式单轨交通施工及验收除应符合本规范规定外，尚应符合国家现行有关标准的规定。
2 术语
2.0.1 跨座式单轨交通 straddle monorail transit
为单轨交通的一种形式，车辆采用橡胶车轮跨行于梁轨合一的轨道梁上。车辆除走行轮外，在转向架的两侧尚有导向轮和稳定轮，夹行于轨道梁的两侧，保证车辆沿轨道安全平稳地行驶。
2.0.2 轨道梁 track beam
轨道梁是承载列车荷重和车辆运行导向的结构，也是供电、信号、通信等缆线的载体。
2.0.3 轨道梁桥 track beam bridge
跨座式单轨交通轨道梁与直接支承轨道梁的桥墩、台及基础组成的桥梁体系，包括组合桥、道岔桥。轨道梁桥上需要设置轨道梁支座下摆、锚箱以及支座固定钢支架和测量定位设施。
2.0.4 预应力混凝土轨道梁 precast concrete track beam
采用预应力混凝土制成的轨道梁，简称∶PC轨道梁。
2.0.5 钢筋混凝土轨道梁 reinforced concrete track beam
采用钢筋混凝土材料制成的轨道梁，简称∶RC轨道梁。
2.0.6 墩柱 pier
连接相邻桥跨结构，并将荷载传递到基础的构筑物，墩柱包括基础、墩身（或柱身）。
2.0.7 盖梁 cap beam
轨道梁桥中的托盘，是连接梁体支座与墩柱的构筑物。
2.0.8 铸钢拉力支座 cast steel tensile support
轨道梁与盖梁之间进行连接与传力、并满足梁体竖向支承和梁体纵向自由伸缩变形要求的机械装置，它由上摆、下摆、基座板及承拉连接件组成。铸钢拉力支座分为固定支座和活动支座两大类。固定支座设有铰轴以满足梁体围绕铰轴的竖向转动，活动支座设有滚轴除满足梁体围绕滚轴竖向转动外，还能满足梁体纵向自由伸缩变形的需要。
2.0.9 锚箱 anchor box
铸钢拉力支座基座板组成的一部分，是连接梁体支座下摆与盖梁的钢制箱体。锚箱埋置于盖梁中，与盖梁共同受力。在锚箱中设有固定支座锚杆（或连接杆）的装置。
2.0.10 接缝板 joint plate
轨道梁与轨道梁间或道岔梁与道岔梁间的连接过渡装置，安装在轨道梁或道岔梁端部的走行面、两侧的导向面和稳定面上，使轨道梁或道岔梁在一定的间隙范围内自由伸缩，确保列车车轮安全、平稳通过。由接缝面板、板座、固定螺栓等组成。
2.0.11 轨道梁电缆桥架 cable bracket of track beam
依附于轨道梁、盖梁或车站土建结构物上，作为供电、通信等电缆安装和通道的支承架。
2.0.12 检修通道 examine and repair channels
沿轨道线路铺设于区间盖梁或车站结构物上，作为供电、通信等电缆安装和通道的支承架，并作为运营设施、设备维护的检修平台，当列车发生火灾时作为乘客逃身与救援的通道。
2.0.13 预应力混凝土轨道梁制作工法指导书 guidebook for manufacture of precast concrete track beam
为控制预应力混凝土轨道梁预制生产过程中钢筋和预埋件布置、支座安装、预应力张拉、混凝土收缩与徐变、梁体线形误差等制作质量的一种施工技术文件。
2.0.14 轨道梁可调式模板 adjustable track beam formwork
轨道梁预制生产中所使用的模板，它由底模台车、端模、侧模、张拉千斤顶、侧墙等部分组成，通过附着于模板上的各种可调装置，实现模板的三维调整，实现一套模板制作出不同梁长、不同平曲线和竖曲线线形的PC轨道梁的加工要求。
2.0.15 模板零调整 recovery state adjustment of formwork
对轨道梁可调式模板进行的归零调整，通过调整消除或减小误差，使模板达到标准的直线状态的目的。
2.0.16 再生制动能量电阻吸收装置 regenerated energy ab-sorbing resistance device
在牵引变电所设置的使车辆再生能量消耗在地面空间上的集中吸收设备。它给车辆提供一个回馈电能的通道，保证车辆的正常电制动过程顺利进行。
2.0.17 道岔桥 turnout bridge
设置在高架线路段，用于安装道岔及附属设备的钢筋混凝土桥式平台。
2.0.18 道岔平台 turnout platform
设置在地面线路段，用于安装道岔及附属设备的钢筋混凝土坑式平台。
2.0.19 车体接地板 ground contact of train
在车站线路、车辆基地、故障停留线等有人员上下的区段，设置在轨道梁负极侧，保证列车车体在该区段可靠接地的一种装置。
2.0.20 蔽棚 track shed
在线路上方起遮挡作用的棚体，作为保证施工和运营安全的设施。
2.0.21 换轮沉降梁装置 subsiding beam equipment for re-place wheel
通过直压型液压缸的升降，将车体和转向架分离，便于进行轮胎拆换的装置。
2.0.22 移动式除尘装置 mobile dust removal equipment
设置在车辆基地列、月检库内，用于清除车辆灰尘的移动设备。
2.0.23 移车台 moving vehicle unit
用于将各种专用车辆（工作车、限界检查车、悬臂吊拖车、牵引车等）自一条轨道移至另一条轨道的装置。
3 预应力混凝土轨道梁
3.1 一般规定
3.1.1 本章适用于跨座式单轨交通工程的预应力混凝土轨道梁（以下简称PC轨道梁）制作、运输与安装施工及验收。
3.1.2 PC轨道梁应在预制场预制。
3.1.3 PC轨道梁预制场的生产条件应经验收合格后方可生产。
3.1.4 PC轨道梁预制场应设置专门观测点，定期对制梁台座及存梁台座的沉降变形进行观测。
3.1.5 PC轨道梁应依据制作工法指导书进行制作，并应对各工序的质量进行控制。
3.1.6 承担PC轨道梁质量检测的单位应具有规定的资质。
3.1.7 PC轨道梁架设方法应根据工程现场条件确定，可采用专用架桥机、汽车式起重机、门式起重机或其他方法；架设过程中应经常检测、核对其平面位置和标高，并定期复测中线桩和水准点。
3.1.8 与道岔相邻的PC轨道梁的架设宜在道岔安装完成后进行；车站内PC轨道梁架设应在安全门或屏蔽门安装前完成，并宜先于站台板施工。
3.1.9 PC轨道梁制作计划应满足PC轨道梁架设计划的需要，存放梁的顺序应满足架设顺序的要求。
3.2 预应力混凝土轨道梁制作
I 施工准备
3.2.1 PC轨道梁生产应具备下列条件∶
1 PC轨道梁预制场应符合本规范第3.1.3条的要求；
2 设计文件齐全，图纸通过审查；3 施工方案已经审批，并已进行技术交底；4 已入场的原材料、预埋件等检验合格。
Ⅱ 原 材 料
3.2.2 混凝土选用的水泥应采用强度等级不低于42.5级的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。其质量应符合表3.2.2的规定及现行国家标准《通用硅酸盐水泥》GB175的有关规定。
