GB 50883-2013 相关标准英文版PDF

搜索结果: GB 50883-2013, GB50883-2013

标准号码	内文	价格美元	第2步(购买)	交付天数	标准名称	详情	状态
GB 50883-2013	英文版	3199	GB 50883-2013	[PDF]天数 <=17	轻金属冶炼机械设备安装工程质量验收规范(不含条文说明)	GB 50883-2013	有效

基本信息
标准编号	GB 50883-2013 (GB50883-2013)
中文名称	轻金属冶炼机械设备安装工程质量验收规范(附条文说明)
英文名称	Code for quality acceptance of light-metal smelting mechanical equipment installation engineering
行业	国家标准
中标分类	P93
国际标准分类	21.010
字数估计	159,180
引用标准	GB 50128; GB 50204; GB 50205; GB 50231; GB 50235; GB 50243; GB 50252; GB 50270; GB 50275; GB 50278; GB 50309; GB 50387; GB 50586; GB 50654; GB 50661; GB 50882; GB 150.1; GB 150.2; GB 150.3; GB 150.4; GB 151; GB GB/T 700; GB/T 709; GB/T 1804; GB/T 3274; GB
标准依据	住房和城乡建设部公告第55号
发布机构	中华人民共和国住房和城乡建设部;中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局
范围	本标准适用于铝冶炼及炭素机械设备安装工程的质量验收。

GB 50883-2013: 轻金属冶炼机械设备安装工程质量验收规范(不含条文说明) GB 50883-2013 英文名称: Code for quality acceptance of light-metal smelting mechanical equipment installation engineering 1 总则 1.0.1 为适应我国轻金属冶炼工业发展的需要，统一轻金属冶炼机械设备安装工程质量的验收，确保轻金属冶炼机械设备工程安装的质量，促进和推动设备安装技术的进步，制定本规范。 1.0.2 本规范适用于铝冶炼及其炭素机械设备安装工程的质量验收。 1.0.3 设备安装中应进行自检、互检、交接检和专业检查，并应对每道工序进行检验和记录，工程验收时应以记录为依据。 1.0.4 安装时所使用的各种计量和检测器具、仪器、仪表和设备，应符合现行国家有关计量检定、计量技术标准的规定，其精度等级不应低于被检对象的精度等级。 1.0.5 轻金属冶炼机械设备安装工程的质量验收除应符合本规范外，尚应符合国家现行有关标准的规定。 2 术语 2.0.1 轻金属 light metal 本规范轻金属特指金属铝。 2.0.2 冶炼设备 metallurgical equipment 本规范冶炼设备特指金属铝冶炼及其炭素机械制品设备。 2.0.3 安装工程质量 quality of installment engineering 反映安装工程满足相关标准规定或合同约定要求的程度，包括安全、使用功能及其在耐久性能、环境保护等方面所有明显和隐含的特性。 2.0.4 质量验收 quality acceptance 安装工程在施工单位自检的基础上，参与建设活动的有关单位共同对分项、分部、单位等工程的施工质量进行抽样复验，根据相关专业验收标准对质量合格与否作出书面确认。 2.0.5 允许偏差 allowable deviation 安装过程中，允许实际尺寸偏离设计或规范要求尺寸的程度。 2.0.6 基础检验 basic test 设备安装前，对基础是否符合设计文件要求的确认。 2.0.7 主控项目 master project 安装工程中，对安全、卫生、环境保护和使用功能起决定性作用的检验项目。 2.0.8 一般项目 general project 除主控项目以外的检验项目。包括可定性的检验项目和可量测的定量项目。 2.0.9 观感质量 appearance quality 通过目测和必要的量测所反映的工程外在质量。 2.0.10 抽样复验 sampling reinspection 按照规定的抽样方案，随机地从一批或一个过程中抽取少量个体(作为样本)进行的检验，根据样本检验的结果判定一批产品或一个过程是否合格。 2.0.11 返工 rework 对工程不符合设计文件要求与标准规定的部位采取的重新制作、重新安装的过程。 2.0.12 返修 repair 对工程不符合设计文件要求与标准规定的部位采取的整修过程。 3 基本规定 3.1 一般规定 3.1.1 铝冶炼及炭素制品设备安装工程安装施工单位应具备相应的施工资质，应有质量管理体系，并应配备相应的技术标准。 3.1.2 铝冶炼及炭素制品设备安装工程施工质量，应符合设计文件要求和现行国家标准《有色金属工业安装工程质量验收统一标准》GB 50654的有关规定。 3.1.3 铝冶炼及炭素制品设备安装工程质量检查和验收，应使用经计量检定、校准合格的计量器具和设备。 3.1.4 铝冶炼及炭素制品设备安装工程施工过程中所使用的特种设备，必须经过年检且合格。 3.1.5 施工过程中的质量检验应按规定的程序进行。上道工序未经质量检验认可，不得进行下道工序的施工。专业之间进行交接检验时应有相应的记录资料。 3.1.6 铝冶炼及炭素制品设备安装工程中的隐蔽工程，应在隐蔽前由施工单位通知有关单位进行验收。 3.1.7 铝冶炼及炭素制品设备安装工程施工质量的验收，应在施工单位自行检验的基础上进行。 3.1.8 铝冶炼及炭素制品设备安装工程质量验收程序，应符合现行国家标准《工业安装工程施工质量验收统一标准》GB 50252和《有色金属工业安装工程质量验收统一标准》GB 50654的有关规定。 3.2 质量验收的划分 3.2.1 铝冶炼及炭素制品机械设备安装工程的质量验收，应划分为分项工程、分部(子分部)工程。独立性较强、规模较大、数量较多的设备宜划分为单位(子单位)工程。 3.2.2 分项、分部工程的划分可按表3.2.2的规定执行。表3.2.2 分项、分部工程的划分 3.3 质量验收 3.3.1 分项工程质量应符合下列规定： 1 分项工程经抽样检验，应符合现行国家标准《有色金属工业安装工程质量验收统一标准》GB 50654的有关规定。 2 分项工程应具有完整的施工操作依据、质量检查记录和相关检测记录。 3.3.2 分部工程质量应符合下列规定： 1 分部工程所含分项工程的质量应全部合格。 2 分部工程所含分项工程的质量保证文件应完整。 3 分部工程有关安全及功能的检验和抽样检测结果应符合现行国家标准《有色金属工业安装工程质量验收统一标准》GB 50654的有关规定。 4 观感质量验收应符合现行国家标准《有色金属工业安装工程质量验收统一标准》GB 50654的有关规定。 3.3.3 单位工程质量应符合下列规定： 1 单位工程所含分部工程的质量应全部验收合格。 2 质量控制资料应完整。 