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GB 50661-2011	英文版	145	GB 50661-2011	3分钟内自动发货[PDF]	钢结构焊接规范(不含条文说明)	GB 50661-2011	有效

基本信息
标准编号	GB 50661-2011 (GB50661-2011)
中文名称	钢结构焊接规范(附条文说明)
英文名称	Code for welding of steel structures
行业	国家标准
中标分类	P26
国际标准分类	91.080.10
字数估计	200,286
发布日期	2011-12-05
实施日期	2012-08-01
引用标准	GB 50011; GB 50046; GB/T 50105; GB 50550; GB 226; GB/T 324; GB/T 2650; GB/T 2651; GB/T 2653; GB/T 2654; GB/T 3323; GB/T 4842; GB/T 5117; GB/T 5118; GB/T 5293; GB/T 5313; GB/T 8110; GB/T 9445; GB 9448; GB/T 10045; GB/T 10433; GB 11345; GB/T 12470; GB/T 14957; GB/T 17493; JG/T 203;
标准依据	住房和城乡建设部公告第1212号
发布机构	中华人民共和国住房和城乡建设部;中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局
范围	本规范适用于工业与民用钢结构工程中承受静荷载或动荷载、钢材厚度不小于3mm的结构焊接。本规范适用的焊接方法包括焊条电弧焊、气体保护电弧焊、药芯焊丝自保护焊、埋弧焊、电渣焊、气电立焊、栓钉焊及其组合。

GB 50661-2011: 钢结构焊接规范(不含条文说明) GB 50661-2011 英文名称: Code for welding of steel structures 1 总则 1.0.1 为在钢结构焊接中贯彻执行国家的技术经济政策，做到技术先进、经济合理、安全适用、确保质量、节能环保，制定本规范。 1.0.2 本规范适用于工业与民用钢结构工程中承受静荷载或动荷载、钢材厚度不小于3mm的结构焊接。本规范适用的焊接方法包括焊条电弧焊、气体保护电弧焊、药芯焊丝自保护焊、埋弧焊、电渣焊、气电立焊、栓钉焊及其组合。 1.0.3 钢结构焊接必须遵守国家现行安全技术和劳动保护等有关规定。 1.0.4 钢结构焊接除应符合本规范外，尚应符合国家现行有关标准的规定。 2 术语和符号 2.1 术语 2.1.1 消氢热处理 hydrogen relief heat treatment 对于冷裂纹倾向较大的结构钢，焊接后立即将焊接接头加热至一定温度(250℃～350℃)并保温一段时间，以加速焊接接头中氢的扩散逸出，防止由于扩散氢的积聚而导致延迟裂纹产生的焊后热处理方法。 2.1.2 消应热处理 stress relief heat treatment 焊接后将焊接接头加热到母材Acl线以下的一定温度(550℃～650℃)并保温一段时间，以降低焊接残余应力，改善接头组织性能为目的的焊后热处理方法。 2.1.3 过焊孔 weld access hole 在构件焊缝交叉的位置，为保证主要焊缝的连续性，并有利于焊接操作的进行，在相应位置开设的焊缝穿越孔。 2.1.4 免予焊接工艺评定 prequalification of WPS 在满足本规范相应规定的某些特定焊接方法和参数、钢材、接头形式、焊接材料组合的条件下，可以不经焊接工艺评定试验，直接采用本规范规定的焊接工艺。 2.1.5 焊接环境温度 temperature of welding circumstance 施焊时，焊件周围环境的温度。 2.1.6 药芯焊丝自保护焊 flux cored wire selfshield arc welding 不需外加气体或焊剂保护，仅依靠焊丝药芯在高温时反应形成的熔渣和气体保护焊接区进行焊接的方法。 2.1.7 检测 testing 按照规定程序，由确定给定产品的一种或多种特性进行检验、测试处理或提供服务所组成的技术操作。 2.1.8 检查 inspection 对材料、人员、工艺、过程或结果的核查，并确定其相对于特定要求的符合性，或在专业判断的基础上，确定相对于通用要求的符合性。 2.2 符号 3 基本规定 3.0.1 钢结构工程焊接难度可按表3.0.1分为A、B、C、D四个等级。钢材碳当量(CEV)应采用公式(3.0.1)计算。 3.0.2 钢结构焊接工程设计、施工单位应具备与工程结构类型相应的资质。 3.0.3 承担钢结构焊接工程的施工单位应符合下列规定： 1 具有相应的焊接质量管理体系和技术标准； 2 具有相应资格的焊接技术人员、焊接检验人员、无损检测人员、焊工、焊接热处理人员； 3 具有与所承担的焊接工程相适应的焊接设备、检验和试验设备； 4 检验仪器、仪表应经计量检定、校准合格且在有效期内； 5 对承担焊接难度等级为C级和D级的施工单位，应具有焊接工艺试验室。 3.0.4 钢结构焊接工程相关人员的资格应符合下列规定： 1 焊接技术人员应接受过专门的焊接技术培训，且有一年以上焊接生产或施工实践经验； 2 焊接技术负责人除应满足本条1款规定外，还应具有中级以上技术职称。承担焊接难度等级为C级和D级焊接工程的施工单位，其焊接技术负责人应具有高级技术职称； 3 焊接检验人员应接受过专门的技术培训，有一定的焊接实践经验和技术水平，并具有检验人员上岗资格证； 4 无损检测人员必须由专业机构考核合格，其资格证应在有效期内，并按考核合格项目及权限从事无损检测和审核工作。承担焊接难度等级为C级和D级焊接工程的无损检测审核人员应具备现行国家标准《无损检测人员资格鉴定与认证》GB/T 9445中的3级资格要求； 5 焊工应按所从事钢结构的钢材种类、焊接节点形式、焊接方法、焊接位置等要求进行技术资格考试，并取得相应的资格证书，其施焊范围不得超越资格证书的规定； 6 焊接热处理人员应具备相应的专业技术。用电加热设备加热时，其操作人员应经过专业培训。 3.0.5 钢结构焊接工程相关人员的职责应符合下列规定： 1 焊接技术人员负责组织进行焊接工艺评定，编制焊接工艺方案及技术措施和焊接作业指导书或焊接工艺卡，处理施工过程中的焊接技术问题； 2 焊接检验人员负责对焊接作业进行全过程的检查和控制，出具检查报告； 3 无损检测人员应按设计文件或相应规范规定的探伤方法及标准，对受检部位进行探伤，出具检测报告； 4 焊工应按照焊接工艺文件的要求施焊； 5 焊接热处理人员应按照热处理作业指导书及相应的操作规程进行作业。 3.0.6 钢结构焊接工程相关人员的安全、健康及作业环境应遵守国家现行安全健康相关标准的规定。 4 材料 4.0.1 钢结构焊接工程用钢材及焊接材料应符合设计文件的要求，并应具有钢厂和焊接材料厂出具的产品质量证明书或检验报告，其化学成分、力学性能和其他质量要求应符合国家现行有关标准的规定。 4.0.2 钢材及焊接材料的化学成分、力学性能复验应符合国家现行有关工程质量验收标准的规定。 4.0.3 选用的钢材应具备完善的焊接性资料、指导性焊接工艺、热加工和热处理工艺参数、相应钢材的焊接接头性能数据等资料；新材料应经专家论证、评审和焊接工艺评定合格后，方可在工程中采用。 4.0.4 焊接材料应由生产厂提供熔敷金属化学成分、性能鉴定资料及指导性焊接工艺参数。 