3.2.3 混凝土选用的细骨料应采用硬质洁净的中砂，其质量应符合现行行业标准《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》JGJ52的有关规定，有害物质含量应符合表3.2.3的规定，不宜使用具有碱活性危害的细骨料。
3.2.4 混凝土选用的粗骨料应采用坚硬耐久的碎石或卵碎石，最大公称粒径不应大于25mm，其技术要求应符合现行行业标准《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》JGJ52的有关规定；其中，母材立方体抗压强度不应小于120MPa，有害物质含量应符合表3.2.4的规定，不宜使用具有碱活性危害的粗骨料。
3.2.5 外加剂的质量应满足表3.2.5的规定，以及现行国家标准《混凝土外加剂》GB8076的有关规定。
3.2.6 混凝土拌合用水含量应符合现行行业标准《混凝土用水标准》JGJ 63的有关规定和表3.2.6的规定。
3.2.7 钢筋进场时应进行全面检查，并按批次抽取试件作屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》GB13013、《钢筋混凝土用钢第2部分∶热轧带肋钢筋》GB1499.2的有关规定。
3.2.8 预应力钢绞线进场时，应进行全面检查并按批次抽取试件进行极限强度、屈服强度、弹性模量和极限伸长率试验，其质量应符合现行国家标准《预应力混凝土用钢丝》GB/T5223、《预应力混凝土用钢绞线》GB/T5224的有关规定。
3.2.9 用于通信、信号、牵引供电系统等预埋于PC轨道梁中的预埋件应符合设计要求并附有出厂合格证明资料。
3.2.10 锚具进场时，应进行全面检查并按批次进行外观、硬度、静载锚固系数等性能检验，其质量应符合现行国家标准《预应力筋用锚具、夹具和连接器》GB/T14370的有关规定。
Ⅲ 轨道梁可调式模板系统制作与安装
3.2.11 轨道梁可调式模板系统应符合下列规定∶
1 制作PC轨道梁应采用能满足专用高精度要求的可调式模板及配套设备；
2 模板应有足够的承载力、刚度和稳定性；应能满足PC 轨道梁各部形状、尺寸及预埋件的精度要求；
3 模板应能有效调整平面曲线、竖曲线；
4 制造的PC轨道梁胎模应有足够的承载力和刚度，灌注混凝土时模板不应破裂和产生较大的变形；
5 模板接缝处不应漏浆；
6 模板接触混凝土的表面应使用经批准的隔离剂，并应按照生产厂家的说明书使用；模板不得与钢筋、预应力钢绞线、锚头接触；不应在同一结构的模板中使用不同的隔离剂；避免在构件上出现外观颜色的差异，应采用同一厂家、同一水泥强度等级、同一批次的水泥。
3.2.12 轨道梁可调式模板系统总装精度应符合下列规定∶
1 侧模板底边线的整体直线度不应大于2mm；工作面表面不平整度不应大于2mm/m²;
2 竖曲线调节装置线形条的直线度不应大于1mm/4m；
3 密封装置密封应有效；倒角纵向应顺直，倒角尺寸及误差应为20mm±3mm；
4 底模台车顶面不平整度不应大于2mm/m²；活动平台之间及活动平台与车体接缝（顶面）不应大于3mm；台车全长允许误差应为士20mm，宽度允许误差应为士5mm；
5 端模长、宽、高尺寸误差不应大于0.5mm，接缝板预埋槽座尺寸误差不应大于1mm预应力筋孔位置误差不应大于2mm。
3.2.13 轨道梁可调式模板零调整应符合下列规定∶
1 每生产9榀PC轨道梁后应对模板系统作一次零调整，在每榀梁制作调模前应根据前一榀梁脱模后检测的制作误差结果对模板进行相应调整；
2 零调整项目包括吊臂挠度调整、核定侧模加力器标尺刻度零读数、在直线状态时轨道梁宽度调整、侧模加力器的调整、侧模板线形调整和底模台车零调整
3 零调整后的模板应符合下列规定∶
1）两侧模内侧面间距∶850mm±1mm；
2）侧模底边缘与模板台车顶面高差∶20mm±3mm；
3）侧模垂直度∶±1mm；
4）侧模与台车中心的平行度±1mm 5）侧模工作面的直线度±0.5mm。
3.2.14 胎模制作尺寸允许误差应符合表3.2.14的规定。
3.2.15 台车放线应符合下列规定∶
1 应按PC轨道梁制作工法指导书的要求，在台车上应作出梁体中心线、梁体底面边线、梁体端边线和支座中心位置，台车放线尺寸允许误差应符合表3.2.15的规定。
2 宜采用经纬仪、钢卷尺、直角尺配合放线，中心线施放应按先纵向后横向，并由梁长度（跨度）中心向两端的分线顺序进行。
3.2.16 端模安装应符合下列规定∶
1 应先安装接缝板座的固定工装，再安装接缝板座预埋件，预埋件与相应的固定工装应贴合紧密；
2 应按PC轨道梁制作工法指导书中的梁体平面线形在台车上的端模放线位置吊装端模；
3 端模底部设置垫块厚度应满足制作工法指导书中梁体端面处的预设反拱值要求，并应采用螺栓连接固定；
4 端模倾角、转角和端模底部内边线与梁体中心线夹角应符合PC轨道梁制作工法指导书中的各项规定值，其允许误差应符合表3.2.16的规定。
3.2.17 立模调整和检查应符合下列规定∶
1 在台车进入灌注台位前，应按PC轨道梁制作工法指导书的要求将线形板、中模板调整完毕，并应安装接触网绝缘子预埋套管等预埋件；
2 梁体钢筋骨架随台车一起送入混凝土灌注位置后，应调节台车纵、横向位置，并应使台车准确就位；
3 应按PC轨道梁制作工法指导书的要求依次调节各加力器，模板应调整至规定线形；
4 底部应安装密封胶条，胎模应有防浮压栓，侧模应有地脚拉杆，立模安装调整后的允许误差应符合表3.2.17的要求。
Ⅳ 钢筋制作与安装
3.2.18 钢筋制作应符合下列规定∶
1 钢筋连接方式宜采用闪光对焊，接头焊接应良好，并应完全焊透，且不得有烧伤、裂缝等现象；焊接后应进行接头冷弯和抗拉试验；对焊质量应按表3.2.18-1的规定进行检查验收。
2 钢筋应按施工图尺寸下料；钢筋长度不小于5m时，下料误差应为土10mm；钢筋长度小于5m时，下料误差应为士5mm。
3 钢筋成型应符合下列规定∶
1）按施工图进行钢筋弯曲成型；
2）成型后的钢筋应按规格型号进行编号标识；
3）钢筋制作成型应按表3.2.18-2的规定进行检查验收。
4 成型钢筋绑扎前的焊接应符合下列规定∶
1）PC轨道梁顶部及底部箍筋应在专用工装台座上按施工图点焊成整片，成型后钢筋不在同一平面的误差不应大于10mm，焊后应清除焊渣；
2）成型后的箍筋片应按图进行编号标识。
5 预应力管道应采用点焊预制定位网片，预制定位网片的尺寸误差应为±2mm，抽检率应为20%。
3.2.19 钢筋组立应符合下列规定∶
1 PC轨道梁钢筋组立应在台车上进行；
2 钢筋与模板之间应均匀设置混凝土垫块，间距宜为500mm～800mm，并应采用细钢丝绑扎固定于箍筋片上；混凝土垫块与梁体混凝土强度等级应一致，垫块厚度应满足设计保护层厚度要求
3 钢筋组立应按表3.2.19的规定进行检查验收。
V 支 座 预 埋
3.2.20 支座预埋应调平，应使支座上摆顶面的纵横向中心线分别与台车上作出的支座中心位置及梁体中心线重合，支座预埋质量应符合表3.2.20的规定。
Ⅵ 预埋件与预应力管道安装
3.2.21 预埋件安装应符合下列规定∶
1 台车放线时，应按PC轨道梁制作工法指导书中的电缆桥架预埋件设计位置在台车顶面准确标示，与设计规定的纵向误差不应大于2mm；电缆桥架预埋件钢条及其他预埋件固定筋应与钢筋骨架焊牢