3 单位工程所含分部工程有关安全及功能的检验资料应完整。 4 主要功能项目的抽查结果应符合现行国家标准《有色金属工业安装工程质量验收统一标准》GB 50654的有关规定。 5 观感质量验收应符合现行国家标准《有色金属工业安装工程质量验收统一标准》GB 50654的有关规定。 3.3.4 当分项工程质量不符合相应质量检验评定标准的“合格”规定时，应及时进行返修或返工。返修或返工处理的分项工程，应重新进行质量验收。 3.3.5 工程质量不符合本规范要求，且经处理和返工仍不能满足安全使用功能的工程不应验收。 3.4 质量验收的程序及组织 3.4.1 分项工程应由监理工程师、建设单位项目技术负责人组织施工单位项目专业技术负责人、质量检查员等进行验收。 3.4.2 分部工程应由总监理工程师、建设单位项目负责人组织施工单位项目负责人和技术、质量负责人等进行验收。 3.4.3 单位工程完工后，施工单位应自行组织有关人员进行检查评定，并应向建设单位提交工程验收报告。 3.4.4 建设单位收到工程验收报告后，应由建设单位项目负责人组织施工(含分包单位)、设计、监理等单位项目负责人进行单位工程验收。 3.4.5 单位工程有分包单位施工时，总包单位应对工程质量全面负责，分包单位应按本规范规定的程序对所承包的工程项目检查验收，总包单位项目技术负责人应参加。分包工程完成后，应将工程有关资料交总包单位。 3.4.6 工程质量验收合格后，建设单位应在规定时间内将工程竣工验收报告和有关文件报建设行政管理部门备案。 3.5 设备基础验收 Ⅰ 主控项目 3.5.1 设备基础强度等级应符合设计文件要求。检查数量：全数检查。检验方法：检查基础交接资料。 3.5.2 大型重要设备就位前，应按施工图并依据测量控制网绘制中心标板及标高基准点布置图，按布置图设置中心标板、标高基准点及测量投点。主体设备和连续生产线应埋设永久中心标板和标高基准点。检查数量：全数检查。检验方法：检查测量成果单，目测。 3.5.3 设备基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷，并应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231的有关规定。检查数量：全数检查。检验方法：目测。 Ⅱ 一般项目 3.5.4 设备基础轴线位置、标高、尺寸和地脚螺栓位置应符合设计文件要求和现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231的有关规定。检查数量：全数检查。检验方法：按现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231的有关规定执行。 3.5.5 设备基础表面及预留孔内应清洁，预埋地脚螺栓应防护完好。检查数量：全数检查。检验方法：目测。 3．6主要设备、材料、成品和半成品进场验收 3.6 主要设备、材料、成品和半成品进场验收 Ⅰ 主控项目 3.6.1 设备及构件型号、规格、质量应符合设计文件的要求。检查数量：全数检查。检验方法：目测、检查设备及构件质量合格证明文件。 3.6.2 材料、成品和半成品等的型号、规格、质量、性能应符合设计文件要求和国家现行有关产品标准的规定，进场时应进行验收并形成验收记录。检查数量：质量合格证明文件全数检查；应按总数的1％进行实物抽查，并不应少于5件。设计文件及国家现行有关产品标准规定有复验要求时，应按规定进行复验。检验方法：检查质量合格证明文件、复验报告及验收记录，外观检查或实测。 3.6.3 焊接材料品种、规格、性能应符合设计文件要求和现行国家标准《非合金钢及细晶粒钢焊条》GB／T 5117、《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB／T 8110等的有关规定。检查数量：全数检查。检验方法：检查出厂质量合格证明文件、焊条烘焙记录。 3.6.4 属于下列情况之一的钢材，应检查全部数量的复验报告： 1 国外进口钢材。 2 钢材混批。 3 板厚等于或大于40mm，且设计有Z向性能要求的厚板。 4 对质量有疑义的钢材。 5 设计有复验要求的钢材。检查数量：全数检查。检验方法：检查复验报告。 Ⅱ 一般项目 3.6.5 结构件钢板厚度、型钢的规格尺寸及允许偏差应符合现行国家标准《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》GB／T 709、《热轧H型钢和剖分T型钢》G]B／T 11263等的有关规定。检查数量：每一品种、规格的钢板或型钢抽查5处。检验方法：用钢尺和游标卡尺检查。 3.6.6 结构件钢材表面防锈蚀处理质量应符合设计文件要求和现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB／T 8923.1的有关规定。检查数量：全数检查。检验方法：与样板照片对比检查。 3.7 焊接 3.7.1 操作焊工应具有在有效期内的上岗合格证书，并应在其考试合格项目及资格范围内施焊。检查数量：全数检查。检验方法：检查焊工合格证。 3.7.2 焊接前，应将焊接部位清洁干净，并应检查焊缝坡口、间隙、错边等是否符合现行国家标准《钢结构焊接规范》GB 50661的有关规定。检查数量：抽查10％，且不少于3件。检验方法：检查焊接工序交接卡。 3.7.3 焊缝内部质量应符合设计文件的要求。检查数量：按焊缝质量等级要求检查。检验方法：检查焊缝探伤报告等。 3.7.4 焊缝应饱满，不得有裂纹、夹渣和气孔等缺陷。检查数量：全数检查。检验方法：目测、检查焊接记录。 3.7.5 焊接场地环境温度不应低于5℃。检查数量：全数检查。检验方法：检查施工记录。 3.8 特种设备 3.8.1 特种设备安装前，施工单位应书面告知工程所在地特种设备安全监督管理部门。检查数量：全数检查。检验方法：检查特种设备告知书。 3.8.2 从事特种设备作业人员应经特种设备安全监督管理部门考核合格，并取得国家统一格式的特种作业人员证书后再从事相应的作业或者管理工作。检查数量：全数检查。检验方法：检查有效资格证书。 3.9 工序交接 3.9.1 各工序应按设计文件的要求和现行国家标准《工业安装工程施工质量验收统一标准》GB 50252、《有色金属工业安装工程质量验收统一标准》GB 50654的有关规定进行质量控制，每道工序完成后，应进行交接检验，并应形成记录。检查数量：全数检查。检验方法：检查交接记录。 3.9.2 上道工序未经检验或检验不合格，不得进行下道工序施工。检查数量：全数检查。检验方法：检查交接记录。 3．10机械设备附属的液压、气动和润滑系统 3.10 机械设备附属的液压、气动和润滑系统 3.10.1 液压油站、稀油润滑站安装允许偏差和检验方法应符合表3.10.1的规定。检查数量：全数检查。表3.10.1 液压油站、稀油润滑站安装允许偏差和检验方法 3.10.2 油箱、乳化液箱应清洗干净，内表面不得有脱漆、起泡等现象。 3.10.3 过滤器应清洗干净，滤网应完好无损。 3.10.4 液压、气动和润滑系统的各接头固定应牢靠，密封应严密，且不得泄漏。检查数量：全数检查。检验方法：目测。 3.10.5 加入油箱的液压油和润滑油应按设计文件要求进行过滤；当设计文件无要求时，过滤精度不宜低于系统过滤精度。