GB 50990-2014 相关标准英文版PDF

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GB 50990-2014	英文版	RFQ	询价	[PDF]天数 <=3	加气混凝土工厂设计规范(不含条文说明)	GB 50990-2014	有效

基本信息
标准编号	GB 50990-2014 (GB50990-2014)
中文名称	加气混凝土工厂设计规范(附条文说明)
英文名称	Code for design of autoclaved aerated concrete plant
行业	国家标准
中标分类	P25
国际标准分类	91.080.40
字数估计	123,185
发布日期	4/15/2014
实施日期	1/1/2015
引用标准	GB 50007; GB 50009; GB 50015; GB 50016; GB 50019; GBJ 22; GB 50025; GB 50029; GB 50041; GB 50050; GB 50051; GB 50054; GB 50057; GB 50058; GB/T 50063; GB 50069; GB/T 50087; GB 50112; GB 50140; GB 50144; GB 50187; GB 50189; GB 50191; GB 50217; GB 50264; GB
标准依据	住房和城乡建设部公告第403号
发布机构	中华人民共和国住房和城乡建设部;中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局
范围	本规范适用于新建、扩建和改建的蒸压加气混凝土工厂项目的设计。

GB 50990-2014: 加气混凝土工厂设计规范(不含条文说明) GB 50990-2014 英文名称: Code for design of autoclaved aerated concrete plant 1 总则 1.0.1 为规范加气混凝土工厂设计，以发展循环经济为目标，促进结构优化升级与资源综合利用、清洁生产、节能减排，做到安全可靠、技术先进、经济合理、保护环境，制定本规范。 1.0.2 本规范适用于新建、扩建和改建的蒸压加气混凝土工厂项目的设计。 1.0.3 加气混凝土工厂设计应因地制宜，选用先进、适用、经济、可靠、节能的生产工艺与装备，设计方案应经过多方案的综合比较。扩建、改建项目应充分利用原有生产及辅助设施。 1.0.4 加气混凝土工厂的设计除应执行本规范外，尚应符合国家现行有关标准的规定。 2 术语 2.0.1 配料 material batehing 将各种原料按配比要求计量，依工艺顺序加入浇注搅拌机中进行搅拌的过程。 2.0.2 浇注 casting 将搅拌均匀、达到工艺要求的料浆，通过浇注搅拌机的浇注口入模的过程。 2.0.3 浇注周期 casting cycle 连续浇注时，从浇注入模开始至下一模浇注入模开始的时间。 2.0.4 静停 standing 浇注入模后的料浆经发气膨胀、稠化、初凝等工艺过程后形成的坯体，在一定温度下持续硬化，达到切割强度的过程。 2.0.5 空翻工艺 cutting process with turing manipulator travles overhead 用翻转吊具将坯体连同模具在空中翻转90°，由底板托着坯体落在切割机的切割小车上，再进行脱模、切割等后续工序的生产工艺。 2.0.6 地翻工艺 cutting process with turing manipulator fixed on the ground 切割机地翻台将载有脱模后的坯体在地面进行90°翻转，坯体完成切割后回翻90°，再进行后续工序的生产工艺。 2.0.7 切割周期 cutting cycle 连续切割时，从坯体放置于切割车(或地翻台)开始至下一模坯体放置于同一切割车(或地翻台)开始的时间。 2.0.8 蒸压周期 autocalving cycle 连续生产时，从坯体进釜开始至下一釜坯体进釜开始的时间。 3 基本规定 3.0.1 加气混凝土工厂设计前应具备下列基础资料： 1 已批准的可行性研究报告； 2 原料工艺性能试验报告； 3 建设用地及规划的许可文件； 4 环境影响评价报告的批复文件； 5 节能评价报告、安全评价报告的批复意见； 6 初步设计阶段还需提供地方概算定额、建筑材料市场价格、相关技术经济资料、厂区地形图(1：1000～1：2000)； 7 施工图阶段还需提供厂区工程地质勘察报告、主要设备的总图和基础条件图、主要设备的安装要求、厂区地形图(1：500)。 3.0.2 加气混凝土工厂的设计规模应根据产品种类、原料来源、市场需求等确定。单条生产线设计规模划分应符合表3.0.2的规定。表3.0.2 加气混凝土工厂单条生产线设计规模划分注：设计规模基于全年工作时间300d计算。 3.0.3 单条生产线设计规模应根据模具规格和切割周期等因素确定，设计规模应按下式计算：式中：G——设计规模(万m3／a)； K1——全年工作天数(d)； K2——每天工作班数； K3——每班工作时间(h)； V——坯体净体积(m3)； P——产品合格率(％)； T——切割周期(min)。 3.0.4 常用模具规格应符合表3.0.4的规定。表3.0.4 常用模具规格 4 总体规划与厂址选择 4.1 总体规划 4.1.1 加气混凝土工厂的总体规划应满足区域规划、当地经济与社会发展规划、产业园区总体规划的要求。 4.1.2 加气混凝土工厂的总体规划应与周边的交通、水、电基础设施，环境保护设施、生活服务设施等协调，并应充分利用现有配套协作条件。 4.1.3 加气混凝土工厂的总体规划应优先利用荒地劣地。 4.1.4 加气混凝土工厂的总体规划应符合现行国家标准《工业企业厂界环境噪声排放标准》GB 12348、《环境空气质量标准》GB 3095、《污水综合排放标准》GB 8978的有关规定，并应满足工厂所在地对工业企业环境、卫生的要求。 4.2 厂址选择 4.2.1 厂址选择应对建设规模、原料来源、产品流向、交通运输、供电、供水、场地现有设施、环境保护、施工条件等因素进行综合技术经济比较后确定。 4.2.2 厂址应满足工程建设需要的工程地质和水文地质条件。 4.2.3 厂址应位于城镇和居住区全年最小频率风向的上风侧，不应选择窝风地段。 4.2.4 工厂选址时，厂外运输方式应根据当地运输条件确定，厂运输方式应满足运输大件设备的要求。 5 总图运输 5.1 一般规定 5.1.1 总图运输设计应根据城市规划、生产规模、工艺流程、建设内容、交通运输、节能环保、安全卫生和厂区发展等要求，结合场地自然条件进行技术经济比较确定。 5.1.2 总平面设计应严格遵守国家土地政策和工业建设用地规定，并应符合下列规定： 1 总平面设计应充分利用地形、地势、工程地质、水文地质等条件，合理布置建筑物、构筑物等有关设施； 2 总平面设计应合理地组织物流和人流； 3 扩建、改建的工厂总平面设计应充分利用现有场地和设施。 5.1.3 建筑物、构筑物等设施应采用联合、集中布置，厂区功能分区及各项设施的布置应紧凑、合理。 