2 绝缘子支撑螺栓护套等预埋件应使用螺栓固定在中模上，中模上不使用的孔眼应密封；
3 在钢筋组立时，供信号使用的环线防护管金属支撑件、车体接地电缆固定预埋套管、馈电电缆保护管、避雷器电缆保护管应固定在钢筋骨架上；
4 预埋件的孔内不应有水泥浆等其他污物，脱模后预埋件孔口应及时做防腐、密封处理。
3.2.22 预应力管道安装应符合下列规定∶
1 管道应平顺、圆滑，端部的预埋锚垫板应垂直于孔道中心线；安装位置除应满足设计要求外，其允许误差应符合表3.2.22的规定。
2 波纹管穿入定位网片相应孔洞后应与定位网片固定牢固，定位网片的间距不宜大于80mm，对曲线管道应适当加密。
3 接头应有良好的密封，管道不得有空洞、不得漏浆。
Ⅶ 混凝土施工
3.2.23 混凝土拌合应符合下列规定∶
1 应进行试验室配合比设计，并应通过试配确定施工配合比；
2 混凝土入模时坍落度应控制在120mm士30mm范围内；
3 应在现场取样做混凝土试件；每榀PC轨道梁至少应作6 组抗压强度试件和2组弹性模量试件；取样批次应按以下规定执行∶脱模、第1批张拉、第2批张拉各取1组抗压强度试件；28d取3组抗压强度试件；第1批张拉、第2批张拉各取1组弹性模量试件；
4 每盘混凝土料拌合时间不应小于120s；
5 混凝土拌合时，水泥、水、外加剂计量误差应为±1%，砂、石计量误差应为士2%（均按重量计），所使用的称料衡器应定期检验校正
6 混凝土配合比中，碱的总含量不应大于3.0kg/m³，水泥用量不宜大于480kg/m³，水胶比不得大于0.37；掺外加剂时，应经试验确定。
3.2.24 混凝土灌注应符合下列规定∶
1 灌注前，应对立模各项数据进行检查，并应符合设计要求；
2 灌注应连续、一次成型、振捣密实，应从梁体一端开始向另一端灌注，并应沿梁长方向斜向分段，水平分层进行，分层厚度不应大于300mm，先后两层混凝土的灌注间隔时间不得超过初凝时间；
3 应保证混凝土沿梁长方向下料均匀，混凝土倾落高度不宜超过2m；
4 宜采用插入式振动棒振捣，应使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落为止；
5 灌注时应有专人看护模板，防止模板变形或漏浆；
6 混凝土入模的温度，冬季不应低于5℃，夏季不应高于30℃。
3.2.25 混凝土抹面应符合下列规定∶
1 当已灌注段振实后达到线形板台面时，应及时跟进抹面；
2 应先拆除振实段的胎模防浮压栓，再以线形板台面为基准进行粗抹，并应压实边角；
3 精确抹面应符合下列规定∶
1）应采用专用抹面水平尺进行平整度检查，水平尺应放置在线形板台面上，底部应与混凝土表面在同一个面上；
2）当表面混凝土接近初凝时，应采用专用洁净毛刷，在梁体顶面进行横向拉毛，使混凝土表面形成均匀的细长纹路，并应满足设计的粗糙度要求。
3.2.26 混凝土养护应符合下列规定∶
1 采用蒸汽养护时，应分为静停、升温、恒温、降温四个阶段。升温速度不应超过每小时15℃；恒温宜控制在50℃±5℃，昼夜环境平均温度5℃以下时不应少于8h、昼夜环境平均温度5℃～15℃时不应少于6h、昼夜环境平均温度15℃～25℃时不应少于4h、昼夜环境平均温度25℃以上时不应少于3h降温速度不应超过每小时10℃；脱模时，梁体表面温度与环境温度差不宜超过15℃；蒸气养护过程中，给汽以后每小时应进行一次检查，并应做好记录，应注意调整温度；温度计的布点不应少于3处，宜布置在梁跨L/8、L/4、L/2处；
2 自然养护时，洒水次数应保证混凝土表面保持充分潮湿确定。当环境相对湿度小于60%时应洒水养护，养护时间不应少于14d；当昼夜平均温度低于5℃或最低温度低于-3℃时应采取保温措施，当环境温度低于5℃时，不应对混凝土洒水；30℃以上天气应逐段覆盖并洒水养护。
3.2.27 脱模应符合下列规定∶
1 脱侧模时，梁体混凝土强度应达到设计强度的50%，梁体混凝土表面温度与环境温度差不宜大于15℃；脱底模时，梁体混凝土强度应达到设计强度的75%；
2 脱侧模后应及时清洁模板；
3 脱侧模后应及时对PC轨道梁外观尺寸进行检测。
Ⅷ 预应力施工
3.2.28 预应力张拉设备应符合下列规定∶
1 应经国家技术监督部门认证，并应满足本预应力系统张拉需要；
2 校验设备应配有精确可靠的测力环或测力计，测力环或测力计应有国家指定的专业试验室颁发的校验证明；
3 张拉千斤顶的摩阻系数不应大于1.05（用标准表校正），油压表精度不得低于0.4级；张拉用千斤顶及液压表校正后有效使用期限，不应超过一个月；千斤顶的精度应在使用前校验；使用有效期限超过1个月或张拉超过200束，以及在使用过程中出现不正常现象时，均应重新校验；
4 液压表读盘直径不应小于150mm；应有两倍于工作压力的总压力容量，被量测的压力荷载，应在压力表总容量的1/4～3/4范围内，压力表应设于距离操作者2m以内。
3.2.29 张拉施工应符合下列规定∶
1 张拉开始前，应对预期张拉应力与对应的伸长值进行计算；
2 张拉时，PC轨道梁梁体的试件混凝土强度、弹性模量、张拉顺序应满足设计要求；
3 预应力筋张拉应分两批进行，第一批应在台车上进行，第二批应在存梁场台座上进行，不同的预应力筋张拉批次时混凝土龄期应符合表3.2.29的规定；
4 两批张拉要求及程序应一致，张拉程序应按专业工艺要求进行；
5 同束钢绞线应由两端对称同步张拉，千斤顶升、降压速度宜相近；
6 每批预应力张拉完毕后应对梁进行外观尺寸检测；
7 每榀梁预应力钢筋不得有断丝及滑丝。
3.2.30 孔道压浆应符合下列规定∶
1 应在第二批张拉以后及时进行，最迟不应超过24h。
2 压浆前应用清水和高压风清洗管道。
3 应采用真空辅助压浆法。
4 压浆顺序应根据管道分布情况，自下而上逐根进行；孔道内水泥浆应压满压实，压浆封闭后的短管尾端应朝上；压满浆的管道在一天内不应受振动；在压浆后两天，应检查注入端及出气孔的水泥浆密实情况，必要时应进行二次压浆。
5 压浆作业宜在环境温度不小于5℃的条件下进行；当低于5℃时，应采取保温措施或按冬期施工方法办理；在气温高的环境时，应避开高温时间作业；管道内水泥浆在注入后48h内，结构混凝土温度不应低于5℃，否则应采取保温措施；当白天气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。
6 应在压浆完毕4h并待管道内水泥浆不返溢后再拆卸压浆管道。
7 水泥浆配制应符合下列规定∶
1）水泥浆强度不应低于40MPa；
2）水灰比宜为0.4～0.45，并应由试验确定；
3）在量筒内注入500cm³水泥浆，3h后泌水量不应超过2%
4）流动度宜为14s～18s；5）自由膨胀率应小于10%；
6）掺用外加剂时，掺量应由试验确定，不应掺入氯化物
或其他对预应力钢绞线有腐蚀作用的外加剂；宜掺加膨胀剂，其掺量经试验确定。
8 水泥浆在使用前和压注过程中应经常搅动，水泥浆自搅拌至压入管道的时间∶当气温不高于25℃时，不应超过40min；当气温高于25℃时不应超过30min。