检查数量：全数检查。检验方法：检查过滤记录。 3.10.6 吸油管管口至油箱底的距离不应小于管径的2倍，至油箱壁的距离不应小于管径的3倍。吸油管不得有泄漏。 3.10.7 回油管应插入最低油面下，管口至油箱底的距离不应小于管径的2倍，管口斜面应面对油箱壁。回油管路应沿回油方向倾斜，其坡度不应小于3‰。检查数量：全数检查。检验方法：尺量。 3.10.8 液压、气动和润滑系统的管路安装后，应按技术文件规定进行清洗、吹扫和试压。当技术文件无规定时，应按现行国家标准《工业金属管道工程施工规范》GB 50235的有关规定执行。 3.10.9 液压、气动和润滑系统的液压缸、气缸、伺服阀、比例阀、压力继电器、压力传感器及蓄能器等均不得参加系统试压。 3.10.10 液压、气动和润滑系统试压时，不得敲击试压管道，且在试压区周围5m内不得同时进行明火作业及重噪声作业。检查数量：全数检查。检验方法：目测。 4 氧化铝机械设备安装 4.1 一般规定 4.1.1 垫铁与下底座的接触面之间应采用0.20mm塞尺检查，局部插入深度大于15mm的累计长度不应超过垫铁外缘边长的20％。 4.1.2 由立柱、水平环梁构成的架空基础，垫铁布置除应符合本规范第4.1.1条的规定外，尚应符合下列规定： 1 垫铁应放置于立柱顶面中心位置，并应在环梁上均匀分布。 2 垫铁组应位于底座立筋下方，并应对称布置。 4.1.3 在进行设备机架和组合件组装时，应符合下列规定： 1 接合面应均匀接触，局部间隙应采用0.10mm塞尺检查，插入深度小于15mm的间隙累计长度不应超过接合面外缘边长的20％。 2 各部件连接螺栓的螺母端面与机架、底座、横梁、轴承座等的接触应均匀，局部间隙不应大于0.05mm。 4.1.4 设备、容器安装的位置偏差应符合下列规定： 1 纵、横向中心线安装允许偏差应为±10mm。 2 标高允许偏差应为mm。 4.1.5 运转机械安装的位置偏差应符合下列规定： 1 纵、横向中心线对安装基准线允许偏差应为±2mm。 2 标高允许偏差应为±1mm。 4.1.6 整体就位的卧式容器安装水平度偏差应符合下列规定： 1 纵(轴)向不应大于1‰。 2 横(径)向不应大于2‰。 3 整体就位的立式容器安装铅垂度偏差不应大于其高度的2‰。 4.1.7 螺栓安装时，螺栓应垂直，螺母应紧固，螺纹外露长度应为螺距的2倍～4倍，并应进行防锈处理，应采用扳手拧试及目测的方法进行检验。检查数量：抽查20％，但不应少于4件。检验方法：手锤轻击检查及目测。 4.1.8 地脚螺栓安装时，螺栓应垂直，拧力应一致，扭矩应符合设计文件要求，螺母、垫圈、设备底座间的接触应紧密，局部间隙不应大于0.05mm，外露螺纹长度应为螺距的2倍～4倍。检查数量：抽查50％，不应少于4根。检验方法：塞尺检查和用小捶轻击检查。 4.1.9 垫铁组安装时，垫铁应放置平稳，位置应正确，垫铁组应接触严密，应用0.05mm塞尺检查，局部塞入深度不得大于15mm，每组垫铁不应少于5块。垫铁组伸入底座底面的长度应超过地脚螺栓中心，垫铁外端应露出底座外缘，平垫铁外露应为10mm～30mm，斜垫铁应为10mm～50mm，并应点焊牢固。检查数量：抽查垫铁全组数的50％，但不应少于4组。检验方法：塞尺检查和用小捶轻击检查。 4.2 石灰炉 Ⅰ 主控项目 4.2.1 出灰螺锥安装前，应检查镶在空心轴上的铸铁套，不得有松动、裂纹等缺陷。检查数量：全数检查。检验方法：目测、放大镜。 4.2.2 各滚轮应转动灵活，应无阻滞、卡涩现象，表面与轨道应均匀接触，不得有悬空现象；滚轮固定盘内孔与空心轴铸铁套装配间隙不得小于1mm；各滚轮轴承和铸铁套轴承应按要求填满润滑脂。检查数量：滚轮全数检查。检验方法：塞尺或着色法。 4.2.3 盘动出灰螺锥，齿圈径向跳动值不应大于节圆直径的0.4‰；端面跳动值不应大于节圆直径的0.5‰。检查数量：齿圈均分16点检验。检验方法：百分表。 4.2.4 炉壳安装的垂直度允许偏差不应大于炉壳高度的1‰，全高不应大于20mm。纵、横向中心线安装允许偏差应为±10mm。检查数量：炉体均分4点检验。检验方法：经纬仪。 4.2.5 炉顶转盘应安装手盘动转盘，齿圈径向跳动值不应大于节圆直径的0.4‰，端面跳动值不应大于节圆直径的0.5‰。检查数量：齿圈均分16点检验。检验方法：百分表。 4.2.6 炉顶传动装置小锥齿轮接触斑点沿齿高和齿长均不应小于40％。检查数量：小齿轮全数检查。检验方法：着色法。 Ⅱ 一般项目 4.2.7 齿圈应在平台上进行预组装，齿圈预组装允许偏差和检验方法应符合表4.2.7的规定。检查数量：全数检查。表4.2.7 齿圈预组装允许偏差和检验方法注：m为齿圈模数。 4.2.8 底座的上平面纵、横向水平度允许偏差应为1‰。检查数量：全数检查。检验方法：框式水平仪。 4.2.9 空心轴与风管、风管与内风管装配允许偏差和检验方法应符合表4.2.9的规定。检查数量：全数检查。表4.2.9 空心轴与风管、风管与内风管装配允许偏差和检验方法 4.2.10 出灰螺锥组装允许偏差和检验方法应符合表4.2.10的规定。检查数量：全数检查。表4.2.10 出灰螺锥组装允许偏差和检验方法 4.2.11 出灰螺锥安装允许偏差和检验方法应符合表4.2.11的规定。检查数量：全数检查。表4.2.11 出灰螺锥安装允许偏差和检验方法 4.2.12 出灰机安装允许偏差和检验方法应符合表4.2.12的规定。检查数量：全数检查。表4.2.12 出灰机安装允许偏差和检验方法 4.2.13 炉壳安装的铅垂度允许偏差不应大于炉壳高度的1‰，全高不大于20mm。 4.2.14 斜桥及上料小车轨道允许偏差和检验方法应符合表4.2.14的规定。检查数量：全数检查。表4.2.14 斜桥及上料小车轨道允许偏差和检验方法 4.2.15 炉顶转盘组装允许偏差和检验方法应符合表4.2.15的规定。检查数量：全数检查。表4.2.15 炉顶转盘组装允许偏差和检验方法 4.2.16 炉顶转盘底座安装允许偏差和检验方法应符合表4.2.16的规定。检查数量：全数检查。表4.2.16 炉顶转盘底座安装允许偏差和检验方法 4.2.17 钟罩支承架安装允许偏差和检验方法应符合表4.2.17的规定。检查数量：全数检查。表4.2.17 钟罩支承架安装允许偏差和检验方法 4.2.18 钟罩吊杆上、下滑动应灵活，钟帽密封应严密。检查数量：全数检查。检验方法：目测。 4.2.19 防爆筒及放气筒安装允许偏差和检验方法应符合表4.2.19的规定。检查数量：全数检查。表4.2.19 防爆筒及放气筒安装允许偏差和检验方法 4.2.20 牵引上料斗钢绳中心线与斜桥中心线偏差应为±5mm。检查数量：全数检查。检验方法：经纬仪。 4.2.21 上料卷扬主轴允许偏差和检验方法应符合表4.2.21的规定。检查数量：全数检查。表4.2.21 上料卷扬主轴允许偏差和检验方法 4.2.22 上料斗和平衡车允许偏差和检验方法应符合表4.2.22的规定。检查数量：全数检查。表4.2.22 上料斗和平衡车允许偏差和检验方法 4.3 沉降槽、分解槽及贮槽、贮仓槽体加工 Ⅰ 主控项目 4.3.1 钢材的品种、规格、性能等应符合设计文件要求。进口钢材的质量应符合设计文件要求和合同的规定。检查数量：全数检查。检验方法：检查质量合格证明文件，中文标识及检验报告。 