5.1.4 总平面设计宜进行方案技术经济比较，并应列出下列主要技术经济指标： 1 厂区用地面积(m2)； 2 建筑物、构筑物用地面积(m2)； 3 露天设备用地面积(m2)； 4 露天操作场用地面积(m2)； 5 建筑系数(％)； 6 道路及广场用地面积(m2)； 7 绿化占地面积(m2)； 8 绿地率(％)； 9 土石方工程量(m3)； 10 容积率(％)； 11 行政办公及生活服务设施用地面积占项目总用地面积比重(％)。 5.2 总平面布置 5.2.1 总平面布置应合理划分功能区，各项设施的布置应紧凑协调、外形规整。 5.2.2 大型建筑物、构筑物和生产装备等应布置在土质均匀、地基承载能力大的地段。较大、较深的地下建筑物、构筑物应布置在地下水位较低的地段。 5.2.3 铝粉(或铝粉膏)库宜独立设置。 5.2.4 成品堆场布置应符合下列规定： 1 成品堆场应满足成品储存及转运的要求，并应设置装车货位及堆存场地； 2 成品堆场长度和宽度应根据生产工艺布置和成品储存量的要求确定； 3 成品堆场应设置不小于4m宽的运输通道； 4 成品堆场宜靠近主生产车间成品工段布置； 5 成品堆场应设置照明设施，地面应平整； 6 成品堆场应设置排水设施。 5.2.5 变电所布置应符合下列规定： 1 变电所宜靠近工厂负荷中心； 2 变电所应便于高压线的进线和出线； 3 变电所应避免设在有强烈振动的设施附近； 4 变电所应避免布置在多尘、有腐蚀性气体和有水雾的场所； 5 变电所应位于多尘、有腐蚀性气体场所全年最小频率风向的下风侧和有水雾场所冬季主导风向的上风侧。 5.2.6 锅炉房布置应符合下列规定： 1 锅炉房应靠近热负荷中心布置； 2 锅炉房与邻近建筑物、构筑物之间的距离应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016及本规范附录A的有关规定。 5.2.7 压缩空气站布置应符合下列规定： 1 压缩空气站应位于空气洁净地段，应避开有爆炸危险、腐蚀性物质、有害气体及粉尘等场所； 2 压缩空气站应布置在爆炸危险、腐蚀性物质、有害气体及粉尘等场所的全年最小频率风向的下风侧； 3 压缩空气站应结合地形、气象条件，使站内有良好的通风和采光。 5.2.8 维修车间应布置在生产区附近。 5.2.9 地磅站的布置应位于有较多称量车辆行驶方向道路一侧，不得影响道路的正常行车。 5.2.10 行政办公及生活服务设施应位于厂区全年主导风向的上风侧，并应布置在便于生产管理、环境洁净、靠近主要人流出入口、与城镇和居住区交通便利的地点。 5.2.11 行政办公及生活服务设施的用地面积应符合国家相关规定。 5.2.12 厂区出入口的设置应根据生产规模、总体规划、厂区用地面积及总平面设计等因素综合确定，出入口的数量不宜少于2个。 5.2.13 围墙至建筑物、道路和排水明沟的最小间距应符合表5.2.13的规定。表5.2.13 围墙至建筑物、道路和排水明沟的最小间距注：1 围墙自中心线算起；建筑物自最外墙突出边缘算起；道路为城市型时，自路面边缘算起；为公路型时，自路肩边缘算起；排水明沟自边缘算起； 2 当设有消防通道时，围墙至建筑物的间距不应小于6m。 5.3 交通运输 5.3.1 厂内道路布置应符合下列规定： 1 厂内道路应满足生产、运输、安装、检修、消防、安全及环境卫生的要求； 2 厂内道路应与厂区内主要建筑物轴线平行或垂直，且呈环形布置； 3 厂内道路在个别边缘地段尽头式布置时，应设回车场或回车道； 4 厂内道路的路面标高应与竖向设计相协调，并应与雨水排除相适应； 5 厂内道路的路面标高应低于附近车间室外散水坡脚标高； 6 厂内道路应与厂外道路连接方便、短捷； 7 厂房周围宜设置环形消防车道，当有困难时，可沿厂房的两个长边设置消防车道； 8 建设工程施工道路应与永久性道路相结合。 5.3.2 厂内道路路面结构设计应根据交通量、路基因素、道路性质、当地材料、施工及养护维修等条件，优选出经济合理的路面结构组合类型。 5.3.3 厂内道路的布置应利于人货分流，路面宽度应根据车辆通行和人行需要确定，并应符合现行国家标准《厂矿道路设计规范》GBJ 22的有关规定。 5.3.4 厂内道路交叉口路面内缘转弯半径应根据行驶车辆的类别确定，并应符合表5.3.4的规定。表5.3.4 厂内道路交叉口路面内边缘转弯半径注：1 当场地受限制时，表列数值(6m半径除外)可适当减少； 2 供消防车通行单车道路面内缘转弯半径不得小于9m。 5.3.5 厂内道路设计应满足基建、检修期间大件设备运输与吊装的要求。 5.3.6 生产装置和建筑物的主要出入口应根据需要设置与出入口或大门宽度相适应的引道或人行道，并应就近与厂内道路连接。 5.3.7 消防车道的布置应符合下列规定： 1 消防车道应与厂区道路连通，且距离应短捷； 2 消防车道的宽度不应小于4m。 5.3.8 厂区内人行道布置应符合下列规定： 1 人行道的宽度不应小于0.75m，沿主干道布置时可为1.5m。当人行道宽度超过1.5m时，应按0.5m倍数递增； 2 人行道边缘至建筑物外墙的净距，当屋面为无组织排水时，可为1.5m，当屋面为有组织排水时，应根据具体情况确定。 5.3.9 厂区内道路交叉布置时，应符合下列规定： 1 宜采用平面交叉方式，并力求正交； 2 平面交叉点应设置在直线路段； 3 当需要斜交时，交叉角不宜小于45°。 5.3.10 厂内主、次干道平面交叉处的纵坡应符合现行国家标准《厂矿道路设计规范》GBJ 22的有关规定。 5.3.11 厂内道路边缘至建筑物、构筑物的最小距离应符合现行国家标准《工业企业总平面设计规范》GB 50187的有关规定。 5.4 竖向设计 5.4.1 竖向设计应与总平面设计同时进行，且应与厂区外现有和规划的运输线路、排水系统、周围场地标高等相协调。 5.4.2 竖向设计方案应根据生产、运输、防洪、排水、管线敷设及土(石)方工程的要求，结合地形和地质条件进行综合比较后确定。 5.4.3 竖向设计应符合下列规定： 1 应满足生产、运输要求，有利于土地节约利用； 2 厂区不应被洪水、潮水及内涝水淹没； 3 应合理利用自然地形，减少土(石)方、建筑物与构筑物基础、护坡和挡土墙等的工程量。 5.4.4 确定场地设计标高时，除应保证场地不被洪水、潮水和内涝水淹没外，还应符合下列规定： 1 场地设计标高应与城镇、相邻企业和居住区的标高相适应； 2 场地设计标高应具备方便生产联系、满足运输及排水设施的技术条件； 3 场地设计标高应在满足本条第1款及第2款要求的前提下，减少土(石)方工程量。 5.4.5 场地的平整坡度应有利于排水，最大坡度应根据土质、植被、铺砌、运输等条件确定。 5.4.6 工业建筑的室内地坪标高应高出室外场地地面设计标高0.15m～0.20m，民用建筑的室内地坪标高应高出室外场地地面设计标高0.30m～0.60m。 5.4.7 厂区出入口的路面标高应高出厂外路面标高。 5.5 防洪工程 5.5.1 当厂区临近江、河、湖水系，有被洪水淹没的可能时，或靠近山坡，有被山洪冲袭的可能时，应设置防洪工程。 5.5.2 当防洪堤内的积水形成内涝时，可向湖、塘、沟谷等低地自流排除；如内涝水位较高而不能自流排除时，应采用机械排涝措施。 5.5.3 山区建厂时应在靠山坡一侧设置防洪沟。 5.6 管线综合布置 5.6.1 管线综合布置应与总平面设计、竖向设计和绿化布置相结合，统一规划。管线之间，管线与建筑物、构筑物、道路等之间在平面及竖向上应相互协调，紧凑合理。 