4.0.5 钢结构焊接工程中常用国内钢材按其标称屈服强度分类应符合表4.0.5的规定。 4.0.6 T形、十字形、角接接头，当其翼缘板厚度不小于40mm时，设计宜采用对厚度方向性能有要求的钢板。钢材的厚度方向性能级别应根据工程的结构类型、节点形式及板厚和受力状态等情况按现行国家标准《厚度方向性能钢板》GB/T 5313的有关规定进行选择。 4.0.7 焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB/T 5117、《低合金钢焊条》GB/T 5118的有关规定。 4.0.8 焊丝应符合现行国家标准《熔化焊用钢丝》GB/T 14957、《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T 8110及《碳钢药芯焊丝》GB/T 10045、《低合金钢药芯焊丝》GB/T 17493的有关规定。 4.0.9 埋弧焊用焊丝和焊剂应符合现行国家标准《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T 5293、《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》GB/T 12470的有关规定。 4.0.10 气体保护焊使用的氩气应符合现行国家标准《氩》GB/T 4842的有关规定，其纯度不应低于99.95％。 4.0.11 气体保护焊使用的二氧化碳应符合现行行业标准《焊接用二氧化碳》HG/T 2537的有关规定。焊接难度为C、D级和特殊钢结构工程中主要构件的重要焊接节点，采用的二氧化碳质量应符合该标准中优等品的要求。 4.0.12 栓钉焊使用的栓钉及焊接瓷环应符合现行国家标准《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》GB/T 10433的有关规定。 5焊接连接构造设计 5.1 一般规定 5.1.1 钢结构焊接连接构造设计，应符合下列规定： 1 宜减少焊缝的数量和尺寸； 2 焊缝的布置宜对称于构件截面的中性轴； 3 节点区的空间应便于焊接操作和焊后检测； 4 宜采用刚度较小的节点形式，宜避免焊缝密集和双向、三向相交； 5 焊缝位置应避开高应力区； 6 应根据不同焊接工艺方法选用坡口形式和尺寸。 5.1.2 设计施工图、制作详图中标识的焊缝符号应符合现行国家标准《焊缝符号表示法》GB/T 324和《建筑结构制图标准》GB/T 50105的有关规定。 5.1.3 钢结构设计施工图中应明确规定下列焊接技术要求： 1 构件采用钢材的牌号和焊接材料的型号、性能要求及相应的国家现行标准； 2 钢结构构件相交节点的焊接部位、有效焊缝长度、焊脚尺寸、部分焊透焊缝的焊透深度； 3 焊缝质量等级，有无损检测要求时应标明无损检测的方法和检查比例； 4 工厂制作单元及构件拼装节点的允许范围，并根据工程需要提出结构设计应力图。 5.1.4 钢结构制作详图中应标明下列焊接技术要求： 1 对设计施工图中所有焊接技术要求进行详细标注，明确钢结构构件相交节点的焊接部位、焊接方法、有效焊缝长度、焊缝坡口形式、焊脚尺寸、部分焊透焊缝的焊透深度、焊后热处理要求； 2 明确标注焊缝坡口详细尺寸，如有钢衬垫标注钢衬垫尺寸； 3 对于重型、大型钢结构，明确工厂制作单元和工地拼装焊接的位置，标注工厂制作或工地安装焊缝； 4 根据运输条件、安装能力、焊接可操作性和设计允许范围确定构件分段位置和拼接节点，按设计规范有关规定进行焊缝设计并提交原设计单位进行结构安全审核。 5.1.5 焊缝质量等级应根据钢结构的重要性、荷载特性、焊缝形式、工作环境以及应力状态等情况，按下列原则选用： 1 在承受动荷载且需要进行疲劳验算的构件中，凡要求与母材等强连接的焊缝应焊透，其质量等级应符合下列规定： 1)作用力垂直于焊缝长度方向的横向对接焊缝或T形对接与角接组合焊缝，受拉时应为一级，受压时不应低于二级； 2)作用力平行于焊缝长度方向的纵向对接焊缝不应低于二级； 3)铁路、公路桥的横梁接头板与弦杆角焊缝应为一级，桥面板与弦杆角焊缝、桥面板与U形肋角焊缝(桥面板侧)不应低于二级； 4)重级工作制(A6～A8)和起重量Q≥50t的中级工作制(A4、A5)吊车梁的腹板与上翼缘之间以及吊车桁架上弦杆与节点板之间的T形接头焊缝应焊透，焊缝形式宜为对接与角接的组合焊缝，其质量等级不应低于二级。 2 不需要疲劳验算的构件中，凡要求与母材等强的对接焊缝宜焊透，其质量等级受拉时不应低于二级，受压时不宜低于二级。 3 部分焊透的对接焊缝、采用角焊缝或部分焊透的对接与角接组合焊缝的T形接头，以及搭接连接角焊缝，其质量等级应符合下列规定： 1)直接承受动荷载且需要疲劳验算的结构和吊车起重量等于或大于50t的中级工作制吊车梁以及梁柱、牛腿等重要节点不应低于二级； 2)其他结构可为三级。 5.2 焊缝坡口形式和尺寸 5.2.1 焊接位置、接头形式、坡口形式、焊缝类型及管结构节点形式(图5.2.1)代号，应符合表5.2.1-1～表5.2.1-5的规定。 5.2.2 焊接接头坡口形式、尺寸及标记方法应符合本规范附录A的规定。 5.3 焊缝计算厚度 5.3.1 全焊透的对接焊缝及对接与角接组合焊缝，采用双面焊时，反面应清根后焊接，其焊缝计算厚度he对于对接焊缝应为焊接部位较薄的板厚，对于对接与角接组合焊缝(图5.3.1)，其焊缝计算厚度he应为坡口根部至焊缝两侧表面(不计余高)的最短距离之和；采用加衬垫单面焊，当坡口形式、尺寸符合本规范表A.0.2～表A.0.4的规定时，其焊缝计算厚度he应为坡口根部至焊缝表面(不计余高)的最短距离。 5.3.2 部分焊透对接焊缝及对接与角接组合焊缝，其焊缝计算厚度he(图5.3.2)应根据不同的焊接方法、坡口形式及尺寸、焊接位置对坡口深度h进行折减，并应符合表5.3.2的规定。 V形坡口α≥60°及U、J形坡口，当坡口尺寸符合本规范表A.0.5～表A.0.7的规定时，焊缝计算厚度he应为坡口深度h。 5.3.3 搭接角焊缝及直角角焊缝计算厚度(图5.3.3)应按下列公式计算(塞焊和槽焊焊缝计算厚度可按角焊缝的计算方法确定): 5.3.4 斜角角焊缝计算厚度he，应根据两面角按下列公式计算： 5.3.5 圆钢与平板、圆钢与圆钢之间的焊缝计算厚度he应按下列公式计算: 5.3.6 圆管、矩形管T、Y、K形相贯节点的焊缝计算厚度he，应根据局部两面角Ψ的大小，按相贯节点趾部、侧部、跟部各区和局部细节计算取值(图5.3.6-1、图5.3.6-2)，且应符合下列规定： 5.4 组焊构件焊接节点 5.4.1 塞焊和槽焊焊缝的尺寸、间距、焊缝高度应符合下列规定： 1 塞焊和槽焊的有效面积应为贴合面上圆孔或长槽孔的标称面积； 2 塞焊焊缝的最小中心间隔应为孔径的4倍，槽焊焊缝的纵向最小间距应为槽孔长度的2倍，垂直于槽孔长度方向的两排槽孔的最小间距应为槽孔宽度的4倍； 3 塞焊孔的最小直径不得小于开孔板厚度加8mm，最大直径应为最小直径值加3mm和开孔件厚度的2.25倍两值中较大者。槽孔长度不应超过开孔件厚度的10倍，最小及最大槽宽规定应与塞焊孔的最小及最大孔径规定相同； 4 塞焊和槽焊的焊缝高度应符合下列规定： 1)当母材厚度不大于16mm时，应与母材厚度相同； 2)当母材厚度大于16mm时，不应小于母材厚度的一半和16mm两值中较大者。 5 塞焊焊缝和槽焊焊缝的尺寸应根据贴合面上承受的剪力计算确定。 