9 水泥浆的施工试件应随梁养护，28d标准试件应按标准养护办理；压浆时，每一工作班应留取不少于3组试件，标准养，护28d后，检测其抗压强度，并应作为评定水泥浆质量的依据。3.2.31 封锚应符合下列规定∶
1 应采用机械法式割丝，宜在距锚塞25mm～35mm处割去多余钢绞线头
2 锚具、外露钢绞线宜采用防腐蚀的封锚措施，封锚的材料和工艺应满足有耐久性性能的要求。
Ⅸ 封端、表面修饰
3.2.32 梁体封端应符合下列规定∶
1 放入固定封端钢筋和安装封端模型前，应铲除承压板表面和锚具外部的水泥浆，应对梁端凹面凿毛，距锚具50mm 内不应凿打，并应清理干净；应检查确认锚具已作好防腐处理，压浆管道不应漏浆；
2 安装封端模型应牢固可靠、位置应准确；
3 封端混凝土强度应满足设计要求，且不应低于C45，应采用不收缩水泥配量；
4 拆模后封端混凝土浇水养护期不应少于10d；
5 封端混凝土应与梁体结合紧密、外观平整，不得出现裂缝、掉角、蜂窝等缺陷。
3.2.33 PC轨道梁表面修饰应符合下列规定∶
1 PC轨道梁表面修饰宜在混凝土精确抹面时一次完成，应满足外表尺寸及外观要求
2 对长度小于100mm、宽度小于50mm、深度小于10mm 的缺陷应在脱模后用同色砂浆修补，修补前应将修补面凿毛并清理干净；修补后应使用专用工具将表面打磨平整；
3 修补表面有气泡的缺陷时，应先敲除气泡周围的混凝土壳，修补后应使用专用工具将表面打磨平整。
X 场内吊装与存放
3.2.34 吊装应采用专用的吊具，并应按设计文件规定的吊点进行吊装。
3.2.35 PC轨道梁存放应符合下列规定∶
1 存放梁的存梁场应平整坚实，并有完善的排水系统；
2 存梁顺序应依据铺架计划制定；
3 存放梁的支点应符合设计文件相关要求；
4 在梁存放过程中梁体的预埋金属件外露表面均应涂油防锈
5 吊装完成后，应使用配套的接缝板进行安装检查，合格后可用黄油封堵接缝板座螺孔；
6 存梁时，每片梁均应按施工图设置桥铭牌，并应标明∶梁号、梁长、梁重、曲线半径、制造工厂及制造时间，梁号应为全线统一编号
7 应具有防止轨道梁及其附件损伤的措施。
3.3 预应力混凝土轨道梁运输与安装
3.3.1 PC轨道梁安装前应符合下列规定∶
1 施工作业队伍应经过专业培训并考核合格，作业人员应持证上岗
2 PC轨道梁线路平面布置图、纵断面布置图、支座安装图及相关技术文件应齐全；
3 设计单位已向施工单位进行技术交底；
4 经现场检查确认，PC轨道梁及安装配套组件符合设计技术要求和国家现行有关标准的规定，产品合格证和检验报告资料已具备
5 安装PC轨道梁的墩台基座板锚箱应先行施工完毕，经检查验收合格并应有合格证明资料；
6 安装PC轨道梁的墩台位置与相邻其他构筑物的限界距离应符合设计要求；
7 PC轨道梁安装所使用的测量仪器、工具应经具有国家相关资质的检测单位检测鉴定，并应有合格证明；
8 PC轨道梁宜使用平板拖车运输，运输时应有可靠的专用工装支垫防护措施，并应防止意外冲撞损伤梁体。
3.3.2 在轨道梁上使用专用设备以行走方式架设安装PC轨道梁应符合下列规定∶
1 专用设备应满足下列要求∶
1）应满足PC轨道梁线路设计的纵向坡度、曲线半径、横向超高条件下的运输和架设安装要求；
2）应满足线路上采用的特殊梁前后的PC轨道梁的架设安装要求
3）应满足隧道内的PC轨道梁的架设安装要求；
4）应满足PC轨道梁的设计允许荷载要求；
5）应有可靠防止损伤PC轨道梁的专用吊装工具；
6）应有合格架设安装的证明书，并应经过现场试验证明架设安装运行可靠；
2 架设安装PC轨道梁时，架梁基地应满足下列要求∶
1）应有运梁平板拖车安全进出运梁的硬化路面道路；
2）应有临时存放一定数量PC轨道梁的场地及设施；
3）应有组装专用设备和吊运PC轨道梁的起重机及附属设施；
4）应有吊运PC轨道梁的可靠的专用吊装吊具及防护垫具；
3 PC轨道梁架设安装应满足下列要求∶
1）PC轨道梁架设安装时，墩台盖梁基座板表面应光洁平整，支座锚箱内应排水畅通，无积水、洁净；本工序应作隐蔽工程记录；
2）在PC轨道梁架设的墩台盖梁基座板面上，应标出安装中心十字线及其延长线的标记；
3）在架设安装时，应采取可靠措施防止损伤梁体表面及支座、支座配套组件、接缝板座和板表面防腐层；4）支座下摆与凸轮相接触的表面应光洁平整；
5）凸轮、调整片、活动板、盖板以及楔紧块组件相互接触的表面应光洁平整；
6）支座锚固螺栓配件组装以及锚固螺栓顶部的方向指示块与底部的球面螺母座的组装方向应符合设计要求；
7）梁两端支座的四个受力点应均匀接触受力，不得出现三点受力情况；
8）支座锚固螺栓的螺纹应先行涂抹润滑油脂后再进行安装；锚固螺栓安装应垂直，紧固每根螺母的预紧力矩应均匀，预紧力矩宜为800N·m～840N·m，预紧后应作标记；安装防松螺母时，锚杆螺柱应高出螺母顶面3个螺距，高出部分的螺纹应用润滑油脂涂抹防护；
9）PC轨道梁支座抗剪榫处的楔紧块安装应整齐，紧固应可靠，较薄的楔紧块应安装在较厚的楔紧块中间，紧贴抗剪榫的楔紧块宜高出抗剪榫5mm～30mm；
10）铸钢支座活动端孔与轴的间隙，以气温为20℃时辊轴与孔的前后间隙应一致为准，安装时应根据气温的变化调整齿形定位板的垂直度；辊轴与孔的前后间隙差应满足热胀冷缩的要求；
11）接缝板与预埋板座间的接触表面应光洁平整，安装后应密贴；接缝板紧固螺栓及弹簧垫圈应无锈蚀，紧固螺栓安装预紧后，螺栓顶面应低于接缝板表面1mm以上，紧固螺栓的预紧力矩宜为150N·m～160N·m；
12）接缝板上表面与梁体混凝土表面的高差值，不应超过2mm；任意两块接缝板间的高差值，不应超过2mm。
3.3.3 使用汽车式起重机方式或用其他方式架设安装PC轨道梁应满足下列要求：
1 应具备该线路架设PC轨道梁的条件，架设措施应能满足设计要求；
2 应具有能防止损伤梁体的专用吊装工具；
3 应有符合安全要求的进出场道路、作业场地；
4 应符合本规范第3.3.2条第3款的要求。
3.4 线形调整
3.4.1 轨道梁架设安装后，应连接成连续、平直、圆顺的线路，并应满足下列的调整要求∶
1 线形调整应在架设安装一批连续及一定数量的轨道梁以后进行；
2 应按上下行线路同向、同时进行线形调整；
3 平曲线段的线性调整应从圆曲线处开始，向两端延伸调整4 线性调整应按下列顺序进行∶
1）调整相邻梁端面的梁缝及支座下摆与锚箱基座板抗剪榫之间的间隙；
2）调整梁体垂直度及横坡超高值；
3）调整梁体中心线间距及线路中心线；
4）调整梁端连接处的水平线形和竖向线形矢高；
5）调整轨道梁线路梁端轨面绝对标高。
3.4.2 PC轨道梁相邻端面之间的梁缝调整应符合下列规定∶
1 调整时，应先测量不少于已经架设安装的连续5榀PC 轨道梁端面之间的梁缝宽度，以及每榀PC轨道梁支座下摆同墩台锚箱基座板抗剪榫间的纵向间隙；
2 梁缝宽度调整应满足下列要求∶
1）设计值应为±10mm；
2）PC轨道梁支座下摆与墩台锚箱基座板抗剪榫之间的纵向间隙不应小于15mm，并应能安装上一组楔紧块。
3.4.3 PC轨道梁垂直度及横坡超高调整应符合下列规定∶
1 梁体支座的四轴均应接触受力，不得有三点受力情况；调整后允许误差不应大于7/1000rad；