5.6.2 地下管线、地上管线与建筑物、构筑物的最小水平净距应符合现行国家标准《工业企业总平面设计规范》GB 50187的有关规定，在湿陷性黄土地区应符合现行国家标准《湿陷性黄土地区建筑规范》GB 50025的有关规定。 5.6.3 地上管线的敷设可采用管架、低架、管墩及建筑物、构筑物支撑方式。 5.6.4 管架的布置应符合下列规定： 1 管架的净空高度及基础位置不应影响交通运输、消防及检修； 2 管架不宜妨碍建筑物的自然采光与通风。 5.7 绿化设计 5.7.1 绿化设计应根据环境保护及厂容、景观的要求，结合当地自然条件、植物生态习性、抗污性能和苗木来源，合理确定各类植物的比例及配置方式。 5.7.2 绿化布置应符合下列规定： 1 绿化布置应在非建筑地段及零星空地绿化； 2 绿化布置应利用管架、栈桥、架空线路等设施的下面及地下管线带上面的场地绿化； 3 绿化布置应满足生产、检修、运输、安全、卫生及防火要求，不应与建筑物、构筑物及地下设施相互影响。 5.7.3 绿化布置应以下列地段为重点： 1 进厂主干道及主要出入口； 2 生产管理区； 3 生产车间及辅助建筑物； 4 散发粉尘及产生噪声的生产车间及堆场； 5 受雨水冲刷的地段； 6 厂区生活服务设施周围； 7 厂区围墙内周边地带。 5.7.4 受风沙侵袭的企业应在厂区受风沙侵袭季节主导风向的上风侧设置半通透结构的防风林带。 5.7.5 对环境构成污染的灰渣场、原料和燃料堆场，应视全年主导风向和对环境的污染情况设置紧密结构的防护林带。 5.7.6 高噪声源车间周围绿化宜采用减噪力强的乔木与灌木，并应形成复层混交林地。 5.7.7 粉尘大的车间周围绿化应选择滞尘效果好的乔木与灌木，并应形成绿化带。 5.7.8 在区域主导风向的上风侧应布置透风绿化带。在区域主导风向的下风侧应布置不透风绿化带。 5.7.9 生产管理区和主要出入口的绿化布置应具有较好的观赏及美化效果。 5.7.10 道路两侧宜布置行道树。道路弯道及交叉口附近的绿化布置应符合现行国家标准《厂矿道路设计规范》GBJ 22中行车视距的规定。 5.7.11 在有条件的生产车间或建筑物墙面、挡土墙顶及护坡等地段宜布置垂直绿化。 5.7.12 树木与建筑物、构筑物及地下管线的最小间距应符合现行国家标准《工业企业总平面设计规范》GB 50187的有关规定。 6 原料 6.1 一般规定 6.1.1 原料的选择应遵循就近取材、因地制宜的原则，并应充分利用当地资源，合理优化配置。 6.1.2 产品和工艺方案设计应根据原料质量、工艺性能等因素确定。 6.1.3 原料应进行检测，并应根据原料情况选用适宜的工艺。 6.1.4 原料放射性核素限量指标应符合现行国家标准《建筑材料放射性核素限量》GB 6566的有关规定。 6.1.5 生产过程中产生的硬废料，宜经过处理后按合适比例重新投入生产。 6.2 原料要求及配比 6.2.1 加气混凝土制品原料可选用多种可行原料进行配比。 6.2.2 主要原料的技术要求应符合下列规定： 1 粉煤灰应符合现行行业标准《硅酸盐建筑制品用粉煤灰》JC／T 409的要求； 2 砂应符合现行行业标准《硅酸盐建筑制品用砂》JC／T 622的要求； 3 生石灰应符合现行行业标准《硅酸盐建筑制品用生石灰》JC／T 621的要求； 4 水泥应符合现行国家标准《通用硅酸盐水泥》GB 175的要求； 5 铝粉膏应符合现行行业标准《加气混凝土用铝粉膏》JC／T 407的要求，铝粉应符合现行国家标准《铝粉第2部分：球磨铝粉》GB／T 2085.2的要求； 6 石膏应符合现行国家标准《天然石膏》GB／T 5483的要求； 7 钢筋应符合国家现行标准《低碳钢热轧圆盘条》GB／T 701、《钢筋混凝土用钢第2部分：热轧带肋钢筋》GB 1499.2、《冷轧带肋钢筋》GB 13788或《混凝土制品用冷拔低碳钢丝》JC／T 540的要求； 8 水质要求应符合表6.2.2的规定：表6.2.2 水质要求 9 当采用其他原料生产加气混凝土制品时，应在工艺性能试验的产品达到现行国家标准《蒸压加气混凝土砌块》GB 11968和《蒸压加气混凝土板》GB 15762各项性能指标的基础上设计使用。 6.2.3 原料配比设计宜进行原料试验后确定，也可做工业性试验。 6.3 物料平衡 6.3.1 物料平衡计算应符合下列规定： 1 物料平衡计算应以成品产量为基准，各种原料的消耗量均应以干基作为计算基础，并应计入生产损耗； 2 各种原料消耗量的计算中，宜将干基消耗量换算为湿基消耗量，再计算出每小时、每天和每年的干、湿料需要量。 6.3.2 计算物料平衡的原始资料应包括下列内容： 1 设计规模、产品方案及工作制度； 2 原料配合比； 3 加气混凝土制品的干密度； 4 原料损耗系数、含水率及合格率。 6.3.3 各种原料的单位用量应统一按下式计算：式中：Wi——各种原料的单位消耗量(kg／m3)； Qg——制品干密度(kg／m3)； B——制品中的化学结合水含量(kg／m3)； Gi——各种原料的配合比(％)； P——合格率(％)。 7 生产工艺 7.1 一般规定 7.1.1 工艺设计应符合下列规定： 1 应根据产品方案、设计规模、原料性能以及建厂条件等因素综合比较后确定工艺方案和主机设备； 2 应采用有利于提高资源综合利用水平的新技术、新工艺、新设备； 3 在满足产品质量和产量要求的前提下，应减少工艺中转环节，不应有交叉流程、逆流程； 4 应选择生产可靠、环境污染小、能耗低、管理维修方便、节省投资的工艺方案和设备； 5 设备的选型应有10％～20％的储备能力，同类辅机设备应统一型号。 7.1.2 工艺布置应符合下列规定： 1 工艺布置应满足工艺流程的要求，设备选型应根据空翻工艺或地翻工艺的特点确定； 2 工艺布置应在平面和空间布置上满足施工、安装、操作、维修、监测和通行的要求； 3 原料破碎、粉磨宜集中布置，并应与其他生产工段隔开； 4 重荷载设备应布置在厂区地质条件相对较好的区域。 7.1.3 各生产工段的生产班次应根据各工段之间的相互关系、与外部条件相联系的情况确定，主要生产工段工作制度宜符合表7.1.3的规定。表7.1.3 主要生产工段工作制度 7.1.4 主生产车间检修设施应符合下列规定： 1 在主要设备和较大部件处应设置检修设施； 2 应按所需检修部件的重量、厂房空间等条件配备适宜的检修设施； 3 车间内应设置检修平台、检修门(孔)，并应留有检修空间、检修通道； 4 配料楼顶层应设置起吊设备，各层同一位置应设吊物孔，吊物孔的周围应设栏杆和活动门。 7.1.5 物料输送设计应符合下列规定： 1 物料输送设备的选型应根据输送物料的性质、输送能力、输送距离、输送高度、工艺布置等因素确定。 2 输送设备的能力应大于实际最大输送量；物料竖向输送时应力求降低高度，水平输送时应力求缩短距离。 3 物料从堆存、处理区域输送到使用区时，宜从高标高区域往低标高区域输送转运。 4 粉状干物料输送应选用密闭设备。 5 料浆输送宜采用渣浆泵。 6 料浆输送管道应设置坡度。 7.1.6 特殊地区的工艺设计应符合下列规定： 1 在高海拔及湿热地区建厂时，应对电动机及设备轴承等设备提出特殊要求； 2 在严寒和寒冷地区建厂时，应对室外料浆管道、压缩空气管道采取防冻措施。 7.1.7 在工艺设计中，应采取解决制品粘连的措施。 