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| 标准编号 | GB 8176-2012 (GB8176-2012) | | 中文名称 | 冲压车间安全生产通则 | | 英文名称 | Safety production codes for presswork | | 行业 | 国家标准 | | 中标分类 | J32 | | 国际标准分类 | 25.010 | | 字数估计 | 18,131 | | 旧标准 (被替代) | GB/T 8176-1997 | | 引用标准 | GB 2893; GB 2894; GB 4584; GB 5083; GB 5091; GB 5092; GB 6077; GB/T 6441; GB/T 8196; GB 12801; GB/T 13379; GB/T 13441.1; GB 13495; GB/T 13547; GB 13887-2008; GB/T 14774; GB/T 14776; GB 17120; GB 24388; GB 24389; GB/T 25295; GB 50019; GB 50033-2001; GB 500 | | 标准依据 | 国家标准公告2012年第28号 | | 发布机构 | 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局、中国国家标准化管理委员会 | | 范围 | 本标准规定了金属冷冲压车间安全生产的一般方法、要求和准则。在人身保护方面, 本标准兼有工业卫生的内容, 规定了提供符合劳动卫生, 保障劳动者人体健康的生产环境和条件。本标准适用于所有企业的新建冷冲压车间的设计、原有冷冲压车间的改造、施工安装、验收及在实施生产时的安全技术及其管理。 | GB 8176-2012
Safety production codes for presswork
ICS 25.010
J32
中华人民共和国国家标准
代替GB/T 8176-1997
冲压车间安全生产通则
2012-11-05发布
2013-06-01实施
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局
中国国家标准化管理委员会发布
前言
本标准的第4章、第5章、第7章、第8章为强制性的,其余为推荐性的。
本标准按照GB/T 1.1-2009给出的规则起草。
本标准代替GB/T 8716-1997《冲压车间安全生产通则》,与GB/T 8716-1997相比,除编辑性修
改外,主要技术变化如下:
---修改了本标准的英文名称(见封面,见1997年版的封面);
---修改了“规范性引用文件”(见第2章,1997年版的第2章);
---将作业环境和条件,平面布置,设备、机械化装置和安全装置,以及安全操作改为强制性条款
(见第4、5、7、8章,1997年版的第4、5、7、8章);
---修改了平面布置要求(见第5章,1997年版的第5章);
---增加了起重机的安全距离要求(见5.3.2);
---修改了有关大、中、小型压力机的吨位范围(见5.2,1997年版的5.1.8)。
本标准由全国锻压标准化技术委员会(SAC/TC74)提出并归口。
本标准起草单位:机械工业第九设计研究院。
本标准主要起草人:李延春、陆振东、杜庆辉。
本标准所代替标准的历次版本发布情况为:
---GB/T 8716-1987、GB/T 8716-1997。
冲压车间安全生产通则
1 范围
本标准规定了金属冷冲压车间安全生产的一般方法、要求和准则。在人身保护方面,本标准兼有工
业卫生的内容,规定了提供符合劳动卫生,保障劳动者人体健康的生产环境和条件。
本标准适用于所有企业的新建冷冲压车间的设计、原有冷冲压车间的改造、施工安装、验收及在实
施生产时的安全技术及其管理。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文
件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB 2893 安全色
GB 2894 安全标志及其使用导则
GB 4584 压力机用光电保护装置技术条件
GB 5083 生产设备安全卫生设计总则
GB 5091 压力机用安全防护装置技术要求
GB 5092 压力机用感应式安全装置技术条件
GB 6077 剪切机械安全规程
GB/T 6441 企业职工伤亡事故分类
GB/T 8196 机械安全 防护装置 固定式和活动式防护装置设计与制造一般要求
GB 12801 生产过程安全卫生要求总则
GB/T 13379 视觉工效学原则 室内工作场所照明
GB/T 13441.1 机械振动与冲击 人体暴露于全身振动的评价 第1部分:一般要求
GB 13495 消防安全标志
GB/T 13547 工作空间人体尺寸
GB 13887-2008 冷冲压安全规程
GB/T 14774 工作座椅一般人类工效学要求
GB/T 14776 人类工效学 工作岗位尺寸 设计原则及其数值
GB 17120 锻压机械 安全技术条件
GB 24388 折弯机械 噪声限值
GB 24389 剪切机械 噪声限值
GB/T 25295 电气设备安全设计导则
GB 50019 采暖通风与空气调节设计规范
GB 50033-2001 建筑采光设计标准
GB 50034 建筑照明设计标准
GB 50037 建筑地面设计规范
GB 50040 动力机器基础设计规范
GB 50231 机械设备安装工程施工及验收通用规范
GB Z1 工业企业设计卫生标准
GB J87 工业企业噪声控制设计规范
JB/T 2960 巷道堆垛起重机 型式与基本参数
JB3350 机械压力机 安全技术要求