5.4.2 角焊缝的尺寸应符合下列规定： 1 角焊缝的最小计算长度应为其焊脚尺寸(hf)的8倍，且不应小于40mm；焊缝计算长度应为扣除引弧、收弧长度后的焊缝长度； 2 角焊缝的有效面积应为焊缝计算长度与计算厚度(he)的乘积。对任何方向的荷载，角焊缝上的应力应视为作用在这一有效面积上； 3 断续角焊缝焊段的最小长度不应小于最小计算长度； 4 角焊缝最小焊脚尺寸宜按表5.4.2取值； 5 被焊构件中较薄板厚度不小于25mm时，宜采用开局部坡口的角焊缝； 6 采用角焊缝焊接接头，不宜将厚板焊接到较薄板上。 5.4.3 搭接接头角焊缝的尺寸及布置应符合下列规定： 1 传递轴向力的部件，其搭接接头最小搭接长度应为较薄件厚度的5倍，且不应小于25mm(图5.4.3-1)，并应施焊纵向或横向双角焊缝； 2 只采用纵向角焊缝连接型钢杆件端部时，型钢杆件的宽度W不应大于200mm(图5.4.3-2)，当宽度W大于200mm时，应加横向角焊或中间塞焊；型钢杆件每一侧纵向角焊缝的长度L不应小于W； 3 型钢杆件搭接接头采用围焊时，在转角处应连续施焊。杆件端部搭接角焊缝作绕焊时，绕焊长度不应小于焊脚尺寸的2倍，并应连续施焊； 4 搭接焊缝沿母材棱边的最大焊脚尺寸，当板厚不大于6mm时，应为母材厚度，当板厚大于6mm时，应为母材厚度减去1mm～2mm(图5.4.3-3)； 5 用搭接焊缝传递荷载的套管接头可只焊一条角焊缝，其管材搭接长度L不应小于5(t1+t2)，且不应小于25mm。搭接焊缝焊脚尺寸应符合设计要求(图5.4.3-4)。 5.4.4 不同厚度及宽度的材料对接时，应作平缓过渡，并应符合下列规定： 1 不同厚度的板材或管材对接接头受拉时，其允许厚度差值(t1-t2)应符合表5.4.4的规定。当厚度差值(t1-t2)超过表5.4.4的规定时应将焊缝焊成斜坡状，其坡度最大允许值应为1：2.5，或将较厚板的一面或两面及管材的内壁或外壁在焊前加工成斜坡，其坡度最大允许值应为1：2.5(图5.4.4)。 2 不同宽度的板材对接时，应根据施工条件采用热切割、机械加工或砂轮打磨的方法使之平缓过渡，其连接处最大允许坡度值应为1：2.5[图5.4.4(e)]。 5.5 防止板材产生层状撕裂的节点、选材和工艺措施 5.5.1 在T形、十字形及角接接头设计中，当翼缘板厚度不小于20mm时，应避免或减少使母材板厚方向承受较大的焊接收缩应力，并宜采取下列节点构造设计： 1 在满足焊透深度要求和焊缝致密性条件下，宜采用较小的焊接坡口角度及间隙[图5.5.1-1(a)]； 2 在角接接头中，宜采用对称坡口或偏向于侧板的坡口[图5.5.1-1(b)]； 3 宜采用双面坡口对称焊接代替单面坡口非对称焊接[图5.5.1-1(c)]； 4 在T形或角接接头中，板厚方向承受焊接拉应力的板材端头宜伸出接头焊缝区[图5.5.1-1(d)]； 5 在T形、十字形接头中，宜采用铸钢或锻钢过渡段，并宜以对接接头取代T形、十字形接头[图5.5.1-1(e)、图5.5.1-1(f)]； 6 宜改变厚板接头受力方向，以降低厚度方向的应力(图5.5.1-2)； 7 承受静荷载的节点，在满足接头强度计算要求的条件下，宜用部分焊透的对接与角接组合焊缝代替全焊透坡口焊缝(图5.5.1-3)。 5.5.2 焊接结构中母材厚度方向上需承受较大焊接收缩应力时，应选用具有较好厚度方向性能的钢材。 5.5.3 T形接头、十字接头、角接接头宜采用下列焊接工艺和措施： 1 在满足接头强度要求的条件下，宜选用具有较好熔敷金属塑性性能的焊接材料；应避免使用熔敷金属强度过高的焊接材料； 2 宜采用低氢或超低氢焊接材料和焊接方法进行焊接； 3 可采用塑性较好的焊接材料在坡口内翼缘板表面上先堆焊塑性过渡层； 4 应采用合理的焊接顺序，减少接头的焊接拘束应力；十字接头的腹板厚度不同时，应先焊具有较大熔敷量和收缩量的接头； 5 在不产生附加应力的前提下，宜提高接头的预热温度。 5.6 构件制作与工地安装焊接构造设计 5.6.1 构件制作焊接节点形式应符合下列规定： 1 桁架和支撑的杆件与节点板的连接节点宜采用图5.6.1-1的形式；当杆件承受拉力时，焊缝应在搭接杆件节点板的外边缘处提前终止，间距a不应小于hf； 2 型钢与钢板搭接，其搭接位置应符合图5.6.1-2的要求； 3 搭接接头上的角焊缝应避免在同一搭接接触面上相交(图5.6.1-3)； 4 要求焊缝与母材等强和承受动荷载的对接接头，其纵横两方向的对接焊缝，宜采用T形交叉；交叉点的距离不宜小于200mm，且拼接料的长度和宽度不宜小于300mm(图5.6.1-4)；如有特殊要求，施工图应注明焊缝的位置； 5 角焊缝作纵向连接的部件，如在局部荷载作用区采用一定长度的对接与角接组合焊缝来传递荷载，在此长度以外坡口深度应逐步过渡至零，且过渡长度不应小于坡口深度的4倍； 6 焊接箱形组合梁、柱的纵向焊缝，宜采用全焊透或部分焊透的对接焊缝(图5.6.1-5)；要求全焊透时，应采用衬垫单面焊[图5.6.1-5(b)]； 7 只承受静荷载的焊接组合H形梁、柱的纵向连接焊缝，当腹板厚度大于25mm时，宜采用全焊透焊缝或部分焊透焊缝[图5.6.1-6(b)、(c)]； 8 箱形柱与隔板的焊接，应采用全焊透焊缝[图5.6.1-7(a)]；对无法进行电弧焊焊接的焊缝，宜采用电渣焊焊接，且焊缝宜对称布置[图5.6.1-7(b)]； 9 钢管混凝土组合柱的纵向和横向焊缝，应采用双面或单面全焊透接头形式(高频焊除外)，纵向焊缝焊接接头形式见图5.6.1-8； 10 管-球结构中，对由两个半球焊接而成的空心球，采用不加肋和加肋两种形式时，其构造见图5.6.1-9。 5.6.2 工地安装焊接节点形式应符合下列规定： 1 H形框架柱安装拼接接头宜采用高强度螺栓和焊接组合节点或全焊接节点[图5.6.2-1(a)、图5.6.2-1(b)]。采用高强度螺栓和焊接组合节点时，腹板应采用高强度螺栓连接，翼缘板应采用单V形坡口加衬垫全焊透焊缝连接[图5.6.2-1(c)]。采用全焊接节点时，翼缘板应采用单V形坡口加衬垫全焊透焊缝，腹板宜采用K形坡口双面部分焊透焊缝，反面不应清根；设计要求腹板全焊透时，如腹板厚度不大于20mm，宜采用单V形坡口加衬垫焊接[图5.6.2-1(d)]，如腹板厚度大于20mm，宜采用K形坡口，应反面清根后焊接[图5.6.2-1(e)]； 2 钢管及箱形框架柱安装拼接应采用全焊接头，并应根据设计要求采用全焊透焊缝或部分焊透焊缝。全焊透焊缝坡口形式应采用单V形坡口加衬垫，见图5.6.2-2； 3 桁架或框架梁中，焊接组合H形、T形或箱形钢梁的安装拼接采用全焊连接时，翼缘板与腹板拼接截面形式见图5.6.2-3，工地安装纵焊缝焊接质量要求应与两侧工厂制作焊缝质量要求相同； 4 框架柱与梁刚性连接时，应采用下列连接节点形式： 1)柱上有悬臂梁时，梁的腹板与悬臂梁腹板宜采用高强度螺栓连接；梁翼缘板与悬臂梁翼缘板的连接宜采用V形坡口加衬垫单面全焊透焊缝[图5.6.2-4(a)]，也可采用双面焊全焊透焊缝； 2)柱上无悬臂梁时，梁的腹板与柱上已焊好的承剪板宜采用高强度螺栓连接，梁翼缘板与柱身的连接应采用单边V形坡口加衬垫单面全焊透焊缝[图5.6.2-4(b)]； 3)梁与H形柱弱轴方向刚性连接时，梁的腹板与柱的纵筋板宜采用高强度螺栓连接；梁翼缘板与柱横隔板的连接应采用V形坡口加衬垫单面全焊透焊缝[图5.6.2-4(c)]； 5 管材与空心球工地安装焊接节点应采用下列形式： 1)钢管内壁加套管作为单面焊接坡口的衬垫时，坡口角度、根部间隙及焊缝加强应符合图5.6.2-5(b)的要求； 2)钢管内壁不用套管时，宜将管端加工成30°～60°折线形坡口，预装配后应根据间隙尺寸要求，进行管端二次加工[图5.6.2-5(c)]；要求全焊透时，应进行焊接工艺评定试验和接头的宏观切片检验以确认坡口尺寸和焊接工艺参数。 