7.2 原料储存与制备 7.2.1 原料储存应符合下列规定： 1 原料储存应集中布置处理； 2 干物料、湿物料储存应分区布置； 3 原料储存区应布置在厂区最小频率风向的上风侧。 7.2.2 原料储存方式应根据物料特性、占地面积以及工艺布置等因素确定，并应符合下列规定： 1 砂应采用露天或原料堆棚储存，并应采取排水措施。砂含水率小于5％时，也可采用筒仓储存，但储存量不宜过大，储存期宜选取本规范表7.2.3中的偏小值。 2 干粉煤灰、生石灰粉、石膏粉、水泥等粉状物料应采用筒仓储存。 3 湿粉煤灰应采用原料堆棚储存，并应采取排水措施。 4 块状生石灰可采用原料堆棚临时储存，经破碎处理后入筒仓储存。 5 块状石膏、脱硫石膏、钢筋应采用原料堆棚储存。 6 铝粉(或铝粉膏)应密封包装，并应储存在通风、阴凉的独立储存库内。 7 脱模剂应密封包装，并应储存在通风、阴凉的独立储存间内。 8 采用自卸汽车运输时，堆棚内净空高度不应小于8.0m。 7.2.3 各种物料储存期应根据设计规模、物料来源、外部运输条件和运输方式、储存形式、生产管理水平、市场因素等情况确定，并应符合表7.2.3的规定。表7.2.3 各种物料储存期(d) 7.2.4 筒仓及溜管倾斜角应根据物料特性、颗粒度等采用最小锥角，并应符合表7.2.4的规定。表7.2.4 筒仓及溜管最小锥角 7.2.5 块状生石灰临时堆棚面积应满足石灰破碎时铲车进料与自卸汽车卸料作业互不干扰的要求。 7.2.6 物料粒度未达到工艺要求时，应配置破碎、磨细设备。 7.2.7 块状生石灰质量不稳定时，应采取生石灰均化措施。 7.2.8 破碎设备选型应根据物料日需求量、物料硬度、工作制度等因素确定。 7.2.9 磨机的选型可按下式计算确定：式中：G——物料小时产量(t／h)； Q——水泥磨机的额定小时产量(t／h)； K——物料系数。 7.2.10 制浆机制得的料浆应采用带搅拌装置的料浆池或料浆储罐储存，料浆的储存量应符合下列规定： 1 储存量应根据物料特性确定； 2 储存量应能保证连续供应，宜至少保证一个班的生产用量； 3 料浆池或料浆储罐数量应根据单个储罐(池)有效容积、工作制度及生产调节便利性等确定。 7.2.11 在严寒及寒冷地区应设置料浆保温措施或料浆加热装置，夏热地区宜采取料浆冷却措施。 7.2.12 废浆必须循环利用。 7.2.13 料浆泵的扬程可按下式计算：式中：H——泵的扬程(m)； h1——浆料输送系统最高点与最低点的垂直高差(m)； h2——浆料输送系统沿程阻力损失(m)； h3——浆料输送系统局部阻力损失(m)； k——安全系数(取1.1～1.2)。 7.2.14 料浆管道的设计应符合下列规定： 1 相对密度大于1.25g／cm3的料浆管道坡度不应小于5％，相对密度小于或等于1.25g／cm3的料浆管道坡度宜设为3％～5％； 2 料浆管道宜设置冲洗、清理设施； 3 料浆管道弯头处应采用法兰连接，直管道在每6m～8m长度应设置法兰； 4 阀门应紧贴设备法兰安装。 7.2.15 阀门安装位置应避免物料阻塞，并应便于操作和检修。当操作、检修不便时，应单独设置阀门操作平台。 7.2.16 干粉煤灰制浆系统中，水及干粉煤灰均应设置计量装置。 7.2.17 钢筋调直切断机选型及数量配置应根据工作制度、板材产量、网片构造、调直切断速度等因素确定。 7.2.18 网片焊接设备选型及数量配置应根据工作制度、板材产量、网片构造、网片焊接速度等因素确定。 7.2.19 网片烘干机选型及长度配置应根据工作制度、板材产量、网片烘干方式、防腐剂等因素确定。 7.2.20 各扬尘点均应设置布袋收尘装置，布袋过滤风速宜小于1m／s。 7.2.21 干料粉磨时，磨机通风量可按下式计算：式中：Q——磨机通风量(m3／h)； D——磨机有效直径(m)； w——磨机内研磨体填充率(％)； V——磨内风速(m／s，取0.8m／s～1.0m／s)。 7.2.22 收尘风管、阀门布置应符合下列规定： 1 竖直风管内的风速宜为8m／s～12m／s； 2 水平风管宜缩短距离，风速宜为18m／s～22m／s； 3 应减少弯管数量，风管弯管的曲率半径宜为1.5倍～2.0倍风管直径； 4 主风管、支路风管应分别设置风量调节阀。 7.3 配料浇注 7.3.1 物料配料应采用计量装置，可采取单一物料计量，亦可采用多种物料累计计量。 7.3.2 计量装置的容量及台数应根据模具规格、物料计量时间、浇注周期等因素综合确定。 7.3.3 配料系统中，粉状物料的输送宜选用管式螺旋输送机，流动性较好的粉状物料宜采用向上角度输送。 7.3.4 粉状物料的计量装置应均匀出料，并应防止水汽进入计量秤。 7.3.5 计量装置出料管与浇注搅拌机入料口连接处应采用软连接。 7.3.6 制备铝粉液时应采取防火、防爆措施。 7.3.7 浇注工艺应符合下列规定： 1 应采用定点浇注工艺； 2 应具备调整浇注温度的措施； 3 应具备冲洗浇注搅拌机内部的措施； 4 浇注搅拌机的拔风管宜垂直设置，且拔风管的出口端应设置在室外。 7.4 静停切割 7.4.1 坯体养护应采用热室静停工艺，静停室内温度宜为40℃～60℃；静停室净空高度宜为2.0m～2.1m。 7.4.2 加气混凝土板的坯体静停时间不宜小于4h，加气混凝土砌块的坯体静停时间宜符合表7.4.2的规定。表7.4.2 加气混凝土砌块的坯体静停时间(h) 7.4.3 静停室模位数量的最小值可按下式计算：式中：N——静停室模位数量的最小值(个)； T——坯体的静停时间(h)； t——浇注周期(min)。 7.4.4 静停室的形式应根据项目场地等情况确定。 7.4.5 静停室内模具的移动宜采用摩擦轮或牵引机，自动化程度低的生产线可采用卷扬机。 7.4.6 加气混凝土板材生产线应设置网片插钎、拔钎工位。 7.4.7 切割机应符合下列规定： 1 切割机的规格应与模具规格匹配； 2 应对坯体实现六面切割； 3 生产加气混凝土板应符合现行国家标准《蒸压加气混凝土板》GB 15762对板材外部形状的加工要求。 7.4.8 切割前后坯体输送设备应根据切割工艺进行选择，运行周期应与切割周期相匹配。 7.4.9 切割工段应配置废料制浆回收系统。 7.5 蒸压养护 7.5.1 在蒸压养护工段，宜设置釜前预养窑。 7.5.2 蒸压釜直径的设计选型应优先选用蒸压釜填充率最大的设计方案。 7.5.3 蒸压釜长度应根据蒸养车搭接长度与釜内蒸养车数量确定，宜按下式计算：式中：H——蒸压釜的长度(m)； L——蒸养车的搭接长度(m)； N——单条釜内蒸养车的数量(辆)。 7.5.4 蒸压釜数量应由设计规模、蒸压釜长度及釜内码坯方式确定，可按下式计算：式中：Q——蒸压釜的数量(台)； G——设计规模(m3／a)； D——年工作日(d，按300d计算)； c——蒸压周期(h)； N——单条釜内蒸养车的数量(辆)； m——每个蒸养车上的坯体数(个)； V——坯体切割后的体积(m3)。注：计算出的数据，当小数点后第一位数值大于5时，蒸压釜的数量为计算数量加1；小于5时，需要调整方案并重新计算。 7.5.5 蒸压养护制度应由坯体进釜、抽真空、升压、恒压、降压、制品出釜六个阶段组成，整个蒸压周期不宜小于12h。蒸压釜的设计压力不宜小于1.4MPa。 7.5.6 两台蒸压釜在同一处安装时，蒸压釜之间的中心距宜符合表7.5.6的规定。