2 相邻梁端的接缝板之间的高低差应小于2mm。
3.4.4 上下行线路的轨道梁中心线间距调整应符合下列规定∶
1 直线段PC轨道梁的中心线间距b应为bt*mm（b为中心线线间距）
2 曲线段PC轨道梁的中心线间距b应为（b＋W）="mm （W为曲线加宽值）
3 直线钢箱轨道梁的中心线间距b应为bf*mm；4 PC轨道梁和钢轨道梁的中心线间距检测点，应是梁体
两端和跨中的中心线对应点；
5 轨道梁线路中心调整检测实际位置与设计位置的偏移误差应满足下列要求
1）直线PC轨道梁每个墩台连接处应小于25mm；2）直线钢轨道梁每个墩台连接处应小于10mm；3）曲线PC轨道梁每个墩台连接处应小于25mm；4）曲线钢轨道梁每个墩台连接处应小于10mm。
3.4.5 轨道梁线路梁端轨面在墩台连接处的绝对标高值与设计值的误差应符合下列规定∶
1 PC轨道梁连接处的轨面应为一15mm～＋30mm；
2 钢轨道梁连接处的轨面应为一10mm～＋20mm；
3 调整标高增加垫片时，活动板与调整垫片的最大厚度不得超过25mm，但抗剪榫应高出对应下摆面且不应小于15mm；
4 不得取消支座锚箱口上的盖板。
3.4.6 轨道梁连接处平曲线和竖曲线矢高调整，应通过移动梁端来实现，调整精度应符合下列规定
1 平曲线矢高应符合下列规定∶
1）弦长20m时的曲线PC轨道梁矢高误差应为±20mm；
2）弦长20m时的曲线钢轨道梁矢高误差应为±10mm；
3）弦长4m时的直线PC轨道梁矢高误差应为±5mm；
4）弦长4m时的直线钢轨道梁矢高误差应为±3mm。
2 竖曲线矢高应符合下列规定∶
1）弦长4m时的直线和曲线PC轨道梁矢高误差应小于5mm；
2）弦长4m时的直线和曲线钢轨道梁矢高误差应小于3mm
3）弦长4m时的直线和曲线PC轨道梁变坡点矢高误差应小于5mm±H；
4）弦长4m时的直线和曲线钢轨道梁变坡点矢高误差应小于3mm±H。
注∶H值为轨面变坡点的凹凸竖向增减量（mm）。
3.4.7 调整合格后的轨道梁线路应经过6个月的试运行；试运行结束时应进行线路综合检测，并应符合下列规定∶
1 PC轨道梁铸钢支座锚固螺栓无松动；
2 轨道梁无因支座及连接轴的间隙形成三点受力，以及无异常微晃动
3 轨道梁连接处的接缝板平实密贴，螺栓紧固可靠；
4 轨道梁线路线形无异常变化。
3.4.8 PC轨道梁支座抗剪榫处的楔紧块应在线路稳定后按设计要求焊接固定；焊接固定时应先检查楔紧块安装是否符合要求，并应再次紧固楔紧块。
3.4.9 PC轨道梁两端走行面的接缝板紧固螺栓安装凹孔，在线路线形稳定后，应填满优质无收缩性的玻璃胶或树脂，防止雨水浸湿锈蚀螺栓。
3.5 工程验收
3.5.1 PC轨道梁制作前应对模板的底模台车放线、侧模、端模、内模及钢筋、混凝土、预埋件、支座、接缝板板座、预应力体系等项目进行验收。
3.5.2 PC轨道梁制作后应对成品验收，并应符合下列规定∶
1 每榀梁的梁体线形与预埋件位置应逐一检查，梁体形状尺寸及预埋件位置应准确；检测工具、仪器应一致；检查项目、检测工具、检测方法及检测频次应按国家和行业现行相关规定执行；
2 制成后的PC轨道梁的梁体精度应按表3.5.2的规定进行检查，对轨道梁的梁长、跨度、梁体端面倾斜度及工作面线形应分脱模后、28d和出厂前三个阶段进行检查，并应符合要求；
3 脱模后，应检测梁端中心线与支座中心线之差及支座两侧中心线距梁端距离，允许误差不应大于3mm。
3.5.3 PC轨道梁架设前应对下列项目进行验收∶
1 轨道梁的混凝土强度、弹性模量、梁体外观应符合设计要求
2 梁体外表、梁体预应力区域不应有表面裂缝；
3 梁体表面平整无干灰、石子堆垒、露筋、夹杂物、破损、掉角等；
4 在规定的梁体部位，用规定的颜色、字体及标识的内容，做好标识
5 梁体外观颜色基本均匀一致，无梁体污染。
3.5.4 PC轨道梁设备系统预埋件埋置种类、数量应齐全，位置应准确，管道应通畅，模板上无预留孔洞的预埋件安装位置精度应符合表3.5.4的要求。
3.5.5 PC轨道梁静荷载试验应按下列要求进行∶
1 范围∶分批次按不同跨度类型随机抽检；
2 数量∶每60榀检查1榀；
3 当本次抽检中有不合格品时，应加倍抽检，若仍有不合格品时，本批次梁应按试验要求逐个项目全部检查。
3.5.6 PC轨道梁制作工程验收应提供下列资料∶1 原材料、成品、半成品质量合格证；
2 各种试验、检测报告和质量验收记录；
3 隐蔽工程验收记录；
4 各种施工记录；
5 开工和竣工报告；
6 图纸会审记录、变更设计或洽商记录；
7 竣工图;
8 工程声像资料。
3.5.7 PC轨道梁架设安装精度应符合表3.5.7的要求。
3.5.8 架设安装工程验收时应提供下列资料∶
1 PC轨道梁及安装配件和主要材料的质量合格证明资料，现场检验和试验报告；
2 产品供货商随机文件资料；
3 PC轨道梁安装调整质量检验验收记录表；
4 隐蔽工程施工及验收记录；
5 备品备件清单；
6 工程质量事故处理报告；
7 开工和竣工报告；
8 图纸会审记录、变更设计或洽商记录；
9 竣工图;
10 工程声像资料。
4 其他类型轨道梁
4.1 一般规定
4.1.1 本章适用于现浇大跨度PC轨道梁、RC轨道梁及钢轨道梁的施工及验收；设计文件有特殊要求时，应按设计文件规定执行。
4.1.2 现浇大跨度PC轨道梁和RC轨道梁的预埋件施工、钢筋加工、制作安装施工、混凝土施工、预应力工艺施工、接缝板施工检验应符合本规范第3.2节的规定。
4.1.3 钢轨道梁梁体宜分段在工厂制作，运至现场拼装；钢轨道梁采用的材料和制作工艺应符合设计文件和国家现行标准的规定。
4.1.4 钢轨道梁的涂装材料应具有良好的附着性、耐腐蚀性，涂装工艺及涂层厚度应按使用条件和相关标准规定执行。
4.1.5 钢结构用的高强度螺栓、螺母及垫圈应按照设计强度级别选用，其技术要求和施工工艺应符合现行国家标准《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件》GB/T1231 和现行行业标准《铁路钢桥高强度螺栓连接施工规定》TBJ214 的相关规定，并应有防松动和防腐蚀措施。
4.2 现浇混凝土轨道梁
4.2.1 现浇大跨度PC轨道梁和RC轨道梁施工前应编制施工组织设计，应对桥墩垫石顶的高程、中线坐标及每孔跨距进行复测，误差值应在设计允许范围内。
4.2.2 现浇大跨度PC轨道梁的模板及支架应有足够的承载力、刚度和稳定性，应能承受所浇筑混凝土的重力、侧压力及施工中产生的各项荷载，并应保证混凝土结构各部位尺寸和相互位置的正确；钢支架应有防止温差和日照对其影响的措施，应保持支架中线与桥梁中线误差不大于20mm。
4.2.3 现浇大跨度PC轨道梁，在施工前应对支架进行消除非弹性变形的加载预压，预压荷载不应小于梁段重量的1.1倍；梁段浇筑应按设计规定的顺序进行，并应随时观察支架变形。
4.2.4 现浇大跨度PC轨道梁成品检测应满足表4.2.4要求。
4.2.5 现场浇筑RC轨道梁应采用能满足梁体线形要求的专用可调式模板及配套设施；模板应满足下列要求∶
1 有足够的承载力、刚度和稳定性；
2 应能满足不同梁长、不同线形条件；