6 管-管连接的工地安装焊接节点形式应符合下列要求： 1)管-管对接：在壁厚不大于6mm时，可采用I形坡口加衬垫单面全焊透焊缝[图5.6.2-6(a)]；在壁厚大于6mm时，可采用V形坡口加衬垫单面全焊透焊缝[图5.6.2-6(b)]； 2)管-管T、Y、K形相贯接头：应按本规范第5.3.6条的要求在节点各区分别采用全焊透焊缝和部分焊透焊缝，其坡口形式及尺寸应符合本规范图5.3.6-3、图5.3.6-4的要求；设计要求采用角焊缝时，其坡口形式及尺寸应符合本规范图5.3.6-5的要求。 5.7 承受动载与抗震的焊接构造设计 5.7.1 承受动载需经疲劳验算时，严禁使用塞焊、槽焊、电渣焊和气电立焊接头。 5.7.2 承受动载时，塞焊、槽焊、角焊、对接接头应符合下列规定： 1 承受动载不需要进行疲劳验算的构件，采用塞焊、槽焊时，孔或槽的边缘到构件边缘在垂直于应力方向上的间距不应小于此构件厚度的5倍，且不应小于孔或槽宽度的2倍；构件端部搭接接头的纵向角焊缝长度不应小于两侧焊缝间的垂直间距a，且在无塞焊、槽焊等其他措施时，间距a不应大于较薄件厚度t的16倍，见图5.7.2； 2 严禁采用焊脚尺寸小于5mm的角焊缝； 3 严禁采用断续坡口焊缝和断续角焊缝； 4 对接与角接组合焊缝和T形接头的全焊透坡口焊缝应采用角焊缝加强，加强焊脚尺寸应不小于接头较薄件厚度的1/2，但最大值不得超过10mm； 5 承受动载需经疲劳验算的接头，当拉应力与焊缝轴线垂直时，严禁采用部分焊透对接焊缝、背面不清根的无衬垫焊缝； 6 除横焊位置以外，不宜采用L形和J形坡口； 7 不同板厚的对接接头承受动载时，应按本规范第5.4.4条的规定做成平缓过渡。 5.7.3 承受动载构件的组焊节点形式应符合下列规定： 1 有对称横截面的部件组合节点，应以构件轴线对称布置焊缝，当应力分布不对称时应作相应调整； 2 用多个部件组叠成构件时，应沿构件纵向采用连续焊缝连接； 3 承受动载荷需经疲劳验算的桁架，其弦杆和腹杆与节点板的搭接焊缝应采用围焊，杆件焊缝间距不应小于50mm。节点板连接形式应符合图5.7.3-1的要求； 4 实腹吊车梁横向加劲板与翼缘板之间的焊缝应避免与吊车梁纵向主焊缝交叉。其焊接节点构造宜采用图5.7.3-2的形式。 5.7.4 抗震结构框架柱与梁的刚性连接节点焊接时，应符合下列规定： 1 梁的翼缘板与柱之间的对接与角接组合焊缝的加强焊脚尺寸应不小于翼缘板厚的1/4，但最大值不得超过10mm； 2 梁的下翼缘板与柱之间宜采用L或J形坡口无衬垫单面全焊透焊缝，并应在反面清根后封底焊成平缓过渡形状；采用L形坡口加衬垫单面全焊透焊缝时，焊接完成后应去除全部长度的衬垫及引弧板、引出板，打磨清除未熔合或夹渣等缺陷后，再封底焊成平缓过渡形状。 5.7.5 柱连接焊缝引弧板、引出板、衬垫应符合下列规定： 1 引弧板、引出板、衬垫均应去除； 2 去除时应沿柱-梁交接拐角处切割成圆弧过渡，且切割表面不得有大于1mm的缺棱； 3 下翼缘衬垫沿长度去除后必须打磨清理接头背面焊缝的焊渣等缺欠，并应焊补至焊缝平缓过渡。 5.7.6 梁柱连接处梁腹板的过焊孔应符合下列规定： 1 腹板上的过焊孔宜在腹板-翼缘板组合纵焊缝焊接完成后切除引弧板、引出板时一起加工，且应保证加工的过焊孔圆滑过渡； 2 下翼缘处腹板过焊孔高度应为腹板厚度且不应小于20mm，过焊孔边缘与下翼缘板相交处与柱-梁翼缘焊缝熔合线间距应大于10mm。腹板-翼缘板组合纵焊缝不应绕过过焊孔处的腹板厚度围焊； 3 腹板厚度大于40mm时，过焊孔热切割应预热65℃以上，必要时可将切割表面磨光后进行磁粉或渗透探伤； 4 不应采用堆焊方法封堵过焊孔。 6焊接工艺评定 6.1 一般规定 6.1.1 除符合本规范第6.6节规定的免予评定条件外，施工单位首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、接头形式、焊接位置、焊后热处理制度以及焊接工艺参数、预热和后热措施等各种参数的组合条件，应在钢结构构件制作及安装施工之前进行焊接工艺评定。 6.1.2 应由施工单位根据所承担钢结构的设计节点形式，钢材类型、规格，采用的焊接方法，焊接位置等，制订焊接工艺评定方案，拟定相应的焊接工艺评定指导书，按本规范的规定施焊试件、切取试样并由具有相应资质的检测单位进行检测试验，测定焊接接头是否具有所要求的使用性能，并出具检测报告；应由相关机构对施工单位的焊接工艺评定施焊过程进行见证，并由具有相应资质的检查单位根据检测结果及本规范的相关规定对拟定的焊接工艺进行评定，并出具焊接工艺评定报告。 6.1.3 焊接工艺评定的环境应反映工程施工现场的条件。 6.1.4 焊接工艺评定中的焊接热输入、预热、后热制度等施焊参数，应根据被焊材料的焊接性制订。 6.1.5 焊接工艺评定所用设备、仪表的性能应处于正常工作状态，焊接工艺评定所用的钢材、栓钉、焊接材料必须能覆盖实际工程所用材料并应符合相关标准要求，并应具有生产厂出具的质量证明文件。 6.1.6 焊接工艺评定试件应由该工程施工企业中持证的焊接人员施焊。 6.1.7 焊接工艺评定所用的焊接方法、施焊位置分类代号应符合表6.1.7-1、表6.1.7-2及图6.1.7-1～图6.1.7-4的规定。钢材类别应符合本规范表4.0.5的规定，试件接头形式应符合本规范表5.2.1的要求。 6.1.8 焊接工艺评定结果不合格时，可在原焊件上就不合格项目重新加倍取样进行检验。如还不能达到合格标准，应分析原因，制订新的焊接工艺评定方案，按原步骤重新评定，直到合格为止。 6.1.9 除符合本规范第6.6节规定的免予评定条件外，对于焊接难度等级为A、B、C级的钢结构焊接工程，其焊接工艺评定有效期应为5年；对于焊接难度等级为D级的钢结构焊接工程应按工程项目进行焊接工艺评定。 6.1.10 焊接工艺评定文件包括焊接工艺评定报告、焊接工艺评定指导书、焊接工艺评定记录表、焊接工艺评定检验结果表及检验报告，应报相关单位审查备案。焊接工艺评定文件宜采用本规范附录B的格式。 6.2 焊接工艺评定替代规则 6.2.1 不同焊接方法的评定结果不得互相替代。不同焊接方法组合焊接可用相应板厚的单种焊接方法评定结果替代，也可用不同焊接方法组合焊接评定，但弯曲及冲击试样切取位置应包含不同的焊接方法；同种牌号钢材中，质量等级高的钢材可替代质量等级低的钢材，质量等级低的钢材不可替代质量等级高的钢材。 6.2.2 除栓钉焊外，不同钢材焊接工艺评定的替代规则应符合下列规定： 1 不同类别钢材的焊接工艺评定结果不得互相替代； 2 Ⅰ、Ⅱ类同类别钢材中当强度和质量等级发生变化时，在相同供货状态下，高级别钢材的焊接工艺评定结果可替代低级别钢材；Ⅲ、Ⅳ类同类别钢材中的焊接工艺评定结果不得相互替代；除Ⅰ、Ⅱ类别钢材外，不同类别的钢材组合焊接时应重新评定，不得用单类钢材的评定结果替代； 3 同类别钢材中轧制钢材与铸钢、耐候钢与非耐候钢的焊接工艺评定结果不得互相替代，控轧控冷(TMCP)钢、调质钢与其他供货状态的钢材焊接工艺评定结果不得互相替代； 4 国内与国外钢材的焊接工艺评定结果不得互相替代。 6.2.3 接头形式变化时应重新评定，但十字形接头评定结果可替代T形接头评定结果，全焊透或部分焊透的T形或十字形接头对接与角接组合焊缝评定结果可替代角焊缝评定结果。 6.2.4 评定合格的试件厚度在工程中适用的厚度范围应符合表6.2.4的规定。 