表7.5.6 蒸压釜之间的中心距 7.5.7 蒸养小车数量应由蒸压釜数量及釜内蒸养车数量确定。最小数量可按下式计算：式中：S——蒸养小车的数量(辆)； Q——蒸压釜的总数量(台)； N——单条釜内蒸养车的数量(辆)。 7.5.8 模具的底板或侧板在返回切割工段组模前，宜设置清理措施或清理装置。 7.5.9 蒸养小车的循环系统应设置蒸养小车轴承的检修和注油工位。 7.6 成品外观检查及修补 7.6.1 成品出釜后应设置外观检查区，并应配备检测装置。 7.6.2 加气混凝土板材出釜后应设置具有防雨措施的板材修补区。 7.7 包装与堆放 7.7.1 加气混凝土制品应采用托板绑扎、包装。 7.7.2 成品库(或成品堆场)面积可按下式计算：式中：F——成品库(或成品堆场)的面积(m2)； P——生产线日产量(m3)； T——产品的储存期(d，T≥5d，寒冷地区T≥15d，严寒地区T≥30d)； k——成品库(或成品堆场)的通道系数，为1.25～1.5； A——成品的码垛密度(m3／m2)，人工码垛密度为2.0m3／m2，机械码垛密度为4.0m3／m2。 7.7.3 成品库(或成品堆场)应配置转运设备。 7.8 检测 7.8.1 加气混凝土工厂应设置专用检测室，检测内容应分为原料检测、过程检测、成品检测。 7.8.2 原料检测应根据原料情况制定检测项目，并应配置化验仪器和检测装置。 7.8.3 过程检测应制订检验项目，配置检测装置，并应设置生产过程的质量控制点。 7.8.4 成品检测应配置检测装置。 8 电气及自动化 8.1 一般规定 8.1.1 电气及自动化设计应满足生产工艺以及节能、降耗、保护环境和保障人身安全的要求，应采用先进、实用及节能的产品，不得采用淘汰产品。 8.1.2 电气及仪表装置应采取防尘、绝缘等措施。 8.2 供配电 8.2.1 供电电源应根据工厂规模、供电距离、工厂发展规划和当地电网现状等条件，经过技术经济比较后确定，并应符合下列规定： 1 供电系统应简单可靠，同一电压供电系统的变配电级数不宜多于两级； 2 高、低压配电宜采用放射式为主； 3 供电系统不能保证连续工作时，应采用一路工作电源和一路备用电源的供电方案，备用电源应配备应急用柴油发电机，柴油发电机容量可根据生产线料浆储罐、切割机、吊运设备的装机容量确定。 8.2.2 供电电压宜采用10kV供电电压或根据当地供电电网的实际情况制定适宜的供电电压。 8.2.3 无功功率补偿应符合下列规定： 1 工厂功率因数应满足所在地供电部门的要求； 2 无功功率补偿应采用高压补偿与低压补偿相结合、集中补偿与就地补偿相结合的补偿方式； 3 低压无功功率补偿应采用自动补偿； 4 无功功率补偿装置载流部分的长期允许电流不应小于电容器额定电流的1.5倍。 8.3 变电所 8.3.1 电源进线为35kV及以下的变电所，进线侧应装设断路器。高压母线应采用单母线或单母线分段接线方案。 8.3.2 接在母线上的电压互感器和避雷器应合用一组隔离开关。 8.3.3 变压器选择应符合下列规定： 1 低压供电采用0.4kV时，变电所中单台变压器的容量大型厂不应大于2500kV·A，中小型厂不应大于1600 kV·A； 2 在TN及TT系统接地形式的低压电网中，当采用低压配电变压器时，应选用“D、yn11”接线组别的三相变压器； 3 装有2台以上变压器时，若其中一台变压器断开，另一台变压器的容量应保证厂区内重要设备和重要区域的用电。 8.3.4 含可燃性油的变压器应设置变压器室，做到一器一室。 8.4 厂区配电线路 8.4.1 工厂电源输电线路及配电线路应根据现场条件，依据经济合理及减少土地资源占用的原则，采用架空线路、电缆线路或其他敷设方式。 8.4.2 厂区电缆应采用电缆沟、电缆桥架等敷设方式。当沿同一路径敷设的电力、控制缆线数量少于8根时，可采用直埋敷设或穿保护管埋地敷设方式。 8.4.3 电缆敷设应选择最短路径，并应避开规划中拟发展的地方，同时应减少与铁路、道路、排水沟、给水管、排水管、热力管沟和其他管沟的交叉。 8.4.4 自动化、通信等弱电线缆应有抗干扰措施。 8.4.5 电缆敷设应符合现行国家标准《低压配电设计规范》GB 50054、《电力工程电缆设计规范》GB 50217及本规范附录D～附录F的规定。 8.5 车间配电 8.5.1 工厂用电设备的低压配电应采用380V／220V的TN系统。 8.5.2 工厂的单相负荷应均匀分布在三相线路中。同一生产流程的电动机或其他用电设备应由同一段母线供电。 8.5.3 30kW及以上电机、22kW及以上的搅拌装置电机应采用减压启动。 8.5.4 电动机调速方案选择应满足工艺设备对调速范围和平滑性的要求。 8.5.5 电气测量仪表配置除应符合现行国家标准《电力装置的电测量仪表装置设计规范》GB／T 50063的有关规定外，还应符合下列规定： 1 容量为55kW及以上的电动机、容易过载的电动机及工艺要求监视负荷的电动机应设置运行电流监测； 2 中控室、车间各工段及主要设备的配电箱或控制箱应设置指示电源电压的电压表。 8.5.6 车间配电线路敷设应符合下列规定： 1 配电线路采用电缆沟或电缆桥架敷设时，应加盖板； 2 导线穿钢管敷设在高温区时，应采取隔热措施，选用阻燃电缆，不应敷设在热源附近； 3 穿管绝缘导线或电缆的总截面积不宜超过管内截面积的40％； 4 6芯以上的控制电缆应预留不少于15％的备用量； 5 导线穿过不均匀沉降的地区或伸缩缝时，应采取保护措施。 8.5.7 检修设备的电源回路应设置漏电保护装置，并应设置就地安装的保护开关。 8.6 照明 8.6.1 照明设计应符合下列规定： 1 工作面上照度值应根据工段性质、设备特性等条件确定，且应满足规定值； 2 生产线的照明方式应分为一般照明、局部照明和混合照明。在一个工作场所内，不应只装设局部照明； 3 照明供电线路应安全、可靠，并应远离热源； 4 生产车间宜采用混光照明。 8.6.2 照度标准应符合下列规定： 1 车间内和车间外照明的最低照度应符合本规范附录C的规定； 2 本规范附录C未包括的，可根据相似场所的照度值确定； 3 计算照度值时，应计入补偿系数； 4 中控室、高低压电气室、化验室、办公室及需要有较高照度环境的车间照明设计，在满足照度要求的同时，宜符合统一眩光值及一般显色指数的要求。 8.6.3 灯具选型应符合下列规定： 1 灯具种类宜根据环境条件、被照面配光要求及灯具效率等确定； 2 静停室、蒸养工段、水泵房等场所宜选用防水、防尘灯具； 3 层高超过7m的建筑应采用深罩型工厂灯。 8.6.4 照明供电回路的分组及控制应符合下列规定： 1 使用小功率光源的室内照明线路，每一单相回路的电流不宜超过16A；照明灯具不宜超过25个。 2 车间内的照明宜在照明配电箱上集中分区控制，生活区、控制室、门灯等宜分散控制，道路照明宜自动控制。 8.6.5 厂区内主要采用TN-C的低压配电系统，照明配电系统应局部采用TN-C-S系统，并应设置专用PE线。 8.6.6 照明配电箱的插座回路应装设漏电保护器，PE线的截面应与相线截面相等。PE线一端应与插座的接地孔相接，另一端应与照明配电箱接地PE母线相接。插座回路的N线不得与其他回路的N线共用。 8.6.7 厂区道路照明线路设计应符合下列规定： 1 照明线路宜采用电缆直埋方式敷设； 2 各回路应设保护装置，每个照明器宜单独设置熔断器保护； 3 照明线路三相负荷应分配均衡，最大与最小相负荷电流不宜超过30％。 