4.3.2 钢材的表面外观质量除应符合国家现行有关产品标准的规定外，尚应符合下列规定： 1 当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于钢材厚度允许偏差值的1／2。 2 钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB／T 8923.1的有关规定。 3 钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。检查数量：每一品种、规格的钢板和型钢抽查5处。检验方法：用钢尺和游标卡尺量及目测。存在疑义时，采用渗透或磁粉探伤检查。 4.3.3 各圈壁板拼接板的最小长度、宽度及相邻焊缝的最小间距应符合设计文件要求和现行国家标准《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》GB 50128等的有关规定。检查数量：全数检查。检验方法：尺量检查。 Ⅱ 一般项目 4.3.4 构件外观质量应表面整洁，坡口应平滑，应无明显凹面和损伤，疤痕均应磨平。检验方法：目测。 4.3.5 槽体钢结构加工允许偏差和检验方法应符合表4.3.5的规定。表4.3.5 槽体钢结构加工允许偏差和检验方法 4.4 沉降槽、分解槽及贮槽、贮仓槽体焊接 Ⅰ 主控项目 4.4.1 焊缝坡口、间隙、错边等应符合现行国家标准《轻金属冶炼机械设备安装工程施工规范》GB 50882的有关规定。检查数量：抽查10％，且不应少于3件。检验方法：检查焊接工序交接卡。 4.4.2 焊接材料的品种、规格、性能等应符合设计文件要求和现行国家标准《非合金钢及细晶粒钢焊条》GB／T 5117、《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB／T 8110等的有关规定。焊接材料在使用前，应按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。检查数量：全数检查。检验方法：检查焊接材料的质量证明书和烘焙记录。 4.4.3 焊缝应按规定进行无损检测，检测结果应符合设计文件要求及现行国家标准《钢结构焊接规范》GB 50661的有关规定。检验方法：查看检测报告。 4.4.4 焊缝的气孔、咬边等缺陷应符合设计文件要求和现行国家标准《钢结构焊接规范》GB 50661的有关规定。检验方法：目测。 4.4.5 同一段节壁板上两相邻纵焊缝间的距离不应小于500mm；相邻段节相近纵焊缝间的距离，底板、顶板上相邻接头焊缝间的距离，以及底板接头焊缝与底圈壁板纵焊缝间的距离，均不应小于200mm。检验方法：钢直尺测量。 Ⅱ 一般项目 4.4.6 焊缝外观质量应成型均匀，焊渣和飞溅应清除干净。检查数量：每批同类构件抽查10％，且不应少于3件，被抽查构件中，每种焊缝按数量各抽查5％，总抽查数不少于5处。检验方法：目测。 4.4.7 槽体焊接允许偏差和检验方法应符合表4.4.7的规定。表4.4.7 槽体焊接允许偏差和检验方法注：h为钢板厚度。 4.5 沉降槽、分解槽及贮槽、贮仓槽体安装 Ⅰ 主控项目 4.5.1 设备基础位置、几何尺寸等应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204的有关规定，并应有验收资料或记录。检查数量：全数检查。检验方法：查看验收记录。 4.5.2 槽体的结构加工、焊接分项工程质量应合格。检查数量：全数检查。检验方法：检查制作、焊接分项工程质量验收记录。 4.5.3 槽体的整体充水试验应符合设计文件要求，并应有试验资料或记录。检查数量：全数检查。检验方法：查试验记录。 4.5.4 底板与基础之间不得有空隙，下表面应按设计文件要求进行防腐处理，并应有验收资料或记录。检查数量：全数检查。检验方法：检查施工验收记录，目测。 4.5.5 槽底的严密性试验应合格，并应有试验资料或记录。检查数量：全数检查。检验方法：真空试漏，真空箱内真空度不应低于53kPa，真空时间不得低于10min，无渗漏为合格。 4.5.6 槽壁的严密性及强度试验和基础沉降量应合格，并应有试验资料或测量记录。检查数量：全数检查。检验方法：检查注水试验及检查基础沉降量测量记录。 Ⅱ 一般项目 4.5.7 槽体外观质量应表面平整，应无明显凹面和损伤，疤痕均应打磨平整。检验方法：目测。 4.5.8 焊缝外观应饱满，应无咬边、夹渣、气孔和裂纹等缺陷，焊渣应清理干净。检查数量：每批同类构件抽查10％，且不应少于3件，被抽查构件中，每种焊缝按数量各抽查5％，总抽查数不少于5处。检验方法：目测。 4.5.9 槽体安装允许偏差及检验方法应符合表4.5.9的规定。表4.5.9 槽体安装允许偏差及检验方法注：h为钢板厚度，H为槽体高度。 4.6 搅拌及刮料装置 Ⅰ 主控项目 4.6.1 搅拌装置及附件的规格和型号应符合设计文件要求。检查数量：全数检查。检验方法：检查质量合格证明文件及检验报告。 4.6.2 搅拌装置安装前，凡属转动部分应解体、检查、清洗换油。检查数量：全数检查。检验方法：检查施工记录或目测。 Ⅱ 一般项目 4.6.3 钢制支架的涂漆应均匀，应无流坠、气泡、起皱、针眼等缺陷。检查数量：抽查不应少于5处，每处不应小于2m2。检验方法：检查施工记录和目测。 4.6.4 桨叶式搅拌装置安装应符合下列规定： 1 传动系统中心线与槽体中心线允许偏差应为±3mm，水平度偏差不应大于0.1％。 2 搅拌轴铅垂度偏差不应超过其长度的1‰。搅拌轴长度大于5m时，偏差不应大于10mm。 3 桨叶安装应保持在同一水平面上，桨叶底板与槽底板间隙应符合设计图纸的规定。 4 桨叶与搅拌轴、内桨叶与外桨叶的连接应紧固，不得松动。内、外桨叶的相对高度差应小于5mm。检查数量：全数检查。检验方法：拉线、尺量、水准仪检查和目测。 4.6.5 混流泵搅拌装置安装应符合下列规定： 1 提料筒安装中心线与槽体中心线允许偏差应为5mm，水平度偏差不应大于0.1‰。 2 提料筒铅垂度偏差不应大于其长度的1‰，允许偏差应为10mm。检查数量：全数检查。检验方法：拉线、尺量、水准仪检查和目测。 4.6.6 气动搅拌装置安装应符合下列规定： 1 空气循环管的中心线与槽体的中心线允许偏差应为5mm。 2 空气循环管下部喇叭口定位应以槽锥底交角处为基准，距离允许偏差应为10mm。 3 空气循环管的上部喇叭口定位应以出料溜槽底为基准，距离允许偏差应为10mm。 4 进压缩空气的主风管与副风管的安装应符合设计图纸的要求。风管应做压力试验，试验压力应为设计规定的1.5倍。检验方法：拉线、尺量、水准仪检查和目测。 4.6.7 拉紧装置的安装应符合下列规定： 1 吊挂螺栓与钢环应在循环管安装调整定位后焊接固定。 2 每组拉紧装置应装在槽体同一水平截面上，每组三套拉紧装置的位置高差不应大于10mm，并应互成120°夹角。 3 拉板、拉杆连接应紧固，正反扣调节螺母与拉杆配合应良好，每组各拉杆的松紧程度应相当。 4 吊挂螺栓与钢环焊缝应清理干净，各运动部位应有防锈措施。检验方法：目测。 4.6.8 搅拌器和传动减速器安装允许偏差及测量方法应符合表4.6.8的规定。