6.2.5 评定合格的管材接头，壁厚的覆盖范围应符合本规范第6.2.4条的规定，直径的覆盖原则应符合下列规定： 1 外径小于600mm的管材，其直径覆盖范围不应小于工艺评定试验管材的外径； 2 外径不小于600mm的管材，其直径覆盖范围不应小于600mm。 6.2.6 板材对接与外径不小于600mm的相应位置管材对接的焊接工艺评定可互相替代。 6.2.7 除栓钉焊外，横焊位置评定结果可替代平焊位置，平焊位置评定结果不可替代横焊位置。立、仰焊接位置与其他焊接位置之间不可互相替代。 6.2.8 有衬垫与无衬垫的单面焊全焊透接头不可互相替代；有衬垫单面焊全焊透接头和反面清根的双面焊全焊透接头可互相替代；不同材质的衬垫不可互相替代。 6.2.9 当栓钉材质不变时，栓钉焊被焊钢材应符合下列替代规则： 1 Ⅲ、Ⅳ类钢材的栓钉焊接工艺评定试验可替代Ⅰ、Ⅱ类钢材的焊接工艺评定试验； 2 Ⅰ、Ⅱ类钢材的栓钉焊接工艺评定试验可互相替代； 3 Ⅲ、Ⅳ类钢材的栓钉焊接工艺评定试验不可互相替代。 6.3 重新进行工艺评定的规定 6.3.1 焊条电弧焊，下列条件之一发生变化时，应重新进行工艺评定： 1 焊条熔敷金属抗拉强度级别变化； 2 由低氢型焊条改为非低氢型焊条； 3 焊条规格改变； 4 直流焊条的电流极性改变； 5 多道焊和单道焊的改变； 6 清焊根改为不清焊根； 7 立焊方向改变； 8 焊接实际采用的电流值、电压值的变化超出焊条产品说明书的推荐范围。 6.3.2 熔化极气体保护焊，下列条件之一发生变化时，应重新进行工艺评定： 1 实心焊丝与药芯焊丝的变换； 2 单一保护气体种类的变化；混合保护气体的气体种类和混合比例的变化； 3 保护气体流量增加25％以上，或减少10％以上； 4 焊炬摆动幅度超过评定合格值的±20％； 5 焊接实际采用的电流值、电压值和焊接速度的变化分别超过评定合格值的10％、7％和10％； 6 实心焊丝气体保护焊时熔滴颗粒过渡与短路过渡的变化； 7 焊丝型号改变； 8 焊丝直径改变； 9 多道焊和单道焊的改变； 10 清焊根改为不清焊根。 6.3.3 非熔化极气体保护焊，下列条件之一发生变化时，应重新进行工艺评定： 1 保护气体种类改变； 2 保护气体流量增加25％以上，或减少10％以上； 3 添加焊丝或不添加焊丝的改变；冷态送丝和热态送丝的改变；焊丝类型、强度级别型号改变； 4 焊炬摆动幅度超过评定合格值的±20％； 5 焊接实际采用的电流值和焊接速度的变化分别超过评定合格值的25％和50％； 6 焊接电流极性改变。 6.3.4 埋弧焊，下列条件之一发生变化时，应重新进行工艺评定： 1 焊丝规格改变；焊丝与焊剂型号改变； 2 多丝焊与单丝焊的改变； 3 添加与不添加冷丝的改变； 4 焊接电流种类和极性的改变； 5 焊接实际采用的电流值、电压值和焊接速度变化分别超过评定合格值的10％、7％和15％； 6 清焊根改为不清焊根。 6.3.5 电渣焊，下列条件之一发生变化时，应重新进行工艺评定： 1 单丝与多丝的改变；板极与丝极的改变；有、无熔嘴的改变； 2 熔嘴截面积变化大于30％，熔嘴牌号改变；焊丝直径改变；单、多熔嘴的改变；焊剂型号改变； 3 单侧坡口与双侧坡口的改变； 4 焊接电流种类和极性的改变； 5 焊接电源伏安特性为恒压或恒流的改变； 6 焊接实际采用的电流值、电压值、送丝速度、垂直提升速度变化分别超过评定合格值的20％、10％、40％、20％； 7 偏离垂直位置超过10°； 8 成形水冷滑块与挡板的变换； 9 焊剂装入量变化超过30％。 6.3.6 气电立焊，下列条件之一发生变化时，应重新进行工艺评定： 1 焊丝型号和直径的改变； 2 保护气种类或混合比例的改变； 3 保护气流量增加25％以上，或减少10％以上； 4 焊接电流极性改变； 5 焊接实际采用的电流值、送丝速度和电压值的变化分别超过评定合格值的15％、30％和10％； 6 偏离垂直位置变化超过10°； 7 成形水冷滑块与挡板的变换。 6.3.7 栓钉焊，下列条件之一发生变化时，应重新进行工艺评定： 1 栓钉材质改变； 2 栓钉标称直径改变； 3 瓷环材料改变； 4 非穿透焊与穿透焊的改变； 5 穿透焊中被穿透板材厚度、镀层量增加与种类的改变； 6 栓钉焊接位置偏离平焊位置25°以上的变化或平焊、横焊、仰焊位置的改变； 7 栓钉焊接方法改变； 8 预热温度比评定合格的焊接工艺降低20℃或高出50℃以上； 9 焊接实际采用的提升高度、伸出长度、焊接时间、电流值、电压值的变化超过评定合格值的±5％； 10 采用电弧焊时焊接材料改变。 6.4 试件和检验试样的制备 6.4.1 试件制备应符合下列要求： 1 选择试件厚度应符合本规范表6.2.4中规定的评定试件厚度对工程构件厚度的有效适用范围； 2 试件的母材材质、焊接材料、坡口形式、尺寸和焊接必须符合焊接工艺评定指导书的要求； 3 试件的尺寸应满足所制备试样的取样要求。各种接头形式的试件尺寸、试样取样位置应符合图6.4.1-1～图6.4.1-8的要求。 6.4.2 检验试样种类及加工应符合下列规定： 1 检验试样种类和数量应符合表6.4.2的规定。 2 对接接头检验试样的加工应符合下列要求： 1)拉伸试样的加工应符合现行国家标准《焊接接头拉伸试验方法》GB/T 2651的有关规定；根据试验机能力可采用全截面拉伸试样或沿厚度方向分层取样；分层取样时试样厚度应覆盖焊接试件的全厚度；应按试验机的能力和要求加工； 2)弯曲试样的加工应符合现行国家标准《焊接接头弯曲试验方法》GB/T 2653的有关规定；焊缝余高或衬垫应采用机械方法去除至与母材齐平，试样受拉面应保留母材原轧制表面；当板厚大于40mm时可分片切取，试样厚度应覆盖焊接试件的全厚度； 3)冲击试样的加工应符合现行国家标准《焊接接头冲击试验方法》GB/T 2650的有关规定；其取样位置单面焊时应位于焊缝正面，双面焊时应位于后焊面，与母材原表面的距离不应大于2mm；热影响区冲击试样缺口加工位置应符合图6.4.2-1的要求，不同牌号钢材焊接时其接头热影响区冲击试样应取自对冲击性能要求较低的一侧；不同焊接方法组合的焊接接头，冲击试样的取样应能覆盖所有焊接方法焊接的部位(分层取样)； 4)宏观酸蚀试样的加工应符合图6.4.2-2的要求。每块试样应取一个面进行检验，不得将同一切口的两个侧面作为两个检验面。 3 T形角接接头宏观酸蚀试样的加工应符合图6.4.2-3的要求。 4 十字形接头检验试样的加工应符合下列要求： 1)接头拉伸试样的加工应符合图6.4.2-4的要求； 2)接头冲击试样的加工应符合图6.4.2-5的要求； 3)接头宏观酸蚀试样的加工应符合图6.4.2-6的要求，检验面的选取应符合本条第2款第4项的规定。 5 斜T形角接接头、管-球接头、管-管相贯接头的宏观酸蚀试样的加工宜符合图6.4.2-2的要求，检验面的选取应符合本条第2款第4项的规定。 6 采用热切割取样时，应根据热切割工艺和试件厚度预留加工余量，确保试样性能不受热切割的影响。 6.5 试件和试样的试验与检验 6.5.1 试件的外观检验应符合下列规定： 1 对接、角接及T形等接头，应符合下列规定： 1)用不小于5倍放大镜检查试件表面，不得有裂纹、未焊满、未熔合、焊瘤、气孔、夹渣等超标缺陷； 2)焊缝咬边总长度不得超过焊缝两侧长度的15％，咬边深度不得超过0.5mm； 3)焊缝外观尺寸应符合本规范第8.2.2条中一级焊缝的要求(需疲劳验算结构的焊缝外观尺寸应符合本规范第8.3.2条的要求)；试件角变形可以冷矫正，可以避开焊缝缺陷位置取样。 2 栓钉焊接接头外观检验应符合表6.5.1-1的要求。