3 应能保证RC轨道梁形状、尺寸及预埋件的准确性；
4 应具有有效调节平面曲线、竖曲线的装置；
5 模板总装后应满足表4.2.5的精度要求。
4.2.6 RC轨道梁成品检测应满足表4.2.6的要求。
4.3 钢轨道梁
4.3.1 钢轨道梁拼装架设前应具备下列技术资料∶
1 钢轨道梁结构设计图及安装计算资料；
2 安装钢轨道梁段的桥墩、台结构图及竣工里程、高程及中线位置坐标测量资料；
3 制造厂商应提供以下资料∶
1）钢轨道梁出厂检验资料和合格证；
2）钢材和其他材料质量证明书或试验报告；
3）钢轨道梁制造图、拼装图和设计变更文件；
4）工厂试拼装记录，应有钢轨道梁的尺寸、预拱度、侧向弯曲、工地栓孔重合率等记录；
5）焊缝重要缺陷修补记录；
6）工地栓接板面出厂时摩擦系数试验资料；
7）高强度螺栓摩擦面抗滑系数试验报告，焊缝无损检验报告及涂层检测资料；
8）高强度螺栓产品合格证；
9）引弧试板试验资料；
10）构件发运和包装清单。
4.3.2 钢轨道梁拼装架设前应编制施工组织设计，应对桥墩垫石顶面高程、中线坐标尺寸及每孔跨距进行复测，误差应在设计允许范围内才能架设。
4.3.3 钢轨道梁在运输、拼装过程中，应采用专用吊具，并有确保梁体不发生扭转、翘曲、侧倾的措施；在吊装就位时，测量应配合，并应保持梁体同步，支垫平稳，安全施工。
4.3.4 钢轨道梁的拼装应按设计图进行，拼装前的准备工作应按下列要求执行∶
1 应对施工使用的支架、支承、吊具等和钢轨道梁在不同受力状态下的强度、刚度及稳定性进行验算；
2 应清除构件表面附着物，摩擦面应保持干燥、整洁；
3 应按发运和包装清单对进场的构件、零部件查验产品合格证及材料质量证明
4 根据现场地形、跨径、起吊能力选择适合的安装方法；对于曲线钢轨道梁，宜采用吊装的方法安装。
4.3.5 安装钢轨道梁的支架应能满足钢轨道梁就位后线形调整的需要。
4.3.6 支座的安装应符合本规范第3章的有关规定和钢轨道梁的设计要求。
4.3.7 在钢轨道梁安装过程中，每完成一个工序，应测量其位置、高程和预拱度，如不符合要求应及时校正；钢轨道梁的预拱度、高程和平面位置应满足设计要求。
4.3.8 钢轨道梁的现场拼装焊接应按经批准的焊接工艺执行；在焊接前应清除焊接区的铁锈、氧化层和油污等，使其表面露出金属光泽。
4.3.9 工地焊接应有防风措施，雨天不应在箱外焊接；焊缝应进行无损探伤检测，对接焊缝还应进行X射线探伤检测；焊缝质量应符合现行行业标准《铁路钢桥制造规范》TB10212的有关规定。
4.3.10 高强度螺栓的连接应按照现行行业标准《铁路钢桥高强度螺栓连接施工规定》TBJ214的规定执行。
4.3.11 钢轨道梁工地拼装完成后应进行表面除锈，钢表面清理等级应符合涂装要求；涂装时，涂料的类型、涂装次数、涂层厚度应符合设计要求；涂装施工应符合现行行业标准《铁路钢桥保护涂装》TB/T1527的规定。
4.3.12 钢轨道梁涂装完成后，在自然光线下检查时，涂装面应平整光滑，应无针孔、皱皮、流挂，颜色应符合设计要求。
4.3.13 钢轨道梁架设后应进行线形检测，钢轨道梁线形尺寸允许误差应符合表4.3.13的要求。
4.4 工程验收
4.4.1 对现浇大跨度PC轨道梁、RC轨道梁的模板（底模、侧模、端模、内模）、钢筋、混凝土、预埋件、支座、接缝板、预应力体系、梁体线形等应按本章有关规定进行验收，其中，RC 轨道梁不包括接缝板和预应力体系。
4.4.2 钢轨道梁在拼装架设前，制造厂商提供的证明资料和半成品、高强度螺栓、工地焊接、支座安装、涂装、预埋件、接缝板、梁体线形等应按本章有关规定进行验收。
4.4.3 现浇大跨度PC轨道梁、RC轨道梁应进行验收，其混凝土强度等级、弹性模量应符合设计要求；梁体预应力区域不得有表面裂纹；梁体表面应平整无干灰、石子堆垒、露筋、夹杂物、破损、掉角等；应按设计要求在设计确定的梁体部位，用规定的标识颜色、字体及内容，做好标识梁体外观颜色宜均匀一致，无污染。
4.4.4 工程验收应提供下列资料∶
1 原材料、成品、半成品质量合格证；
2 图纸会审记录、变更设计或洽商记录；
3 试验报告和质量验收记录；
4 钢轨道梁专项检查试验报告；
5 隐蔽工程验收记录；
6 工程测量及定位记录；
7 混凝土施工记录；
8 工程质量事故处理报告；
9 开工和竣工报告；
10 竣工图；
11 工程声像资料。
5 墩柱与盖梁
5.1 一般规定
5.1.1 本章适用于跨座式单轨交通工程的梁桥钢筋混凝土墩柱及盖梁的施工及验收。
5.1.2 模板应采用定型钢模板，在特殊情况下可采用光面竹、木胶合板制作；在模板设计荷载作用下，应分别验算其承载力、刚度和稳定性。
5.1.3 钢筋应符合现行国家标准《钢筋混凝土用钢 第2部分∶热轧带肋钢筋》GB1499.2和《冷轧带肋钢筋》GB13788的有关规定，并应有出厂质量证明和试验报告。
5.1.4 墩柱和盖梁的预埋件及预留孔道位置应准确，安装应牢固，安装精度应满足设计要求。
5.1.5 施工测量应符合下列规定∶
1 应根据桥梁跨径及设计要求的施工精度，采用布设的测量控制网进行墩位中心和四角定位测量；测量允许误差应符合现行国家标准《地下铁道、轻轨交通工程测量规范》GB50308的有关规定
2 应根据墩位中心点布设X、Y坐标轴护桩；护桩设置应牢固，满足施工需要
3 模板调整时，应采用测量控制网控制模板上口内侧模板四角点位置处的坐标值，控制模板制作和安装误差；
4 混凝土浇筑时，应采用测量控制网及护桩监控模板的平面位置和垂直度。
5.2 墩柱及基础
5.2.1 基础施工应符合现行行业标准《铁路桥涵施工规范》TB10203的有关规定，隧道中轨道梁基座施工应满足现行国家标准《地下铁道工程施工及验收规范》GB50299对地下工程的防水要求。
5.2.2 模板制作应符合下列规定∶
1 模板宜使用工厂制造的定型钢模板，其结构应简单，接缝设置应合理，制作、装拆应方便
2 钢模板板面之间应平整，接缝应严密，不漏浆，浇筑后的结构物外露面应美观，线条应流畅；
3 钢模板应采用螺栓连接；各种螺栓连接件应符合国家现行相关标准规定；在模板设计荷载作用下，螺栓的规格和数量配置应满足施工条件下的承载力和刚度要求；同规格模板的螺栓孔位应一致和便于组合拼装；
4 钢模板的支撑背带宜采用型钢制作，设置的规格、数量应使钢模板的承载力、刚度在模板设计荷载作用下变形量不得超过规定值；
5 重复使用的钢模板应始终保持表面光洁、平整，几何尺寸准确，拼缝严密；
6 钢模板纵、横向接缝处应设置定位销钉，销钉数量宜为1个/m；
7 模板制作允许误差应符合表5.2.2的规定。
5.2.3 模板安装应符合下列规定∶
1 宜在钢筋安装完毕后安装，不应与脚手架连接；
2 应安装在坚实、平整的基础上；基础顶面宜用水泥砂浆或细石混凝土找平，四角高差不宜大于1mm；
3.模板安装后应固定，并应调整模板平面位置及垂直度；固定模板用的缆风绳设置角度不应大于60°，缆风绳应采用直径大于910mm的钢丝绳拉环应采用HPB235级钢筋制作，地锚拉环应埋设牢固；当墩柱高度大于10m时应设置2道缆风绳；不宜设置缆风绳时，可采用千斤顶调整模板位置，并用顶杠对角支撑模板；