表4.6.8 搅拌器和传动减速器安装允许偏差及测量方法 4.7 常用压力容器 Ⅰ 主控项目 4.7.1 压力容器及附件应符合设计文件要求和现行国家标准《压力容器》GB 150.1～GB 150.4的有关规定。检查数量：全数检查。检验方法：检查设备出厂质量合格证明文件并查验设备外观，核对规格尺寸。 4.7.2 压力容器基础应符合设计文件要求和现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204的有关规定。检查数量：全数检查。检验方法：检查验收交接记录、基础质量检验评定表，检查基础外观和基础沉降观测记录，核对几何尺寸。 4.7.3 阀门的强度及严密性试验，应符合设计文件要求和现行国家标准《阀门的检验和试验》GB／T 26480的有关规定；宜按公称压力或设计压力的1.25倍进行水压试验5min，阀瓣密封面应无渗漏。检查数量：高压阀门全数试压检查；中低压阀门每批抽查10％试压检查，不合格时再抽查20％试压检查，仍不合格时逐个进行试压。检验方法：检查试压记录。 4.7.4 安全阀的调校及安装应符合设计文件要求和现行国家标准《压力容器》GB 150.1～GB 150.4的有关规定。检查数量：全数检查。检验方法：检查安全阀安装及调校记录。 4.7.5 压煮器筒体、管束、闪蒸槽、水冷器、脉冲缓冲器系统应试压合格，试验压力应符合设计文件要求。检查数量：全数检查。检验方法：检查试压记录。 Ⅱ 一般项目 4.7.6 压力容器安装允许偏差和检验方法应符合表4.7.6的规定。检查数量：全数检查。表4.7.6 压力容器安装允许偏差和检验方法 4.8 隔膜泵 4.8.1 隔膜泵基础应符合设计文件要求和现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231的有关规定。检查数量：全数检查。检验方法：检查基础测量、交接记录，检查基础外观，核对几何尺寸。 4.8.2 液力端、动力端和驱动装置的安装允许偏差应小于泵体纵、横向水平度0.5‰，各接口处不得泄漏。检查数量：全数检查。检验方法：水准仪。 4.9 蒸发器 Ⅰ 主控项目 4.9.1 蒸发器应符合设计文件要求和现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231的有关规定。检查数量：全数检查。检验方法：检查基础测量、交接记录，检查基础外观，核对几何尺寸。 4.9.2 蒸发器基础应符合设计文件要求和现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204的有关规定。检查数量：全数检查。检验方法：检查基础测量、交接记录，检查基础外观，核对几何尺寸。 4.9.3 蒸发器组装后的水压试验和系统试水应符合设计文件要求。检验方法：检查试压记录。 Ⅱ 一般项目 4.9.4 蒸发器组装时，螺栓孔对中应无错位，法兰结合面衬垫的材质、规格应符合设计文件要求，螺栓应均匀紧固，法兰平面间隙应均匀。检查数量：抽查30％，不应少于4根。检验方法：检查记录和目测。 4.9.5 强制循环泵安装时，泵进出口法兰与蒸发器法兰联结应无强力装配，螺栓紧固应均匀，应无漏水现象，泵旋转应灵活，应无卡涩现象。叶片角度调整应符合设计文件要求，叶片角度调整标记应清楚。检查数量：全数检查。检验方法：目测和检查施工记录。 4.9.6 蒸发器安装允许偏差和检验方法应符合表4.9.6的规定。表4.9.6 蒸发器安装允许偏差和检验方法 4.10 管壳式换热器 Ⅰ 主控项目 4.10.1 管壳式换热器应符合设计文件要求和现行国家标准《热交换器》GB 151的有关规定。检查数量：全数检查。检验方法：检查设备出厂质量合格证明文件并查验设备外观，核对规格尺寸。检查零部件的尺寸是否合格。 Ⅱ 一般项目 4.10.2 设备基础应符合设计文件要求和现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231的有关规定。活动支座的基础面上应有预埋滑板。活动支座的地脚螺栓应装有2个锁紧的螺母，螺母与底板间应留有1mm～3mm的间隙。地脚螺栓两侧均应有垫铁。设备找平后，斜垫铁与设备支座底板应焊牢，但不得与下面的平垫铁或滑板焊死。垫铁的安装不应妨碍换热器的热膨胀。检查数量：全数检查。检验方法：检查基础测量、交接记录，检查基础外观，核对几何尺寸。 4.10.3 管壳式换热器安装前应进行压力试验。当图纸有要求时，应进行气密性试验。水压试验和系统试水应符合设计文件要求。检查数量：全数检查。检验方法：检查试压记录。 4.11 转鼓过滤机 4.11.1 转鼓过滤机的安装应符合下列规定： 1 纵、横向中心线允许偏差应为±5mm。 2 标高允许偏差应为±5mm。 3 过滤机的横向水平度偏差不应大于0.3‰。 4.11.2 转鼓过滤机刮料刀与筒体之间的间隙在筒体全长内应均匀；间隙尺寸应符合设计文件要求，当设计文件无要求时，宜为2mm～7mm。检查数量：全数检查。检验方法：检查质量证明文件。 4.11.3 搅拌器传动装置的安装应符合下列规定： 1 纵、横向中心线与筒体纵、横向中心线之间的距离允许偏差应为±2mm。 2 标高与筒体的相对标高允许偏差应为2mm。 3 纵向水平度偏差不应大于0.2‰，横向水平度偏差不应大于0.3‰。 4.11.4 搅拌器的搅拌叶片与槽体之间的间隙应符合技术文件的规定，其波动变化值应小于间隙的20％。 4.11.5 有盛料箱结构的过滤机，盛料箱与筒体过滤面之间的间隙在筒体全长内应均匀，最大间隙不应大于5mm。 4.11.6 滤布的铺设及固定应符合设备技术文件的规定。 4.11.7 钢丝缠绕装置的丝杆应水平，且应与筒体平行，水平度偏差不应大于1‰。检查数量：全数检查。检验方法：检查出厂合格证及相应技术文件。 4.12 立式圆盘过滤机 4.12.1 立式圆盘过滤机的安装应符合下列规定： 1 纵、横向中心线允许偏差应为±5mm。 2 标高允许偏差应为±5mm。 3 主轴水平偏差不应大于0.2‰。 4 过滤机的横向水平度偏差不应大于0.3‰。 4.12.2 过滤机刮料板与圆盘之间的间隙在刮板全长内应均匀；间隙尺寸应符合设计文件要求，当设计文件无要求时，宜为2mm～5mm。检查数量：全数检查。检验方法：检查质量证明文件。 4.12.3 搅拌器传动装置的安装应符合下列规定： 1 纵、横向中心线与筒体纵、横向中心线之间的距离允许偏差应为2mm。 2 标高与主轴的相对标高允许偏差应为2mm。 3 纵向水平度偏差不应大于0.2‰，横向水平度偏差不应大于0.3‰。 4.12.4 搅拌器的搅拌叶片与槽体之间的间隙应符合设计文件要求，其波动变化值应小于间隙的20％。 4.12.5 有盛料箱结构的过滤机，盛料箱与圆盘过滤面之间的间隙在圆盘直径内应均匀，最大间隙不应大于5mm。 4.12.6 滤布的铺设及固定应符合设备技术文件的规定。 4.12.7 两相邻圆盘间距的允许偏差应为±3mm，累计偏差不应大于±10mm。检查数量：全数检查。检验方法：检查出厂合格证及相应技术文件。 4.13 水平圆盘过滤机 4.13.1 水平圆盘过滤机纵、横向中心线允许偏差应为±5mm，标高允许偏差应为±5mm。 4.13.2 卸料挡板与滤盘之间距离不应大于2mm。 4.13.3 张紧轮的轴线应与水平面垂直，垂直度偏差不应大于1mm。 4.13.4 座圈水平偏差不应大于0.2‰。 