当采用电弧焊方法进行栓钉焊接时，其焊缝最小焊脚尺寸还应符合表6.5.1-2的要求。 6.5.2 试件的无损检测应在外观检验合格后进行，无损检测方法应根据设计要求确定。射线探伤应符合现行国家标准《金属熔化焊焊接接头射线照相》GB/T 3323的有关规定，焊缝质量不低于BⅡ级；超声波探伤应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB 11345的有关规定，焊缝质量不低于BⅡ级。 6.5.3 试样的力学性能、硬度及宏观酸蚀试验方法应符合下列规定： 1 拉伸试验方法应符合下列规定： 1)对接接头拉伸试验应符合现行国家标准《焊接接头拉伸试验方法》GB/T 2651的有关规定； 2)栓钉焊接头拉伸试验应符合图6.5.3-1的要求。 2 弯曲试验方法应符合下列规定： 1)对接接头弯曲试验应符合现行国家标准《焊接接头弯曲试验方法》GB/T 2653的有关规定，弯心直径为4δ(δ为弯曲试样厚度)，弯曲角度为180°；面弯、背弯时试样厚度应为试件全厚度(δ< 14mm)；侧弯时试样厚度δ＝10mm，试件厚度不大于40mm时，试样宽度应为试件的全厚度，试件厚度大于40mm时，可按20mm～40mm分层取样； 2)栓钉焊接头弯曲试验应符合图6.5.3-2的要求。 3 冲击试验应符合现行国家标准《焊接接头冲击试验方法》GB/T 2650的有关规定。 4 宏观酸蚀试验应符合现行国家标准《钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法》GB 226的有关规定。 5 硬度试验应符合现行国家标准《焊接接头硬度试验方法》GB/T 2654的有关规定；采用维氏硬度HV10，硬度测点分布应符合图6.5.3-3～图6.5.3-5的要求，焊接接头各区域硬度测点为3点，其中部分焊透对接与角接组合焊缝在焊缝区和热影响区测点可为2点，若热影响区狭窄不能并排分布时，该区域测点可平行于焊缝熔合线排列。 6.5.4 试样检验合格标准应符合下列规定： 1 接头拉伸试验应符合下列规定： 1)接头母材为同钢号时，每个试样的抗拉强度不应小于该母材标准中相应规格规定的下限值；对接接头母材为两种钢号组合时，每个试样的抗拉强度不应小于两种母材标准中相应规格规定下限值的较低者；厚板分片取样时，可取平均值； 2)栓钉焊接头拉伸时，当拉伸试样的抗拉荷载大于或等于栓钉焊接端力学性能规定的最小抗拉荷载时，则无论断裂发生于何处，均为合格。 2 接头弯曲试验应符合下列规定： 1)对接接头弯曲试验：试样弯至180°后应符合下列规定：各试样任何方向裂纹及其他缺欠单个长度不应大于3mm；各试样任何方向不大于3mm的裂纹及其他缺欠的总长不应大于7mm；四个试样各种缺欠总长不应大于24mm； 2)栓钉焊接头弯曲试验：试样弯曲至30°后焊接部位无裂纹。 3 冲击试验应符合下列规定：焊缝中心及热影响区粗晶区各三个试样的冲击功平均值应分别达到母材标准规定或设计要求的最低值，并允许一个试样低于以上规定值，但不得低于规定值的70％。 4 宏观酸蚀试验应符合下列规定：试样接头焊缝及热影响区表面不应有肉眼可见的裂纹、未熔合等缺陷，并应测定根部焊透情况及焊脚尺寸、两侧焊脚尺寸差、焊缝余高等。 5 硬度试验应符合下列规定： Ⅰ类钢材焊缝及母材热影响区维氏硬度值不得超过HV280，Ⅱ类钢材焊缝及母材热影响区维氏硬度值不得超过HV350，Ⅲ、Ⅳ类钢材焊缝及热影响区硬度应根据工程要求进行评定。 6.6 免予焊接工艺评定 6.6.1 免予评定的焊接工艺必须由该施工单位焊接工程师和单位技术负责人签发书面文件，文件宜采用本规范附录B的格式。 6.6.2 免予焊接工艺评定的适用范围应符合下列规定： 1 免予评定的焊接方法及施焊位置应符合表6.6.2-1的规定。 2 免予评定的母材和焊缝金属组合应符合表6.6.2-2的规定，钢材厚度不应大于40mm，质量等级应为A、B级。 4 焊缝尺寸应符合设计要求，最小焊脚尺寸应符合本规范表5.4.2的规定；最大单道焊焊缝尺寸应符合本规范表7.10.4的规定。 5 焊接工艺参数应符合下列规定： 1)免予评定的焊接工艺参数应符合表6.6.2-4的规定； 2)要求完全焊透的焊缝，单面焊时应加衬垫，双面焊时应清根； 3)焊条电弧焊焊接时焊道最大宽度不应超过焊条标称直径的4倍，实心焊丝气体保护焊、药芯焊丝气体保护焊焊接时焊道最大宽度不应超过20mm； 4)导电嘴与工件距离：埋弧自动焊40mm±10mm；气体保护焊20mm±7mm； 5)保护气种类：二氧化碳；富氩气体，混合比例为氩气80％+二氧化碳20％； 6)保护气流量：20L/min～50L/min。 6 免予评定的各类焊接节点构造形式、焊接坡口的形式和尺寸必须符合本规范第5章的要求，并应符合下列规定： 1)斜角角焊缝两面角ψ >30°； 2)管材相贯接头局部两面角ψ >30°。 7 免予评定的结构荷载特性应为静载。 8 焊丝直径不符合表6.6.2-4的规定时，不得免予评定。 9 当焊接工艺参数按表6.6.2-4、表6.6.2-5的规定值变化范围超过本规范第6.3节的规定时，不得免予评定。 6.6.3 免予焊接工艺评定的钢材表面及坡口处理、焊接材料储存及烘干、引弧板及引出板、焊后处理、焊接环境、焊工资格等要求应符合本规范的规定。 7焊接工艺 7.1 母材准备 7.1.1 母材上待焊接的表面和两侧应均匀、光洁，且应无毛刺、裂纹和其他对焊缝质量有不利影响的缺陷。待焊接的表面及距焊缝坡口边缘位置30mm范围内不得有影响正常焊接和焊缝质量的氧化皮、锈蚀、油脂、水等杂质。 7.1.2 焊接接头坡口的加工或缺陷的清除可采用机加工、热切割、碳弧气刨、铲凿或打磨等方法。 7.1.3 采用热切割方法加工的坡口表面质量应符合现行行业标准《热切割气割质量和尺寸偏差》JB/T 10045.3的有关规定；钢材厚度不大于100mm时，割纹深度不应大于0.2mm；钢材厚度大于100mm时，割纹深度不应大于0.3mm。 7.1.4 割纹深度超过本规范第7.1.3条的规定，以及坡口表面上的缺口和凹槽，应采用机械加工或打磨清除。 7.1.5 母材坡口表面切割缺陷需要进行焊接修补时，应根据本规范规定制订修补焊接工艺，并应记录存档；调质钢及承受动荷载需经疲劳验算的结构，母材坡口表面切割缺陷的修补还应报监理工程师批准后方可进行。 7.1.6 钢材轧制缺欠(图7.1.6)的检测和修复应符合下列要求： 1 焊接坡口边缘上钢材的夹层缺欠长度超过25mm时，应采用无损检测方法检测其深度。当缺欠深度不大于6mm时，应用机械方法清除；当缺欠深度大于6mm且不超过25mm时，应用机械方法清除后焊接修补填满；当缺欠深度大于25mm时，应采用超声波测定其尺寸，如果单个缺欠面积(a×d)或聚集缺欠的总面积不超过被切割钢材总面积(B×L)的4％时为合格，否则不应使用； 2 钢材内部的夹层，其尺寸不超过本条第1款的规定且位置离母材坡口表面距离b不小于25mm时不需要修补；距离b小于25mm时应进行焊接修补； 3 夹层是裂纹时，裂纹长度a和深度d均不大于50mm时应进行焊接修补；裂纹深度d大于50mm或累计长度超过板宽的20％时不应使用； 4 焊接修补应符合本规范第7.11节的规定。 7.2 焊接材料要求 7.2.1 焊接材料熔敷金属的力学性能不应低于相应母材标准的下限值或满足设计文件要求。 7.2.2 焊接材料贮存场所应干燥、通风良好，应由专人保管、烘干、发放和回收，并应有详细记录。 