8.7 电气系统接地 8.7.1 工厂电气系统接地应包括工作接地、保护接地、防雷接地、电子设备接地和防静电接地。 8.7.2 3kV～10kV电压级宜采用中性点不接地的小电流接地系统。 8.7.3 厂区低压配电系统接地宜采用TN系统。TN系统的形式应根据工程情况经技术经济比较后确定，并应符合下列规定： 1 在TN-C或TN-S系统接地形式中，不得断开PEN线，不得装设断开PEN线的任何电器； 2 在TN-C-S系统接地形式中，应在由TN-C转为TN-S系统的用户进线配电箱处，将PEN线分为PE线和N线，分开后两者不得再合并。 8.7.4 接地装置应利用自然接地体，并应符合下列规定： 1 自然接地体能够满足要求时，除变电所外，可不设人工接地体； 2 应校验自然接地体的热稳定值。 8.8 生产过程自动化 8.8.1 生产线自动化设计应符合下列规定： 1 应设置计算机自动控制系统，对生产线工艺过程进行监督、控制和管理； 2 条件许可时，宜设置生产管理信息系统； 3 关键区域可设置工业电视装置。 8.8.2 控制系统的控制方案应符合下列规定： 1 生产上有关联的控制点、操作岗位之间应设置联络信号。 2 电动机集中控制时，启动前应先发启动预报信号；控制点应设置电动机运行信号和故障报警信号。 3 集中控制的电动机应采用“集中-机旁”的控制方式，选择在机旁控制时，电动机应设置机旁停车按钮和紧急停车按钮，电动机可通过机旁控制按钮进行单机试车。 4 对于重要的运行设备，应设置运行电流监测。 5 料仓、料库、储罐均应设置料位计，控制室宜配有料位的超限报警信号。 6 配料斗秤应在控制室显示实时称量值，配料能够在线实时修改，各配料斗秤应实现自动进出料。 7 移动机械有行程限制时，行程两端应设置限位保护措施。 8 条件许可时，宜采用自动控制系统实现蒸压养护工艺制度的自动完成。 8.8.3 中控室设计应符合下列规定： 1 中控室应位于被控区域的适当位置，并应满足工艺生产和自动化控制的要求。 2 中控室应避开电磁干扰源、尘源和振源等，应有防尘、防火、隔声、隔热和通风等设施，并宜铺设防静电活动地板、设置空气调节系统。 3 中控室应设置双回路供电电源；其电源应从母线引出，不应与照明、动力线路混用，且方便电缆管线进出。 4 不间断电源(UPS)装置应有足够容量，供电的延续时间不宜小于20min。 8.9 通信 8.9.1 通信系统宜设置厂区电话系统和厂区无线对讲系统。 8.9.2 生产线上有通信需要的重要工作岗位，应设直通电话。 9 建筑与结构 9.1 一般规定 9.1.1 在满足工艺要求的前提下，建筑结构设计宜采用单层和多层联合厂房，同时应满足采光、通风、保温、隔热、防雨、隔声等要求。 9.1.2 建筑结构设计应采用成熟的和符合国家产业政策的新结构、新材料、新技术。 9.1.3 建筑物、构筑物的安全等级应根据破坏后果的严重性，按表9.1.3的规定执行。表9.1.3 建筑物、构筑物的安全等级 9.1.4 建筑物、构筑物的抗震设防分类应按使用功能的重要性、生产规模、受灾停产后经济损失和修复难易程度等因素确定，并应符合表9.1.4的规定。表9.1.4 建筑物、构筑物的抗震设防分类 9.1.5 建筑物、构筑物的防火设计应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016的有关规定。主要生产车间及建筑物、构筑物的火灾危险性类别、最低耐火等级及防火间距应符合本规范附录A的规定。 9.1.6 功能相近的辅助车间、生产管理辅助建筑宜合并建设。 9.2 生产车间 9.2.1 生产车间的采光应符合下列规定： 1 白天应利用自然采光； 2 自然采光无法满足要求时，可采用人工照明为辅的混合采光； 3 有条件的地区应利用太阳能技术。 9.2.2 厂房内工作平台上部的净高及楼梯至上部构件底面的高度不宜低于2m。 9.2.3 厂房内通道宽度应按人行、配件的搬运及车辆运行等要求确定，并应符合下列规定： 1 固定设备(或有封闭罩的运行设备)旁的通道净宽不应小于0.7m； 2 运转机械旁的通道净宽不应小于1m。 9.3 辅助建筑 9.3.1 行政办公及生活服务设施辅助建筑的热工性能应符合现行国家标准《公共建筑节能设计标准》GB 50189或当地居住建筑节能设计的有关规定。 9.3.2 车间办公室设计应符合下列规定： 1 车间办公室可布置在生产车间内，可与其他辅助建筑联建； 2 车间办公室内噪声级不应超过70dB(A)。 9.3.3 生产辅助车间设计应满足各主体专业要求，并应有自然采光和自然通风。 9.3.4 备件库可单独设置或置于生产车间内，生产车间内的备件库应有围护结构与生产区相隔开。 9.4 构筑物 9.4.1 烟囱设计应符合现行国家标准《烟囱设计规范》GB 50051的有关规定。 9.4.2 生产废水循环处理系统、水池、水塔的设计应符合现行国家标准《给水排水工程构筑物结构设计规范》GB 50069的有关规定。 9.4.3 构筑物抗震设计应符合现行国家标准《构筑物抗震设计规范》GB 50191的有关规定。 9.5 建筑构造设计 9.5.1 屋面设计应符合下列规定： 1 屋面宜采取有组织排水，屋面的排水坡度应符合现行国家标准《民用建筑设计通则》GB 50352的有关规定； 2 厂房高度超过6m时应设置可直接到达屋面的垂直爬梯，垂直爬梯的高度超过6m时应有护笼； 3 主生产车间切割工段屋面宜设置排气扇； 4 主生产车间蒸压养护工段屋面宜设置气楼。 9.5.2 墙体设计应符合下列规定： 1 钢结构墙面宜采用金属压型板等轻质板材，钢筋混凝土框架厂房的外墙也可采用金属压型板、其他大型板材或其他轻质围护结构； 2 寒冷及风沙大的地区，建筑围护结构应以封闭式为主； 3 噪声较大的车间，应减少围墙上的门、窗面积，外围护结构应具有足够的隔声能力； 4 粉尘较大的车间应有封闭的外围护结构。 9.5.3 有运输设备出入的车间门尺寸，应符合下列规定： 1 大门的高度应至少超出通过的运输设备0.6m以上，宽度至少超出0.6m以上； 2 人行门宽不应小于0.9m。 9.5.4 在生产车间人工开窗有困难的高处宜采用中旋窗或固定的采光、通风口。 9.5.5 有隔声及防火要求的门窗应采用相应的配件。 9.5.6 楼梯及防护栏杆的设计应符合下列规定： 1 车间疏散楼梯宽度不应小于1.1m； 2 车间疏散走道宽度不应小于1.4m； 3 车间各类平台的临空周边、垂直运输孔洞以及楼梯洞口的周边应设置防护栏杆。防护栏杆的高度不应小于1.1m。 9.5.7 楼面、地面、散水的设计应符合下列规定： 1 建筑物、构筑物的外围应设散水，人行门下应设台阶，车行门下应设坡道； 2 车间宜采用混凝土地面、水泥砂浆楼面； 3 湿陷性黄土、膨胀土、冻胀土地区的地面、散水、台阶、坡道应按国家现行标准《湿陷性黄土地区建筑规范》GB 50025、《膨胀土地区建筑技术规范》GB 50112和《冻土地区建筑地基基础设计规范》JGJ 118的有关规定执行。 9.5.8 地坑、砂浆室及地下防水的设计应符合下列规定： 1 地下水设防标高应根据地下水的稳定水位、场地产生滞水的可能性及建厂后场地地下水位变化等因素确定，设计最高地下水位应为稳定的最高地下水位或最高滞水水位加高0.5m，但不得超过室内地坪标高； 2 地坑内应设集水坑。 