4.13.5 盘面平面度偏差不应大于1mm，水平偏差不应大于0.2‰。 4.13.6 卸料螺旋与过滤面之间的定位尺寸应符合设计文件要求，偏差不应大于2mm。检查数量：全数检查。检验方法：检查立式圆盘过滤机及零、部件出厂合格质量证明文件并查验设备外观，核对规格尺寸。 4.14 叶滤机 Ⅰ 主控项目 4.14.1 叶滤机应符合设计文件要求和现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231的有关规定。检查数量：全数检查。检验方法：检查基础测量、交接记录，检查基础外观，核对几何尺寸。 Ⅱ 一般项目 4.14.2 叶滤机安装时，设备主体与高位槽的中心距偏差应为±8mm，且不应大于其中心距的2‰。检查数量：全数检查。检验方法：用钢直尺、经纬仪检查。 4.15 回转窑 Ⅰ 主控项目 4.15.1 回转窑组装前，应复查制造厂预组装时留下的标志和编号。现场组装时，应按出厂标志和编号配装。检查数量：全数检查。检验方法：尺量和目测。 4.15.2 筒体大段节组对应在转胎上进行，组对时应符合下列规定： 1 筒体应按制造厂预组对标记组对。 2 组对前各段节筒体制作公差应按下列内容进行复核： 1)在现场组对的各环向接口圆周长度偏差不应大于筒体内径的1‰～1.5‰，端面跳动不应大于1mm； 2)各输送段长度及公差应符合图纸要求； 3)筒体不圆度误差在大齿圈及滚圈部位不应超过筒体内径的1.5‰，其他部位不应大于2‰； 4)段节形状综合检查(中心线、直线度及椭圆度)，以各段节端面有支撑的截面中心点连接线为基准轴线，以每道环向接口两侧100mm处为检查截面，每个截面按八等分检查，测量轴线至内壁间各点半径，其偏差不应大于筒体内径的1.5％。 3 筒体焊接前不宜拆除筒体内临时支撑架。检查数量：全数检查。检验方法：尺量。 4.15.3 测量筒体长度时，应避免阳光曝晒或其他强热源辐射。当环境温度不等于20℃时，应将所测长度换算到20℃时的长度。检查数量：全数检查。检验方法：尺量、温度计、校正表。 4.15.4 筒体整体组对应套上滚圈后，利用托轮装置及辅助托滚架进行，整体组对应符合下列规定： 1 各环向接口错边量不应大于该处钢板厚度的8％，且最大值不应大于3mm。 2 接口间隙应用双头调节螺栓调正并固定，接口间隙应为2mm～4mm。 3 各接口固定后，应转动筒体(图4.15.4)，并应按下列各项检查筒体各处径向跳动值： 1)窑头、窑尾处不应大于10mm； 2)齿轮及各挡滚圈不应大于4mm； 3)各中间接口离焊缝100mm处，不应大于16mm。检查数量：全数检查，每条按中分16点检查。检验方法：尺量、划针。图4.15.4 窑筒体、整体组对后检查示意 1-划针；2-筒体；3-托轮装置 4.15.5 筒体的安装、组对焊接应符合下列规定： 1 焊接材料的选用应符合设计图纸要求，并应按焊接工艺规定烘干，应随烘随用。 2 应避免阳光曝晒或在强热源或其他窑体正式投产运行的干扰及辐射下施焊，同时应避免在5℃以下或潮湿的环境中施焊。 3 多道接口同时施焊时，每条焊缝起弧点应错开500mm，每道接口中各层焊缝的起弧点不得重叠。 4 每层焊缝应连续焊完一圈后再停止作业。 5 焊缝焊接完成后，应按设计文件要求等级进行焊缝质量检查。检查数量：全数检查。检验方法：尺量、焊缝检验尺。 Ⅱ 一般项目 4.15.6 回转窑安装前，应按施工图定出安装基准线，回转窑安装基准允许偏差和检验方法应符合表4.15.6的规定。检查数量：全数检查。表4.15.6 回转窑安装基准允许偏差和检验方法 4.15.7 托轮底座安装允许偏差和检验方法应符合表4.15.7的规定。检查数量：全数检查。表4.15.7 托轮底座安装允许偏差和检验方法 4.15.8 托轮轴承组的安装应符合下列规定： 1 滚动轴承组安装应按图纸规定调整窜动量；对开式轴承座的轴瓦研刮应按现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231的有关规定执行。检查数量：全数检查。检验方法：压铅法、塞尺。 2 滑动轴承各摩擦面、接合面应按下列要求配研： 1)球面瓦与轴承座配研，每25mm×25mm面积内接触点数不应少于2点，接触角应为60°～90°；球面瓦四周应留有楔形间隙，边缘间隙应为0.4mm～0.7mm，深度不应小于10mm； 2)球面瓦与铜瓦背配研，每25mm×25mm面积内接触点数不应少于3点，接触角应为110°～120°； 3)铜瓦轴颈配研，每10mm×10mm面积内接触点数不应少于3点，接触角应该为110°～120°； 4)铜瓦端面与止推面配研，每10mm×10mm面积内接触点不应少于1点。检查数量：全数检查。检验方法：着色法。 4.15.9 托轮安装允许偏差和检验方法应符合表4.15.9的规定。检查数量：全数检查。表4.15.9 托轮安装允许偏差和检验方法 4.15.10 挡轮安装允许偏差和检验方法应符合表4.15.10的规定。检查数量：全数检查。表4.15.10 挡轮安装允许偏差和检验方法注：D为芯轴直径。 4.15.11 各挡滚圈应在筒体组对焊接完成后固定，滚圈安装允许偏差和检验方法应符合表4.15.11的规定。检查数量：全数检查。表4.15.11 滚圈安装允许偏差和检验方法 4.15.12 齿圈应在筒体焊接完毕并检查合格后安装，齿圈安装允许偏差和检验方法应符合表4.15.12的规定。检查数量：全数检查。表4.15.12 齿圈安装允许偏差和检验方法 4.15.13 传动装置安装允许偏差和检验方法，应符合表4.15.13-1的规定，联轴器的同轴度及端面间隙应符合4.15.13-2的规定。检查数量：全数检查。表4.15.13-1 传动装置安装允许偏差和检验方法表4.15.13-2 联轴器的同轴度及端面间隙 4.15.14 窑头罩下轨道安装允许偏差和检验方法应符合表4.15.14的规定。检查数量：全数检查。表4.15.14 窑头罩下轨道安装允许偏差和检验方法 4.15.15 窑头罩、窑尾罩的安装应保证密封环的装配尺寸，窑头罩、窑尾罩安装允许偏差和检验方法应符合表4.15.15的规定。检查数量：全数检查。表4.15.15 窑头罩、窑尾罩安装允许偏差和检验方法 4.15.16 焙烧窑窑尾进料螺旋安装时，螺旋与窑尾溜槽之间的最小间隙允许偏差不应小于5mm。检查数量：全数检查。检验方法：尺量。 4.15.17 冷却机托轮底座安装允许偏差和检验方法应符合表4.15.17的规定。检查数量：全数检查。表4.15.17 冷却机托轮底座安装允许偏差和检验方法 4.15.18 冷却机托轮装置安装允许偏差和检验方法应符合表4.15.18的规定。检查数量：全数检查。表4.15.18 冷却机托轮装置安装允许偏差和检验方法 4.15.19 冷却机筒体安装允许偏差和检验方法应符合表4.15.19的规定。检查数量：全数检查。表4.15.19 冷却机筒体安装允许偏差和检验方法 4.15.20 冷却机齿圈安装允许偏差和检验方法应符合表4.15.20的规定。检查数量：全数检查。表4.15.20 冷却机齿圈安装允许偏差和检验方法 4.15.21 冷却机传动装置安装允许偏差和检验方法应符合表4.15.21的规定。检查数量：全数检查。