7.2.3 焊条的保存、烘干应符合下列要求： 1 酸性焊条保存时应有防潮措施，受潮的焊条使用前应在100℃～150℃范围内烘焙1h～2h； 2 低氢型焊条应符合下列要求： 1)焊条使用前应在300℃～430℃范围内烘焙1h～2h，或按厂家提供的焊条使用说明书进行烘干。焊条放入时烘箱的温度不应超过规定最高烘焙温度的一半，烘焙时间以烘箱达到规定最高烘焙温度后开始计算； 2)烘干后的低氢焊条应放置于温度不低于120℃的保温箱中存放、待用；使用时应置于保温筒中，随用随取； 3)焊条烘干后在大气中放置时间不应超过4h，用于焊接Ⅲ、Ⅳ类钢材的焊条，烘干后在大气中放置时间不应超过2h。重新烘干次数不应超过1次。 7.2.4 焊剂的烘干应符合下列要求： 1 使用前应按制造厂家推荐的温度进行烘焙，已受潮或结块的焊剂严禁使用； 2 用于焊接Ⅲ、Ⅳ类钢材的焊剂，烘干后在大气中放置时间不应超过4h。 7.2.5 焊丝和电渣焊的熔化或非熔化导管表面以及栓钉焊接端面应无油污、锈蚀。 7.2.6 栓钉焊瓷环保存时应有防潮措施，受潮的焊接瓷环使用前应在120℃～150℃范围内烘焙1h～2h。 7.2.7 常用钢材的焊接材料可按表7.2.7的规定选用，屈服强度在460MPa以上的钢材，其焊接材料的选用应符合本规范第7.2.1条的规定。 7.3 焊接接头的装配要求 7.3.1 焊接坡口尺寸宜符合本规范附录A的规定。组装后坡口尺寸允许偏差应符合表7.3.1的规定。 7.3.2 接头间隙中严禁填塞焊条头、铁块等杂物。 7.3.3 坡口组装间隙偏差超过表7.3.1规定但不大于较薄板厚度2倍或20mm两值中较小值时，可在坡口单侧或两侧堆焊。 7.3.4 对接接头的错边量不应超过本规范表8.2.2的规定。当不等厚部件对接接头的错边量超过3mm时，较厚部件应按不大于1：2.5坡度平缓过渡。 7.3.5 采用角焊缝及部分焊透焊缝连接的T形接头，两部件应密贴，根部间隙不应超过5mm；当间隙超过5mm时，应在待焊板端表面堆焊并修磨平整使其间隙符合要求。 7.3.6 T形接头的角焊缝连接部件的根部间隙大于1.5mm且小于5mm时，角焊缝的焊脚尺寸应按根部间隙值予以增加。 7.3.7 对于搭接接头及塞焊、槽焊以及钢衬垫与母材间的连接接头，接触面之间的间隙不应超过1.5mm。 7.4 定位焊 7.4.1 定位焊必须由持相应资格证书的焊工施焊，所用焊接材料应与正式焊缝的焊接材料相当。 7.4.2 定位焊缝附近的母材表面质量应符合本规范第7.1节的规定。 7.4.3 定位焊缝厚度不应小于3mm，长度不应小于40mm，其间距宜为300mm～600mm。 7.4.4 采用钢衬垫的焊接接头，定位焊宜在接头坡口内进行；定位焊焊接时预热温度宜高于正式施焊预热温度20℃～50℃；定位焊缝与正式焊缝应具有相同的焊接工艺和焊接质量要求；定位焊焊缝存在裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，应完全清除。 7.4.5 对于要求疲劳验算的动荷载结构，应根据结构特点和本节要求制定定位焊工艺文件。 7.5 焊接环境 7.5.1 焊条电弧焊和自保护药芯焊丝电弧焊，其焊接作业区最大风速不宜超过8m/s，气体保护电弧焊不宜超过2m/s，如果超出上述范围，应采取有效措施以保障焊接电弧区域不受影响。 7.5.2 当焊接作业处于下列情况之一时严禁焊接： 1 焊接作业区的相对湿度大于90％； 2 焊件表面潮湿或暴露于雨、冰、雪中； 3 焊接作业条件不符合现行国家标准《焊接与切割安全》GB 9448的有关规定。 7.5.3 焊接环境温度低于0℃但不低于-10℃时，应采取加热或防护措施，应确保接头焊接处各方向不小于2倍板厚且不小于100mm范围内的母材温度，不低于20℃或规定的最低预热温度二者的较高值，且在焊接过程中不应低于这一温度。 7.5.4 焊接环境温度低于-10℃时，必须进行相应焊接环境下的工艺评定试验，并应在评定合格后再进行焊接，如果不符合上述规定，严禁焊接。 7.6 预热和道间温度控制 7.6.1 预热温度和道间温度应根据钢材的化学成分、接头的拘束状态、热输入大小、熔敷金属含氢量水平及所采用的焊接方法等综合因素确定或进行焊接试验。 7.6.2 常用钢材采用中等热输入焊接时，最低预热温度宜符合表7.6.2的要求。 7.6.3 电渣焊和气电立焊在环境温度为0℃以上施焊时可不进行预热；但板厚大于60mm时，宜对引弧区域的母材预热且预热温度不应低于50℃。 7.6.4 焊接过程中，最低道间温度不应低于预热温度；静载结构焊接时，最大道间温度不宜超过250℃；需进行疲劳验算的动荷载结构和调质钢焊接时，最大道间温度不宜超过230℃。 7.6.5 预热及道间温度控制应符合下列规定： 1 焊前预热及道间温度的保持宜采用电加热法、火焰加热法，并应采用专用的测温仪器测量； 2 预热的加热区域应在焊缝坡口两侧，宽度应大于焊件施焊处板厚的1.5倍，且不应小于100mm；预热温度宜在焊件受热面的背面测量，测量点应在离电弧经过前的焊接点各方向不小于75mm处；当采用火焰加热器预热时正面测温应在火焰离开后进行。 7.6.6 Ⅲ、Ⅳ类钢材及调质钢的预热温度、道间温度的确定，应符合钢厂提供的指导性参数要求。 7.7 焊后消氢热处理 7.7.1 当要求进行焊后消氢热处理时，应符合下列规定： 1 消氢热处理的加热温度应为250℃～350℃，保温时间应根据工件板厚按每25mm板厚不小于0.5h，且总保温时间不得小于1h确定。达到保温时间后应缓冷至常温； 2 消氢热处理的加热和测温方法应按本规范第7.6.5条的规定执行。 7.8 焊后消应力处理 7.8.1 设计或合同文件对焊后消除应力有要求时，需经疲劳验算的动荷载结构中承受拉应力的对接接头或焊缝密集的节点或构件，宜采用电加热器局部退火和加热炉整体退火等方法进行消除应力处理；如仅为稳定结构尺寸，可采用振动法消除应力。 7.8.2 焊后热处理应符合现行行业标准《碳钢、低合金钢焊接构件焊后热处理方法》JB/T 6046的有关规定。当采用电加热器对焊接构件进行局部消除应力热处理时，尚应符合下列要求： 1 使用配有温度自动控制仪的加热设备，其加热、测温、控温性能应符合使用要求； 2 构件焊缝每侧面加热板(带)的宽度应至少为钢板厚度的3倍，且不应小于200mm； 3 加热板(带)以外构件两侧宜用保温材料适当覆盖。 7.8.3 用锤击法消除中间焊层应力时，应使用圆头手锤或小型振动工具进行，不应对根部焊缝、盖面焊缝或焊缝坡口边缘的母材进行锤击。 7.8.4 用振动法消除应力时，应符合现行行业标准《焊接构件振动时效工艺参数选择及技术要求》JB/T 10375的有关规定。 7.9 引弧板、引出板和衬垫 7.9.1 引弧板、引出板和钢衬垫板的钢材应符合本规范第4章的规定，其强度不应大于被焊钢材强度，且应具有与被焊钢材相近的焊接性。 7.9.2 在焊接接头的端部应设置焊缝引弧板、引出板，应使焊缝在提供的延长段上引弧和终止。焊条电弧焊和气体保护电弧焊焊缝引弧板、引出板长度应大于25mm，埋弧焊引弧板、引出板长度应大于80mm。 7.9.3 引弧板和引出板宜采用火焰切割、碳弧气刨或机械等方法去除，去除时不得伤及母材并将割口处修磨至与焊缝端部平整。严禁使用锤击去除引弧板和引出板。 7.9.4 衬垫材质可采用金属、焊剂、纤维、陶瓷等。 7.9.5 当使用钢衬垫时，应符合下列要求： 1 钢衬垫应与接头母材金属贴合良好，其间隙不应大于1.5mm； 2 钢衬垫在整个焊缝长度内应保持连续； 3 钢衬垫应有足够的厚度以防止烧穿。