9.6 主要结构选型 9.6.1 建筑物、构筑物的基础应优先采用天然地基。遇有下列情况之一时应采用人工地基： 1 天然地基的承载力或变形无法满足建筑物、构筑物的使用要求时； 2 地基具有承载力满足要求的下卧层，经技术经济比较，确认采用人工地基比天然地基更为合理时； 3 地震区地基有不能满足抗液化要求的土层时。 9.6.2 多层厂房宜采用现浇钢筋混凝土框架结构。单层厂房宜根据跨度采用轻钢结构或钢筋混凝土结构，大跨度屋盖结构宜采用轻钢结构。 9.6.3 蒸压釜基础应计入不均匀沉降带来的影响。 9.6.4 建筑物、构筑物结构应符合现行国家标准《工业建筑可靠性鉴定标准》GB 50144的有关规定。 9.7 结构布置 9.7.1 厂房的柱网应整齐，并应符合建筑模数的要求；平台梁板的布置应规则，传力明确。 9.7.2 厂房内的大型设备基础、独立构筑物、整体地坑宜与厂房柱子基础分开设置。 9.7.3 与厂房相毗邻的建筑物宜采用沉降缝或伸缩缝与厂房分开设置。 9.7.4 当大型设备基础设置在平台或楼板上时，应采取加强措施。 9.7.5 建在高压缩性软土地基上的厂房，建筑物室内地面或附近有大面积堆料时，应计算堆料对建筑物地基的影响，并应对差异沉降采取相应的措施。 9.7.6 建筑物、构筑物沉降观测点的设置应符合现行国家标准《建筑地基基础设计规范》GB 50007的有关规定，并应进行变形观测。 9.8 设计荷载 9.8.1 建筑物、构筑物楼面的均布活荷载标准值及其组合值系数、频遇值系数、准永久值系数应按生产实际情况采用，也可按表9.8.1的规定采用。表9.8.1 建筑物、构筑物楼面均布活荷载表 9.8.2 建筑物、构筑物屋面水平投影面上的均布活荷载标准值及组合值系数、频遇值系数、准永久值系数的确定应符合现行国家标准《建筑结构荷载规范》GB 50009的有关规定。 9.8.3 建筑物、构筑物的设备荷载标准值应根据工艺要求的数值确定。计算时应将设备荷载标准值分解为永久荷载标准值和可变荷载标准值。 9.9 结构计算 9.9.1 磨机基础的地基反力不应出现拉力。同一设备的相邻两个基础之间的不均匀差异沉降量不应大于10mm。 9.9.2 磨机基础可不做动力计算及抗震验算。 9.9.3 结构计算时，应计入浇筑搅拌机对楼面振动的影响。 9.9.4 地坑、地下水池应进行抗浮验算。 10 给水与排水 10.1 一般规定 10.1.1 给水与排水设计应满足生产、生活和消防用水的要求。 10.1.2 在严寒和寒冷地区建厂时，给水与排水管道应有防冻措施。 10.2 给水 10.2.1 给水系统应分别设置生产循环给水系统和生活、消防给水系统。 10.2.2 生产、生活用水量的确定应符合下列规定： 1 生产用水量应根据生产工艺和生产设备的要求确定； 2 冲洗汽车用水量和公共建筑生活用水量应符合现行国家标准《建筑给水排水设计规范》GB 50015的有关规定； 3 不可预见用水量可按生产、生活总用水量的15％～30％计算。 10.2.3 设备冷却水的给水温度宜小于32℃，碳酸盐硬度宜控制在80mg／L～450mg／L(以CaCO3计)，悬浮物宜小于20mg／L，pH值应为6.5～8.5，并应满足水质稳定的要求。 10.2.4 锅炉用水的水质应符合现行国家标准《工业锅炉水质》GB／T 1576的有关规定。 10.2.5 生产用水的水压应根据生产要求确定。车间进口的水压不宜小于0.3MPa。 10.2.6 给水水源选择应根据水资源勘察资料和总体规划要求确定，并应符合下列规定： 1 水资源应可靠，满足生产、生活和消防的用水量； 2 符合卫生要求的地下水应优先作为生活饮用水的水源； 3 生活饮用水的水质应符合现行国家标准《生活饮用水卫生标准》GB 5749的有关规定； 4 应优先选用水质不需净化处理或只需简易净化处理的水源； 5 有条件时，可与农业、水利、邻近城镇和工业企业协作，综合利用水资源； 6 水源工程及配套设施应安全、经济，便于施工、管理和维护。 10.2.7 地下水的取水量应小于允许开采水量。 10.2.8 采用管井时应设置备用井，备用井数量应按下列原则确定： 1 当发生事故时，仍能满足80％的设计取水量； 2 备用井不得少于1口井。 10.2.9 取用地表水时，枯水期的流量保证率应为90％～97％。 10.2.10 大型厂取水泵站和取水构筑物宜按100年一遇最高水位设计，枯水位的保证率宜按95％设计、97％校核；中小型厂可按50年一遇最高水位设计，枯水位的保证率可按90％设计、95％校核。 10.2.11 水源至工厂的输水工程应根据地形条件优先选用重力输水。输水管线宜设两条，当其中一条输水管线出现故障时，另一条输水管线应能保障80％的设计输水量。当水源至工厂只设1条输水管或多座水源井分别以单管向工厂输水时，厂内应设置安全储水池或其他安全供水的设施。 10.2.12 循环冷却水系统应保持水质、水量平衡，并应符合现行国家标准《工业循环冷却水处理设计规范》GB 50050的有关规定。 10.2.13 对水质要求较高的铝粉液制备用水、化验用水宜由生活给水系统供水。 10.2.14 同一个水泵站内宜选用同类型的水泵，每一组生产给水泵应设有备用泵。 10.2.15 生活饮用水管道不得与非生活饮用水管道直接连接。 10.2.16 生活和消防给水系统宜设置水量调节储存设施，有条件时应优先选用高位储水池。 10.2.17 生产和生活、厂内和厂外的用水应分别设置用水计量器具。 10.2.18 车间和独立建筑物的给水系统应与室外给水系统协调一致。 10.2.19 生产用水设备的进口水压应根据生产工艺和设备要求确定。 10.2.20 建筑物的引入管应设置控制阀门。用水设备的管道最高部位宜设置排气阀，管道最低处宜设置放水阀。 10.2.21 消防给水设计应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016的有关规定。 10.3 排水 10.3.1 排水工程设计应结合当地规划，综合安排生活污水、洪水和雨水的排除。生活污水与雨水应分别排除。 10.3.2 污水排放、污水处理程度应符合现行国家标准《污水综合排放标准》GB 8978的有关规定，并应取得当地环保主管部门的同意。 11 蒸汽动力 11.1 一般规定 11.1.1 蒸汽动力设计应满足生产工艺和控制，以及节能、降耗、保护环境和保障人身安全的要求。 11.1.2 蒸汽动力设计应合理利用蒸汽资源，提高热能的重复利用率。 11.2 生产用汽 11.2.1 生产用汽压力和温度应满足工艺生产和控制要求，生产用汽宜采用不低于1.2MPa(表压)的饱和蒸汽。 11.2.2 用汽负荷应按下式计算：式中：Q1——采暖的最大热负荷(t／h或MW)； Q2——通风的最大热负荷(t／h或MW)； Q3——生产的最大热负荷(t／h或MW)； Q4——生活的最大热负荷(t／h或MW)； Q5——锅炉房自用热负荷(t／h或MW)； K0——室外管网热损失及漏损系数，按表11.2.2-1确定； K1、K2、K3、K4、K5——分别为采暖、通风、生产、生活和锅炉房自用热负荷同时使用系数，按表11.2.2-2确定。表11.2.2-1 室外管网热损失及漏损系数Kn 表11.2.2-2 采暖、通风、生产、生活和锅炉房自用热负荷同时使用系数注：生活用热负荷和生严用热负荷时间错开，则K4＝0。 