表4.15.21 冷却机传动装置安装允许偏差和检验方法 4.16 稀相流态化焙烧炉 Ⅰ 主控项目 4.16.1 稀相流态化焙烧炉制造安装应符合下列规定： 1 稀相流态化焙烧炉应按照设计图纸和技术文件的要求制造、安装和使用。 2 图样上未注公差尺寸的极限偏差应符合现行国家标准《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》GB／T 1804的有关规定，其中机械加工件尺寸应为m级，焊接件非机械加工尺寸应为v级。 3 钢板材料所用碳素结构钢不应低于现行国家标准《碳素结构钢》GB／T 700中有关Q235-A的规定，钢板表面质量应符合现行国家标准《碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带》GB／T 3274的有关规定，耐热钢板应符合现行国家标准《耐热钢钢板和钢带》GB／T 4238的有关规定。 4 焊接件应符合现行行业标准《冶金设备制造通用技术条件焊接件》YB／T 036.11等的有关规定。 5 钢结构件表面应平整，不应有明显的锤痕、凹凸等缺陷。 Ⅱ 一般项目 4.16.2 旋风筒内筒、膨胀节的波节和内筒、翻板阀的阀板、分配箱的撒料板等耐热钢件，焊完后应进行酸洗处理。焊缝应进行射线探伤检验，质量不应低于现行国家标准《金属熔化焊焊接接头射线照相》GB／T 3323中有关E级的规定。探伤长度应为每条焊缝长度的20％，T形接头处焊缝应探伤。焊缝探伤不合格时，对焊缝应加倍长度检验，再不合格时，应对焊缝全长进行检验。对不允许的缺陷，应清除干净后进行补焊，并应对该部位采用原探伤方法重新检查。检查数量：全数检查。检验方法：外观检查、外形尺寸测量、射线探伤。检查工具：卷尺、焊缝仪、X射线机。 4.16.3 稀相流态化焙烧炉应包括下列主要零部件： 1 旋风筒、风管和焙烧炉应符合下列规定： 1)出厂筒体段节，端面偏差f不应大于2.5mm(图4.16.3-1)。图4.16.3-1 筒体段节端面偏差 2)筒体同一断面上的最大直径和最小直径之差不应大于筒体内径的3‰；在托砖圈上、下200mm内，应为筒体内径的2‰。 3)任意段节的周长偏差不应超过筒体内径的±1‰。 4)筒体钢板和底座拼接钢板的焊缝对口错边量h(图4.16.3-2)：当δ＜10mm时，h≤1.5mm；当δ≥10mm时，h≤2mm。图4.16.3-2 钢板的焊缝对口错边量 5)筒体顶板与支座板可由几块钢板拼制而成，但焊缝应错开。焊缝错开的最小距离不应小于钢板厚度的15倍。支座板与承载构件接触面的焊缝和顶板与筒体接触面的焊缝应铲平或磨平。 6)筒体对接纵向焊缝形成的棱角度E1或E2，用弦长L1不小于400mm的样板检查(图4.16.3-3)。其最大值E1＝0.1δ＋1，且E1≤2mm；E2＝0.3δ＋1，且E2≤4mm。图4.16.3-3 筒体对接纵向焊缝棱角度检查 7)筒体母线的直线度公差为筒体高度的2‰。 8)切向进出风口法兰面的平面度公差为3mm。矩形法兰内口两对角线长度α1和α2之差的绝对值不应大于4mm，矩形内口两个长边L2和L3之差的绝对值不应大于3mm(图4.16.3-4)。图4.16.3-4 切向进出风口法兰面的平面度 9)切向进出风口法兰面对筒体中心线的平行度公差，当法兰面至筒体中心线的距离L4小于4m时，为3mm；当法兰面至筒体中心线的距离L4大于或等于4m时，为4mm。 10)顶盖挂砖用的工字钢，下料后应进行校正，焊后相邻工字钢中心线的平行度公差和工字钢断面中心线与顶盖的垂直度公差均为1.5mm。 11)筒体内的托砖圈，焊后应平整，只允许上翘，其偏差为0°～2°。 2 膨胀节应符合下列规定： 1)法兰的平面度公差，当圆形法兰外径或矩形法兰内口对角线长度d小于1.5m时，为2mm；当圆形法兰外径或矩形法兰内口对角线长度d大于或等于1.5m时，为3mm。 2)上、下法兰面的平行度公差为4mm。对中心线的同轴度公差，当膨胀节的高度h小于500mm时，为2mm，当膨胀节的高度h大于或等于500mm时，为3mm； 3)波节表面应平滑，不应有明显的凹凸不平、深度大于钢板厚度负偏差的伤痕等缺陷。焊缝用煤油渗漏的方法进行检查，不应有渗漏。检查数量：全数检查。检验方法：板尺、卷尺测量及目测。 3 翻板阀应符合下列规定： 1)法兰的平面度公差为2mm。 2)上、下法兰面的平行度公差为3mm。对中心线的同轴度公差，当阀体高度h小于1000mm时，为2mm，当阀体高度h大于或等于1000mm时，为3mm。 3)阀板轴中心到阀体中心线距离的尺寸允许偏差应为±1mm。 4)阀板与阀体间隙应符合设计文件要求，其偏差不大于1mm。试装后阀板应摆动灵活。检查数量：抽查比例不少于20％。检验方法：板尺、卷尺、塞尺检查。 4.16.4 稀相流态化焙烧炉的组装应符合下列规定： 1 安装前各零部件应进行检查，有变形时应进行矫正，并应按制造厂试组装的标记安装，所有零部件及外购件、外协件应有合格证明文件。 2 切向进出风口法兰面对筒体中心线的平行度允许偏差，当法兰至筒体中心的距离L小于4m时，为4mm；当法兰至筒体中心的距离L大于或等于4m时，为5mm。检查数量：全数检查。检验方法：经纬仪检查。 3 组装后上、下法兰面的平行度公差为上、下法兰面距离的0.6‰，上、下法兰对筒体中心线的同轴度公差为上、下法兰面距离的0.6‰。检查数量：全数检查。检验方法：铁水平仪、吊线、钢直尺检查。 4 两个旋风筒中心线、旋风筒与垂直风管中心线、旋风筒与焙烧炉中心线的平行度公差为5mm，距离偏差为±3mm。检查数量：全数检查。检验方法：经纬仪、卷尺及外观检查。 5 上下连接两部件中心线，每级下料系统中的料管、膨胀节、翻板阀的中心线的同轴度公差为3mm。检查数量：全数检查。检验方法：吊线、经纬仪检查。 6 膨胀节安装应核对气流方向和料流方向。 4.16.5 稀相流态化焙烧炉外表面应涂2遍耐热防锈漆，并应符合现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB／T 8923.1的有关规定；耐热钢件不应涂漆。 4.17 板卧式电收尘器 Ⅰ 主控项目 4.17.1 预留热膨胀的部位安装应符合设计和设备技术文件要求。检查数量：全数检查。检验方法：目测、实测检查。 4.17.2 电除尘器应按设计文件和设备技术文件要求进行气密性试验。检查数量：全数检查，要求箱体漏风系数不超过5％。检验方法：检查气密性试验记录，目测。 4.17.3 电除尘器试运转应符合设计和设备技术文件要求。检查数量：全数检查。检验方法：按设计和设备技术文件要求执行。 Ⅱ 一般项目 4.17.4 电除尘器基础平面应符合下列规定： 1 圈梁上各立柱的基础面，相互之间平面高差不应大于2mm。 2 圈梁两对角线长度之差不应大于5mm。检查数量：全数检查。检验方法：钢卷尺检查。 4.17.5 支座的安装应符合下列规定： 1 支座标高允许偏差应为0～—2mm。检查数量：全数检查。检验方法：水准仪检查。 2 支座安装中心线允许偏差应为±1.5mm。检查数量：全数检查。检验方法：钢直尺检查。 3 支座平面位置，两对角线长度之差不应大于5mm。检查数量：全数检查。检验方法：钢卷尺检查。 4 固定支座、单向支座、多向支座的方位布置应符合图纸要求，不得任意串换。 5 承受各支座的基础面应研平，支座平面度偏差不应大于0.2‰。检查数量：全数检查。检验方法：框式水平检查。 