用于焊条电弧焊、气体保护电弧焊和自保护药芯焊丝电弧焊焊接方法的衬垫板厚度不应小于4mm；用于埋弧焊焊接方法的衬垫板厚度不应小于6mm；用于电渣焊焊接方法的衬垫板厚度不应小于25mm； 4 应保证钢衬垫与焊缝金属熔合良好。 7.10 焊接工艺技术要求 7.10.1 焊接施工前，施工单位应制定焊接工艺文件用于指导焊接施工，工艺文件可依据本规范第6章规定的焊接工艺评定结果进行制定，也可依据本规范第6章对符合免除工艺评定条件的工艺直接制定焊接工艺文件。焊接工艺文件应至少包括下列内容： 1 焊接方法或焊接方法的组合； 2 母材的规格、牌号、厚度及适用范围； 3 填充金属的规格、类别和型号； 4 焊接接头形式、坡口形式、尺寸及其允许偏差； 5 焊接位置； 6 焊接电源的种类和电流极性； 7 清根处理； 8 焊接工艺参数，包括焊接电流、焊接电压、焊接速度、焊层和焊道分布等； 9 预热温度及道间温度范围； 10 焊后消除应力处理工艺； 11 其他必要的规定。 7.10.2 对于焊条电弧焊、实心焊丝气体保护焊、药芯焊丝气体保护焊和埋弧焊(SAW)焊接方法，每一道焊缝的宽深比不应小于1.1。 7.10.3 除用于坡口焊缝的加强角焊缝外，如果满足设计要求，应采用最小角焊缝尺寸，最小角焊缝尺寸应符合本规范表5.4.2的规定。 7.10.4 对于焊条电弧焊、半自动实心焊丝气体保护焊、半自动药芯焊丝气体保护焊、药芯焊丝自保护焊和自动埋弧焊焊接方法，其单道焊最大焊缝尺寸宜符合表7.10.4的规定。 7.10.5 多层焊时应连续施焊，每一焊道焊接完成后应及时清理焊渣及表面飞溅物，遇有中断施焊的情况，应采取适当的保温措施，必要时应进行后热处理，再次焊接时重新预热温度应高于初始预热温度。 7.10.6 塞焊和槽焊可采用焊条电弧焊、气体保护电弧焊及药芯焊丝自保护焊等焊接方法。平焊时，应分层焊接，每层熔渣冷却凝固后必须清除再重新焊接；立焊和仰焊时，每道焊缝焊完后，应待熔渣冷却并清除再施焊后续焊道。 7.10.7 在调质钢上严禁采用塞焊和槽焊焊缝。 7.11 焊接变形的控制 7.11.1 钢结构焊接时，采用的焊接工艺和焊接顺序应能使最终构件的变形和收缩最小。 7.11.2 根据构件上焊缝的布置，可按下列要求采用合理的焊接顺序控制变形： 1 对接接头、T形接头和十字接头，在工件放置条件允许或易于翻转的情况下，宜双面对称焊接；有对称截面的构件，宜对称于构件中性轴焊接；有对称连接杆件的节点，宜对称于节点轴线同时对称焊接； 2 非对称双面坡口焊缝，宜先在深坡口面完成部分焊缝焊接，然后完成浅坡口面焊缝焊接，最后完成深坡口面焊缝焊接。特厚板宜增加轮流对称焊接的循环次数； 3 对长焊缝宜采用分段退焊法或多人对称焊接法； 4 宜采用跳焊法，避免工件局部热量集中。 7.11.3 构件装配焊接时，应先焊收缩量较大的接头，后焊收缩量较小的接头，接头应在小的拘束状态下焊接。 7.11.4 对于有较大收缩或角变形的接头，正式焊接前应采用预留焊接收缩裕量或反变形方法控制收缩和变形。 7.11.5 多组件构成的组合构件应采取分部组装焊接，矫正变形后再进行总装焊接。 7.11.6 对于焊缝分布相对于构件的中性轴明显不对称的异形截面的构件，在满足设计要求的条件下，可采用调整填充焊缝熔敷量或补偿加热的方法。 7.12 返修焊 7.12.1 焊缝金属和母材的缺欠超过相应的质量验收标准时，可采用砂轮打磨、碳弧气刨、铲凿或机械加工等方法彻底清除。对焊缝进行返修，应按下列要求进行： 1 返修前，应清洁修复区域的表面； 2 焊瘤、凸起或余高过大，应采用砂轮或碳弧气刨清除过量的焊缝金属； 3 焊缝凹陷或弧坑、焊缝尺寸不足、咬边、未熔合、焊缝气孔或夹渣等应在完全清除缺陷后进行焊补； 4 焊缝或母材的裂纹应采用磁粉、渗透或其他无损检测方法确定裂纹的范围及深度，用砂轮打磨或碳弧气刨清除裂纹及其两端各50mm长的完好焊缝或母材，修整表面或磨除气刨渗碳层后，应采用渗透或磁粉探伤方法确定裂纹是否彻底清除，再重新进行焊补；对于拘束度较大的焊接接头的裂纹用碳弧气刨清除前，宜在裂纹两端钻止裂孔； 5 焊接返修的预热温度应比相同条件下正常焊接的预热温度提高30％～50％，并应采用低氢焊接材料和焊接方法进行焊接； 6 返修部位应连续焊接。如中断焊接时，应采取后热、保温措施，防止产生裂纹；厚板返修焊宜采用消氢处理； 7 焊接裂纹的返修，应由焊接技术人员对裂纹产生的原因进行调查和分析，制定专门的返修工艺方案后进行； 8 同一部位两次返修后仍不合格时，应重新制定返修方案，并经业主或监理工程师认可后方可实施。 7.12.2 返修焊的焊缝应按原检测方法和质量标准进行检测验收，填报返修施工记录及返修前后的无损检测报告，作为工程验收及存档资料。 7.13 焊件矫正 7.13.1 焊接变形超标的构件应采用机械方法或局部加热的方法进行矫正。 7.13.2 采用加热矫正时，调质钢的矫正温度严禁超过其最高回火温度，其他供货状态的钢材的矫正温度不应超过800℃或钢厂推荐温度两者中的较低值。 7.13.3 构件加热矫正后宜采用自然冷却，低合金钢在矫正温度高于650℃时严禁急冷。 7.14 焊缝清根 7.14.1 全焊透焊缝的清根应从反面进行，清根后的凹槽应形成不小于10°的U形坡口。 7.14.2 碳弧气刨清根应符合下列规定： 1 碳弧气刨工的技能应满足清根操作技术要求； 2 刨槽表面应光洁，无夹碳、粘渣等； 3 Ⅲ、Ⅳ类钢材及调质钢在碳弧气刨后，应使用砂轮打磨刨槽表面，去除渗碳淬硬层及残留熔渣。 7.15 临时焊缝 7.15.1 临时焊缝的焊接工艺和质量要求应与正式焊缝相同。临时焊缝清除时应不伤及母材，并应将临时焊缝区域修磨平整。 7.15.2 需经疲劳验算结构中受拉部件或受拉区域严禁设置临时焊缝。 7.15.3 对于Ⅲ、Ⅳ类钢材、板厚大于60mm的Ⅰ、Ⅱ类钢材、需经疲劳验算的结构，临时焊缝清除后，应采用磁粉或渗透探伤方法对母材进行检测，不允许存在裂纹等缺陷。 7.16 引弧和熄弧 7.16.1 不应在焊缝区域外的母材上引弧和熄弧。 7.16.2 母材的电弧擦伤应打磨光滑，承受动载或Ⅲ、Ⅳ类钢材的擦伤处还应进行磁粉或渗透探伤检测，不得存在裂纹等缺陷。 7.17 电渣焊和气电立焊 7.17.1 电渣焊和气电立焊的冷却块或衬垫块以及导管应满足焊接质量要求。 7.17.2 采用熔嘴电渣焊时，应防止熔嘴上的药皮受潮和脱落，受潮的熔嘴应经过120℃约1.5h的烘焙后方可使用，药皮脱落、锈蚀和带有油污的熔嘴不得使用。 7.17.3 电渣焊和气电立焊在引弧和熄弧时可使用钢制或铜制引熄弧块。电渣焊使用的铜制引熄弧块长度不应小于100mm，引弧槽的深度不应小于50mm，引弧槽的截面积应与正式电渣焊接头的截面积一致，可在引弧块的底部加入适当的碎焊丝(Φ1mm×1mm)便于起弧。 7.17.4 电渣焊用焊丝应控制S、P含量，同时应具有较高的脱氧元素含量。 7.17.5 电渣焊采用Ⅰ形坡口(图7.17.5)时，坡口间隙b与板厚t的关系应符合表7.17.5的规定。 7.17.6 电渣焊焊接过程中，可采用填加焊剂和改变焊接电压的方法，调整渣池深度和宽度。 7.17.7 焊接过程中出现电弧中断或焊缝中间存在缺陷，可钻孔清除已焊焊缝，重新进行焊接。必要时应刨开面板采用其他焊接方法进行局部焊补，返修后应重新按检测要求进行无损检测。 8焊接检验 8.1 一般规定 8.1.1 焊接检验应按下列要求分为两类： 1 自检，是施工单位在制造、安装过程中，由本单位具有相应资质的检测人员或委托具有相应检验资质的检测机构进行的检验； 2 监检，是......

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