4 应清除模内杂物，模内不得有积水，应防止污水流入，并应保持模板内清洁；
5 模板表面的脱模剂不得污染钢筋；
6 模板安装后，应对其位置、顶部标高、节点联系及稳定性进行检查，合格后方可浇筑混凝土；在浇筑混凝土过程中，发现模板超过允许误差时，应及时纠正；
7 模板在安装过程中，应设置防倾覆设施；
8 模板安装允许误差应符合表5.2.3的规定。
5.2.4 模板拆除应符合下列规定∶
1 模板应在混凝土强度达到2.5MPa、时间不少于48h 后拆除，拆模时不应使其表面及棱角受到损坏或因混凝土水化热过大造成保护层开裂；
2 拆除模板、卸落支架不允许用猛烈敲打和强扭等方法拆卸；
3 拆除的模板、支架应及时维修整理，妥善存放。
5.2.5 钢筋加工及安装应符合下列规定∶
1 钢筋连接应采用焊接或机械连接，不应采用绑接连接；成型后的钢筋骨架不应变形；钢筋加工应符合有关现行国家标准的规定
2 钢筋安装应满足下列要求∶
1）钢筋骨架应具有足够的刚度和稳定性；
2）安装前应对所使用的钢筋接头和半成品钢筋尺寸进行检查，符合要求后方可安装；
3）钢筋安装支架应采用脚手架杆搭设，其稳定性、刚度应经过验算；计算荷载时应考虑风荷载对支架的影响安装支架不应采用单排形式，基础应牢固坚实，立杆底部应垫设钢板或混凝土块，并应设置抗倾覆设施；
4）竖向主筋应先安装，并应按照设计数量对称吊挂在支架上，不得集中单面挂设，同时应在墩柱底部、中部和顶部加设横杆固定钢筋；箍筋和加劲箍筋应从下向上进行安装，至锚固钢筋高度时应浇筑墩柱底部混凝土，墩柱底部混凝土浇筑完毕后方可安装剩余钢筋；
5）钢筋搭接接头位置及钢筋弯钩叠合处位置设置应按照有关现行国家标准执行；
6）钢筋与模板之间应设置垫块，垫块应与钢筋绑紧，并应相互错开；
7）在浇筑混凝土前，应对已安装好的钢筋及预埋件进行检查；钢筋骨架安装允许误差应符合表5.2.5的规定。
5.2.6 混凝土浇筑、养护应符合下列规定∶
1 浇筑前应检查混凝土的入模温度、坍落度和初凝时间，并应严格控制浇筑速度，防止模板变形或崩模。
2 自高处向模板内倾卸混凝土时，应防止混凝土离析，并应符合下列规定∶
1）从高处直接倾卸时，其自由倾落高度不宜超过2m；
2）当倾落高度超过2m时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施下落；倾落高度超过10m时，应设置减速装置；
3）在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不宜超过1m。
3 浇筑应连续进行；因故间断时间超过混凝土初凝或能重塑的时间时，应按国家现行相关施工规范规定设置施工缝。
4 浇筑混凝土宜采用插入式振动棒振实，并应符合下列规定∶
1）插入式振动棒移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍；应与模板保持50mm～100mm的距离；应插入下层混凝土50mm～100mm；每一层振动完毕后应伴随振捣徐徐拔出振动棒应避免振动棒碰撞模板、钢筋及预埋件；
2）浇筑分层厚度不应大于300mm；
3）对每一振动部位，振动到使该部位混凝土密实为止，但不应过振。
5 拆模后应采用塑料薄膜或喷化学浆液养护层，养护时间宜为14d。
6 混凝土表面有缺陷时，应按设计要求进行修饰。
5.3 盖 梁
5.3.1 盖梁模板、支架设计应符合下列规定∶
1 应满足结构形式、荷载、现场条件、施工精度、安装和方便拆卸要求。
2 应编制模板、支架设计说明书。
3 应制定模板、支架结构安装、拆卸的技术安全措施和注意事项。
4 设计模板、支架时应包括下列荷载，其荷载组合应按表5.3.1的规定执行∶
1）模板、支架自重；
2）钢筋、混凝土自重；
3）施工人员、材料、机具等运输或堆放的荷载；
4）振捣混凝土时产生的动荷载；
5）新浇混凝土对侧面模板的压力；
6）倾倒混凝土时产生的水平荷载；
7）其他荷载。
5 模板应满足刚度、承载力及稳定性的要求。
6 盖梁应垂直于线路中心线或切线，盖梁两端与线路中心线的偏差应为0mm～20mm。
5.3.2 盖梁模板应符合下列规定∶
1 宜采用定型钢模板、钢木组合模板和竹木胶合板；
2 盖梁模板应拼缝严密，不得漏浆，线条应流畅，各部位尺寸应准确；
3 出厂前应检查每块模板的结构尺寸、板面平整度、粗糙度；
4 应有防止运输变形的措施；
5 模板与钢筋的安装应相互配合进行，妨碍钢筋安装时应在钢筋安装完毕后再安装模板；
6 侧模板安装时，应防止模板移位和凸出；
7 模板安装完毕后，应对其位置、顶部标高、节点联系及稳定性进行检查，合格后方可浇筑混凝土；在浇筑混凝土过程中，当模板超过允许误差时，应及时纠正；
8 应清除模内杂物，模内不得有积水，并应防止污水流入和保持模板内清洁；
9 侧模板应在混凝土强度达到设计强度的50%及以上时拆除，拆模不得损坏混凝土结构；应在梁体混凝土强度达到设计值的100%时拆除底模。
5.3.3 盖梁的模板支架应符合下列规定∶
1 宜采用钢管、万能杆件、型钢及多种材料组合件；
2 应设置足够的剪力撑、斜撑和缆风绳，基础应牢固可靠；
3 使用前应进行预压，预压荷载应为施工荷载的1.05倍；
4 应在支架适当部位设置安装及拆卸调整装置。
5.3.4 盖梁钢筋加工、安装应按本规范第5.2.5条的规定执行，并应按设计规定的施工工序执行。
5.3.5 盖梁混凝土浇筑、养护应符合下列规定∶
1 浇筑前应按设计要求检查混凝土的入模温度、和易性和坍落度；
2 采用泵送混凝土时，输送管道不应与施工支架连接，输送管道定位支架应独立搭设；
3 混凝土应按一定的顺序、方向和厚度分层浇筑，应在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土；上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上；在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层；采用插入式振动棒振捣时分层厚度不应大于300mm；
4 浇筑不应碰撞预埋件及管道；
5 应采用覆盖物洒水养护14d，并不应污染混凝土表面。
5.3.6 盖梁锚箱基座板安装应符合下列规定∶
1 基座板应选用边长不小于50mm的角钢做固定支架；支架上应安装竖向、横向调整螺栓，每块基座板竖向螺栓不应少于4个，横向螺栓在每个锚箱的X、Y轴方向不应少于4个；
2 支架应固定在钢筋笼上，基座板应与钢筋同时安装，当钢筋与基座板碰撞时，应按照设计要求施工;
3 基座板平面应使用导线网，用精度不应低于2”级全站仪分别对抗剪榫中心和板面四边中心线的坐标进行定位；使用水准测量网应用0.2mm级水准仪对板面四角进行高程控制；测量监控应贯穿混凝土浇筑全过程；
4 混凝土浇筑面上升至锚箱底面时，混凝土浇筑应从两端向中间或从中间向两端均匀浇筑，应避免混凝土挤压锚箱造成偏位或位移
5 混凝土振捣不应碰撞基座板；基座板调整应在混凝土初凝前完成；基座板表面不应有水泥浆污染。
5.3.7 盖梁排水孔应通畅，并应与墩柱排水孔相接。