4.17.6 外壳的安装应符合下列规定： 1 立柱顶面标高允许偏差应为±3mm。检查数量：全数检查。检验方法：钢卷尺检查。 2 柱顶处两对角线长度之差不应大于5mm。检查数量：全数检查。检验方法：钢卷尺检查。 3 柱子垂直度偏差不应大于其高度的1‰，偏差不应大于10mm。检查数量：全数检查。检验方法：吊线、钢直尺检查。 4 立柱间纵、横向距离允许偏差应为±1.5mm。检查数量：全数检查。检验方法：钢卷尺或经纬仪检查。 5 各顶梁下平面的高差不应大于2mm。检查数量：抽查20％。检验方法：水准仪检查。 6 顶梁平行度偏差不应大于5mm。检查数量：全数检查。检验方法：水准仪、钢直尺检查。 7 顶梁与纵向基准中心线允许偏差应为2mm。检查数量：全数检查。检验方法：拉钢线、吊线、钢直尺检查。 8 侧板应平整，焊缝应饱满。检查数量：抽查20％。检验方法：目测。 4.17.7 灰斗的拼接、安装应符合下列规定： 1 灰斗的拼接宜在现场组装平台进行，各部位灰斗应按图纸要求分别组合。中部灰斗侧板与端部电场的灰斗侧板不得随意互换。 2 灰斗侧板与斗底拼装后，上、下口两平面应平行，上、下口平面对角线中点连线与上、下口平面应垂直。 3 灰斗拼接焊缝应饱满，应无表面缺陷，内壁应光整无焊疤，其他残留金属物应切除磨平。 4 各灰斗中心间距，纵、横向偏差均不应超过±4mm。检查数量：全数检查。检验方法：拉钢线、吊线，用钢卷尺检查。 4.17.8 阳极悬挂梁的安装，应符合下列规定： 1 各电场阳极悬挂梁的标高允许偏差应为±3mm。检查数量：全数检查。检验方法：用水准仪检查。 2 各悬挂梁平面度偏差不应大于1‰，其平行度偏差不应大于3mm。检查数量：全数检查。检验方法：水平仪检查。 3 每个电场的两根悬挂梁应保持平行，其平行度偏差不应大于3mm。检查数量：全数检查。检验方法：经纬仪或吊线，用钢卷尺检查。 4 阳极悬挂梁上的固定板定位应准确，制造厂已焊接固定时应复核。 5 悬挂梁的固定应符合图纸热膨胀的要求，进气端应为焊接固定，排气端应为自由端，方位不得颠倒。 4.17.9 阳极部分安装应符合下列规定： 1 阳极框架悬挂应垂直，垂直度偏差不应大于3mm。检查数量：全数检查。检验方法：吊线，钢直尺检查。 2 相邻两个框架之间的平行度偏差不应大于2mm。检查数量：全数检查。检验方法：拉线，用钢直尺检查。 3 极板平面度和直线度偏差，当长度小于或等于5m时，应小于0.6‰，当长度大于5m时，应小于1‰，最大应为10mm。检查数量：全数检查。检验方法：水准仪、钢直尺检查。 4 阳极排定位应符合图纸要求，其位置允许偏差应为2mm。检查数量：全数检查。检验方法：钢卷尺检查。 5 阴极与阳极的极距应符合图纸要求，其允许偏差应为±5mm。检查数量：全数检查。检验方法：钢卷尺检查。 6 阳极板连接螺栓安装调试经检查合格后，应点焊固定。检查数量：全数检查。检验方法：目测，小锤敲打检查。 7 阳极振打锤、传振杆中心与框架上撞击座中心的垂直位置安装时应符合图纸要求。 8 阳极传动装置传动轴与传动装置底座的平行度偏差不应大于0.5‰。检查数量：全数检查。检验方法：方形水平仪或水准仪检查。 4.17.10 阴极部分安装应符合下列规定： 1 阴极框架组装应平直，并应消除毛刺，各相邻两框架应平行，其平行度偏差均不应大于3mm。检查数量：全数检查。检验方法：经纬仪、钢卷尺检查。 2 阴极线应逐根进行调直，并应全部光洁，应无毛刺，不得硬折，直线度偏差，当长度小于或等于5m时应小于0.6‰，当长度大于5m时应小于1‰。检查数量：全数检查。检验方法：在平台上用水准仪检查。 3 单排阴极线整体平面度偏差不应大于3mm。检查数量：全数检查。检验方法：拉线，钢直尺检查。 4 阴极吊梁应保持平直，其平面度及直线度偏差不应大于3mm。检查数量：全数检查。检验方法：拉线和钢直尺检查。 5 所有连接螺栓应紧固，检查合格后应点焊固定。检查数量：抽查30％，不少于4根。检验方法：小锤检查及目测。 6 阴极的各零部件宜在安装前置于电场内适当的位置，并应封顶后再进行各框架及阴极部分的安装调整。 7 绝缘瓷瓶与石英套管运输、就位时，不得碰撞，密封、绝缘应良好、无缺陷，在安装过程中应采取保护措施。 8 上、下框架的安装应保持水平，并应保证电晕线悬挂的垂直度，重锤应呈自由状态，吊钩、吊环应灵活、自如。 9 电晕线与阳极板的极距应符合设计图纸的要求，允许偏差应为±3mm。检查数量：全数检查。检验方法：钢卷尺检查。 4.17.11 顶盖安装应符合下列规定： 1 顶盖板面应平整。 2 顶盖就位时，各组石英套管的位置应正确，中心距离允许偏差应为±5mm；石棉填料应充足。检查数量：抽查10％。检验方法：钢卷尺检查。 4.17.12 振打装置安装应符合下列规定： 1 各电场的振打装置应按工艺设计配置对号就位，不得串换，各电场振打相位应符合设计图纸要求。全部调试完毕后，各螺栓应点焊固定。 2 振打轴与传动装置底座的平行度偏差不应大于0.2‰。检查数量：全数检查。检验方法：框式水平仪、水准仪检查。 3 振打锤中心与振打头中心应重合，其允许偏差应为3mm。检查数量：全数检查。检验方法：拉线用钢直尺检查。 4 各传动部分应手动盘车灵活，润滑部位应充满合格的润滑油、润滑脂。 4.18 板式输送机 4.18.1 板式输送机机架的安装应符合下列规定： 1 板式输送机安装基准的纵向中心线，其允许偏差应为±5mm，倾斜度应为1‰。检查数量：全数检查。检验方法：拉钢线、吊线、钢直尺检查中心偏差，用水准仪、钢直尺检查倾斜度。 2 机架的中心线应与输送机的纵向中心线重合，其重合度允许偏差应为2mm。检查数量：全数检查。检验方法：拉钢线、吊线，用钢直尺检查。 3 输送机的水平段上、下支承轨道在机架上的安装平面标高允许偏差应为其间距的1‰～1.5‰，不得超过8mm～12mm。检查数量：全数检查。检验方法：用水准仪检查。 4 相邻两支架的平行度允许偏差不应大于2mm。检查数量：全数检查。检验方法：平尺、铁水平仪检查。 5 支架横向水平度允许偏差应为1‰。检查数量：全数检查。检验方法：铁水平仪检查。 6 机架支柱对安装地面的垂直度允许偏差应为2‰。检查数量：全数检查。检验方法：吊线用钢直尺检查。 4.18.2 板式输送机轨道的安装应符合下列规定： 1 轨道对输送机中心线距离允许偏差应为1mm。检查数量：抽查比例不少于50％。检验方法：弹簧钢卷尺检查。 2 轨道的直线度允许偏差应为1.5‰；全长上的直线度允许偏差应为5mm，转弯处的弧形段应均匀平滑。检查数量：全数检查。检验方法：拉线用钢直尺检查。 3 在同一横向截面内，两条轨道的相对标高允许偏差应为±2mm。检查数量：抽查比例不少于50％。检验方法：水准仪检查。 4 在水平区段上，轨道的纵向倾斜度应为其长度的1‰～1.5‰，但全长上的允许偏差不得大于10mm。检查数量：抽查比例不少于50％。检验方法：钢直尺、钢卷尺配合水准仪。 5 运行轨道的接头应光洁平滑，其左右允许偏差应为1mm，上下偏移允许偏差应为0.3mm，接头间隙应为3mm～6mm。 4.18.3 板式输送机主要部件的安装应符合下列......

英文网页English: GB 50883-2013

相关标准: GB/T 50377 | GB 50544 | GB 51441 | GB 50273 |