11.2.3 生产用汽热力控制室的布置应符合下列规定： 1 热力控制室布置应符合工艺流程、安全规程以及操作方便的要求，布置应紧凑，并应留有便于设备部件拆卸和检修的通道与空间； 2 热力控制室内主要操作通道宽度宜为2.0m～2.5m，非主要通道的宽度不应小于0.8m； 3 热力控制室的净空高度应满足蒸压釜等用汽设备最低管口的要求； 4 热力控制室宜有良好的自然通风。 11.2.4 生产用汽管道设置应符合下列规定： 1 生产用汽管道应采用无缝钢管，并应符合现行国家标准《输送流体用无缝钢管》GB／T 8163或《低中压锅炉用无缝钢管》GB 3087的要求，应根据管内的最低工作温度选用管道材料。 2 生产用汽管道的敷设方式，应根据气象、水文、地质、地形等条件和施工、运行、维修方便等综合因素确定，并应符合下列规定： 1)夏热冬冷地区、夏热冬暖地区和温和地区的生产用汽管道宜采用架空敷设； 2)寒冷地区和严寒地区的生产用汽管道架空敷设时，应采取防冻措施； 3)严寒地区的生产用汽管道宜与热力管道共沟或埋地敷设。 3 生产用汽管道穿过建筑物的沉降缝、伸缩缝、墙及楼板时，应采取保护措施。 4 减压减温器、蒸压釜等设备上的放汽管、安全阀的排汽管应接至室外，排汽管道出口喷出的扩散汽流不应危及工作人员和邻近设施，排汽口离屋面(或楼面、平台)的高度不应小于2.5m。 5 生产用汽管道应计入热膨胀的补偿，并充分利用管道的自然补偿；当不能满足要求时，应设置“n”形或波形补偿器。 6 汽水管道支架、吊架设计应计入管道、阀门与附件的重量、管内水重、保温结构重量和由于管道热膨胀而作用在支架上的荷载。 7 输送生产用汽管道的低点和可能积水处应装设疏水阀、放水阀；放水阀的公称直径不应小于DN20；设有坡度的管道，设计坡度不宜小于0.3％。 8 生产用汽管道及设备应设置安全泄放装置。 11.2.5 生产用汽管道设计应符合现行国家标准《压力管道规范工业管道》GB／T 20801、《工业金属管道设计规范》GB 50316、《工业设备及管道绝热工程设计规范》GB 50264的有关规定。 11.3 蒸汽源 11.3.1 蒸汽动力源的选择应根据建厂地区总体规划、区域能源状况、环境保护要求、工艺和控制要求，通过技术经济比较确定。 11.3.2 蒸汽动力源采用自建锅炉房供应时，应符合下列规定： 1 锅炉房设计应根据工厂总体规划，适当留有扩建余地。改建、扩建工程应合理利用原有建筑物、设备和管道。 2 锅炉台数的确定应符合下列规定： 1)当选用1台能满足热负荷和检修要求时，可只设置1台； 2)当选用多台锅炉时，应通过技术经济方案比较后确定，锅炉房的锅炉炉型不宜超过2种； 3)选用多台锅炉时，最小锅炉的出力应满足60％～75％热负荷的需要。 3 锅炉房设计应符合现行国家标准《锅炉房设计规范》GB 50041的有关规定。 11.3.3 蒸汽动力源采用外购汽源时，在扣除输汽管网的压力损失和温度损失后应满足工艺要求。供汽参数高于工艺要求时，应设置减压降温装置，调整后的饱和蒸汽压力应满足本规范第11.2.1条的规定。 11.3.4 蒸汽动力源采用外购汽源时，应在蒸汽总管上设置蒸汽流量的计量装置。 11.3.5 蒸汽动力源输送到集中配汽站的管道上应设置安全泄放装置。 12 采暖、通风与空气调节 12.1 一般规定 12.1.1 采暖、通风与空气调节设计应根据建厂地区气象条件、总图布置、工艺和控制要求、区域能源状况及环境保护要求，通过技术经济比较确定。 12.1.2 采暖、通风与空气调节室外气象计算参数应符合现行国家标准《采暖通风与空气调节设计规范》GB 50019的有关规定；无建厂地区的气象资料时，可采用周围地理条件相似地区的气象资料。 12.1.3 通风和空气调节设计应有防火排烟的措施，并应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016的有关规定。 12.2 采暖 12.2.1 采暖设计应符合下列规定： 1 位于集中采暖地区的生产管理和生活建筑，有防寒要求或经常有人停留、工作，并对室内温度有一定要求的生产及辅助生产建筑，应设置集中采暖； 2 非集中采暖地区的工厂，当要求采暖时，生产管理和生活建筑、生产车间的控制室、值班室及辅助生产建筑可设置集中采暖； 3 位于严寒或寒冷地区，设置集中采暖的生产管理和生活建筑、生产及辅助生产建筑，在非工作时间或中断使用的时间内，室内温度需保持在0℃以上时，应按5℃设置值班采暖； 4 设置集中采暖的生产及辅助生产建筑，冬季室内采暖计算温度应按不低于10℃设计； 5 当采暖建筑物远离热力管网、热力管网布置困难、采暖建筑物过高，且采暖热负荷仅为小型控制室、值班室时，可设置局部采暖； 6 设置集中采暖的生产及辅助生产建筑，当散热器采暖难以保证采暖室内设计温度时，可用热风采暖补充； 7 储存或生产过程中能产生易燃、易爆气体或物料的建筑物，不得用明火采暖；当采用电热采暖时，应采用防爆型电暖器及插座； 8 不同供暖方式的采暖间歇附加值宜符合表12.2.1的规定。表12.2.1 不同供暖方式的采暖间歇附加值注：间歇附加值按采暖房间总耗热量计算。 12.2.2 采暖热媒的选择应符合下列规定； 1 寒冷地区的厂区采暖热媒宜采用70℃～95℃低温热水； 2 严寒地区的厂区采暖热媒宜采用70℃～110℃高温热水； 3 严寒地区的生产建筑采暖和收尘设备保温供热，热媒可采用蒸汽，蒸汽温度不应高于120℃，凝结水回收率不应低于60％； 4 利用余热或天然热源采暖时，采暖热媒及参数可根据具体情况确定。 12.2.3 热源设计应符合下列规定： 1 生活热负荷的供应应根据加气工厂生产热负荷和蒸汽动力源供应情况统一规划确定，不应单独设置采暖锅炉房； 2 生活热负荷热源宜采用加气工厂蒸汽源设置汽-水换热装置方式置换热源。 12.2.4 室外采暖热力管网设计应符合下列规定： 1 热水采暖管网应采用双管闭式循环系统；蒸汽采暖管网宜采用开式系统，凝结水应回收。 2 厂区热力管道的布置应根据建筑物、构筑物布置的方向与位置、热负荷分布情况、总平面布置要求和对其他管道的关系等因素确定，并应符合下列规定： 1)改建、扩建工程的热力管网应采用架空敷设。 2)新建厂的热力管网应采用直埋或地沟敷设，当建设场地不允许时可采用架空敷设。 3)严寒地区不宜采用架空敷设。 4)架空热力管道沿原有建筑物、构筑物敷设时，应预先计算原有建筑物、构筑物对管道荷载的支承能力。 5)采用直埋敷设的热力管网中连接采暖用户的支管应采用不通行地沟，敷设于地下水位以下的直埋管应有防水措施，穿越不允许开挖的交通干道时应加设套管。 6)采用地沟敷设的热力管网中连接各采暖用户的支管应采用不通行地沟；供热干管及不允许开挖的地区应采用半通行地沟；当各种管道共沟敷设时应采用通行地沟，热力管应在管沟的上部。 7)当地下敷设热力管道的分支点装有阀门、仪表、放气、排水、疏水等附件时，应设置检查井；检查井和井内管道及附件的布置应满足安装、操作和维修的要求。 8)地下敷设的热力管沟、阀门井外壁，以及直埋管道、架空管道保温结构表面，与建筑物、构筑物、道路、铁路及各种管道最小水平净距、最小垂直净距应符合本规范附录D～附录F的有......

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