5.3.8 支撑垫石应满足下列要求∶
1 支撑垫石预埋件位置应准确并满足设计要求；
2 支撑垫石表面坡度应符合设计纵、横坡及排水坡度要求；
3 支撑垫石混凝土强度应符合设计要求。
5.4 工程验收
5.4.1 混凝土墩身允许误差应符合表5.4.1的规定。
5.4.2 盖梁、支座、预埋件安装允许误差应符合表5.4.2的规定。
5.4.3 墩身混凝土表面应光滑平整、无蜂窝麻面、接槎顺直，并应无明显错位;局部收缩裂纹宽度不应大于 0.2mm，应无露筋现象。
5.4.4 工程竣工验收应提供下列资料∶
1 原材料、成品、半成品质量合格证；
2 图纸会审记录、变更设计或洽商记录；
3 各种试验报告和质量验收记录；
4 隐蔽工程验收记录；
5 工程测量及定位记录；
6 混凝土施工记录；
7 开工和竣工报告；
8 竣工图；
9 工程声像资料。
6 道 岔
6.1 一般规定
6.1.1 本章适用于跨座式单轨交通道岔设备安装施工及验收。
6.1.2 安装道岔设备前应对道岔桥或道岔平台的土建工程进行质量检查和验收，其土建施工质量应满足道岔设备安装要求。
6.1.3 道岔设备安装必须符合道岔设备限界要求，并应满足车辆行驶和安全运营的条件
6.1.4 道岔设备安装调试应检查道岔设计与制造符合“故障——安全”的特性。
6.1.5 安装施工应按照经审查批准的施工组织设计和安装施工措施计划作业书进行，宜与线路施工、道岔桥或道岔平台施工及供配电、给排水、信号、通信、轨道梁、运输等专业的施工协同进行。
6.1.6 道岔设备及器材运输应满足下列要求∶
1 道岔桥或道岔平台土建工程应全部完成，其混凝土的养护期应达到设计要求；
2 重载车辆应能进出施工区域；
3 吊装设备应能正常吊装；
4 应有能供施工正常用水用电的条件；
5 安装环境应能适合大型设备安装的安全条件。
6.1.7 道岔凸台处的预埋钢筋应固定牢固，预留长度、间距应符合安装设计要求。
6.1.8 道岔安装应符合现行国家标准《跨座式单轨交通设计规范》GB50458的相关规定。
6.1.9 安装的设备应在工厂调试试验并经过验收合格后，方可进入安装现场。安装所采用的材料、建筑构配件、器具应进行现场验收。
6.1.10 安装应按施工技术标准进行质量控制；每道工序完成后，应进行检查，确认合格后方可进行下道工序工作。
6.1.11 道岔凸台的施工、验收及混凝土灌筑应符合设计要求和现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204 的有关规定，混凝土宜采用两次灌筑；凸台和平台上不应积水。
6.1.12 安装后的同组道岔梁的每组相邻梁的接合处的走行面及道岔与相邻轨道梁的走行面高差均不应大于2mm。
6.1.13 道岔梁和相邻接轨道梁间的端面在安装后倾斜角度允许偏差应为±4/1000rad。
6.1.14 道岔主要受力部位所使用的螺栓的强度级别不应低于8.8级，安装时应按设计要求使用相应的力矩扳手预紧，并应有防松动装置和防腐蚀措施。
6.1.15 道岔设备及预埋件在安装前后应有防锈蚀措施，钢制结构件的外表面和内表面应涂装，选用的涂料应适合道岔使用环境的要求，且应附着力强和经久耐用；涂装工艺及涂层厚度应按使用条件和相应标准规定执行。
6.1.16 道岔设备安装时应作单机调试、系统调试、联合调试以及车辆通行试验，试验合格后方可进行正式运行。
6.2 机械与驱动装置
6.2.1 道岔就位放线和找正调平应符合下列规定∶
1 道岔安装前应按施工设计图和测量专业移交的线路基准点作为安装测量基准，确定道岔安装基准线；
2 道岔设备定位基准确定后，设备的找正、调平应在确定的测量位置上进行检测，复检时不宜改变原来测量的位置；
3 应按照道岔安装设计图确定道岔岔前、岔后、里程坐标点及道岔走行面高程，其测量偏差应在设计规定范围内；
4 道岔凸台的基准线与道岔底板的安装基准线应为道岔安装基准线，确定后应设永久性中心标板或者基准点永久性标记。
6.2.2 道岔凸台使用的钢筋的加工和安装应符合下列要求∶
1 运至现场的每批钢筋应有出厂合格证和试验报告；
2 钢筋接头宜采用搭接焊接，其搭接长度和焊接工艺应符合设计要求；
3 钢筋绑扎应牢固稳定，不应变形、松脱和开焊；混凝土保护层、钢筋级别、直径、数量、间距、位置等应符合道岔安装设计要求；
4 钢筋绑扎后宜用与凸台相同强度等级的混凝土垫块支垫，支垫间距宜为1000mm，并按行列式或交错式摆放，应与钢筋固定牢固；
5 钢筋绑扎间距尺寸允许偏差应符合表6.2.2的要求。
6.2.3 安装道岔底板下的支撑脚应符合下列要求∶
1 支撑脚的材质、规格、防腐应符合道岔设计要求；
2 支撑脚与道岔凸台内的主钢筋宜用绑扎方法连接，连接点不应少于两处；
3 支撑脚的位置应符合道岔安装设计要求，偏差宜控制在±30mm内；
4 支撑脚底部与预留基坑的接触面应平整，宜用膨胀螺栓固定。
6.2.4 道岔底板及台车走行轨的安装应符合下列规定∶
1 同组道岔各底板的基准中心线与放线基准线的垂直偏差不应大于2mm
2 台车走行轨与道岔底板应固定牢固，走行轨的走行面应符合台车走行要求，水平允许偏差应为士1mm；
3 同组道岔的两相邻台车走行轨的轨道顶面高低偏差不应大于2mm
4 道岔底板上应预留混凝土灌筑时的振捣孔，振捣孔设置不应影响底板强度。
6.2.5 道岔凸台混凝土灌筑使用的模板安装应符合下列规定∶
1 模板表面应光滑、平整，模板与混凝土接触的表面应涂刷隔离剂
2 模板安装后不应有变形、松脱；
3 模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的支立件在灌筑时应无质量缺陷
4 模板安装不应影响道岔底板的安装，应利于混凝土的灌筑
5 模板安装应牢固，交接处应严密，支架应稳定，模板安装允许偏差应符合表6.2.5的规定。
6.2.6 道岔凸台混凝土灌筑除应符合本章6.1.11条外，尚应符合下列规定∶
1 灌筑前应对模板、钢筋、预埋件进行检查，应清除模内杂物，检查合格后方可灌筑；
2 道岔基础的每一个凸台应一次灌筑完成，同组道岔的凸台的灌筑间隔时间不应大于3h，应控制混凝土的入模温度和坍
落度；
3 灌筑时应充分振捣；拆模后，凸台表面应光滑平整、无裂纹、孔洞、夹砂等明显缺陷，道岔底板下应无空洞；
4 宜从灌筑结束时的6h～12h后开始不定期浇水养护，应防止凸台表面开裂养护期不宜少于14d每组道岔凸台灌筑时留置的混凝土强度试件数量不应少于3组；
5 灌筑的混凝土强度应大于2.5MPa时，方可拆除模板；
6 拆模后应对凸台表面的裂纹、孔洞等缺陷进行修补。
6.2.7 道岔机械装置安装检测及允许偏差应符合表6.2.7的规定：
6.2.8 道岔驱动装置安装应符合下列规定∶
1 主电机线圈绕组及电磁铁励磁线圈绝缘电阻值不应低于0.5MQ；
2 主减速机应无漏油，箱内储油量应符合设计要求；
3 转辙减速机行程开关支架安装角度应正确，不应阻碍其他部件的运动；
4 道岔手动转辙时应无异响、无动作失灵、无卡滞；
5 主传动轴中间轴间联轴器圆周跳动量不应大于5mm；
6 导向面和稳定面的挠曲装置及电动推杆应能使挠曲面板......
|