JB3915 液压机 安全技术条件
JB/T 5062 信息显示装置 人机工程一般要求
JB/T 6056 冲压车间环境保护导则
JB9962-1999 联合冲剪机 安全技术条件
3 术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。
3.1
工厂 works;factory
使用压力机冲制或装配冲压零(部)件的生产单元,本标准中的“工厂”一词,具有特定含义,可指企
业的总负责者,也可指企业中某一部门的负责人员。
3.2
车间 shop;workshop
工厂的一个组成部分,本标准中的“车间”一词,泛指采用压力机械,应执行本标准的生产单元,它可
能是独立的工厂(工场),也可能是车间(工部或工段)。
3.3
车间内压力机和其他生产及辅助设备按照工艺流程和生产区域组织的排列。
3.4
工位 positionofwork
操作者工作时所占据的空间范围。
3.5
为工位服务的器具,如盛放毛坯、工件或废料的料架、料台、料箱及托盘等。
3.6
操作工 operator
指操作压力机和其他生产或辅助设备的工人,泛指生产工人。
3.7
辅助工 helper
指协助或帮助操作者进行工作的工人。
3.8
冲压工 stampingworker
操作压力机(剪切机除外)并完成冲压工序的工人。
3.9
剪切工 shearingworker
操作剪切机并完成切料工序的工人。
3.10
操作危险区 pointofoperation
操作者工作时可能受到伤害的区域,这个区域是指在压力机上安装调试冲模(或剪切刀片),对放置
的材料进行剪切、冲压成形或组装等零部件加工的区域。
3.11
夹紧点 pinchpoint
指压力机或辅助装置运动部件之间,或压力机与辅助装置的运动部件和固定部件之间,或材料与压
力机或辅助装置的运动部件之间的区域范围。在该区域范围内的任意点上,人体或人体的任何一部分
有可能被夹住或挤压而受到伤害,但其伤害的性质有别于操作危险区。
3.12
工作面 workplane
完成主要劳动动作实际存在的或假设的平面,一般距地面高度为800mm。
3.13
模具存放区 diearea
存放、保管冲模、辅具和夹具的区域。
3.14
材料存放区 rawmaterialarea
存放、保管钢板、钢卷、型材和其他金属及非金属材料的区域。
3.15
冲压件存放区 stampingpartsarea
存放、保管冲压成品或在制品的区域。
4 作业环境和条件
4.1 一般要求
工厂应为操作者创造和提供在生理和心理上的良好作业环境,即车间的温度、通风、照度、振动和噪
声等应符合劳动卫生要求。
4.2 温度
4.2.1 车间内工作地点空气温度应符合GB Z1的有关规定。
4.2.2 室内工作地点的夏季空气温度,一般不应超过32℃,当超过32℃时,工厂应采取有效的降温措
施。当超过35℃时,工厂应采取有效的防暑降温措施,确保操作安全的前提下,才能让压力机操作者继
续工作。
4.3 通风
4.3.1 室内工作地点须有良好的空气循环,并应符合GB 50019的有关规定。
4.3.2 经常有人通行的地道应有自然通风或机械通风设施,地道内不应敷设有害气体(包括易燃气体)
管道。
4.3.3 当发现压力机基础内有损害健康的气体时,应在操作者(如检修时)进入之前进行通风。
4.3.4 车间内有烟雾、粉尘和其他污秽空气时,应在污染源处设置有效的局部通风装置,必要时加以净
化处理。
4.3.5 对加热、清洗、烘干设备和产生废气、粉尘的设备应装设通风装置。
4.3.6 车间空气中有害物质的浓度不能超过GB Z1标准的规定。
4.4 照度
4.4.1 车间工作空间应有良好的照度。照度值应符合GB 50034和GB/T 13379中的有关规定。
4.4.2 采用自然光时,不允许阳光直接照射工作空间,工作面上的采光系数标准值按GB 50033-2001
表3.1.3规定的采光等级Ⅲ级处理。
4.4.3 采用人工照明时,不应干扰光电保护装置,并应防止产生频闪效应,工作面上的照度标准值应符
合GB 50034中的规定。
4.4.4 除安全灯和指示灯外,不应采用有色光源照明。
4.4.5 在室内照度不足的情况下,应采用局部照明,具体要求如下:
a) 局部照明光源的色调,应与整体光源相一致。
b) 局部照明的均匀度:工作点最大为1∶5,工作地最大为1∶3。
c) 局部照明的亮度对比:冲压件(冲模工作面)与压力机底部的比为3∶1,压力机与周围环境的
比为10∶1,灯光与周围环境的比为20∶1。
4.4.6 与采光和照明无关的发光体(如电弧焊、气焊光及燃烧火焰等)不应直接或经反射进入压力机操
作者的视野。
4.4.7 需要在压力机基础内工作(如检修等)时,应装设照明装置。
4.4.8 照明器应经常维护和保持清洁。
4.5 振动与噪声
4.5.1 车间噪声级应符合GB J87的规定。车间振动级应符合GB/T 13441.1和JB/T 6056的规定。
4.5.2 工厂应采取有效措施消减车间振动和噪声,具体要求如下:
a) 车间内的压力机、剪板机等,空运转时的噪声值不应超过85dB。
b) 应避免剪切或冲裁时产生的强烈振动和噪声。使用公称压力较大的压力机时,冲裁力不应超
过设备公称压力的2/3;采用斜刃或者波浪刃口冲模,装设避振器等。采用液压机进行厚板料
冲裁时,设备要设有冲裁缓冲装置。
c) 采取措施,减少噪声源及其传播。控制压缩空气吹扫的气压和流量;采用吸音墙或隔音板吸收
噪声并防止其向周围传播;采用减振基础吸收振动,压力机基础的设计应符合GB 50040的规
定;把产生强烈噪声的压力机封闭在隔音室或隔音罩中等。
4.5.3 噪声级超过90dB的工作场所,应采取措施加以改造。
4.6 人机工程
4.6.1 工位的设置应符合人机工程学、生理学的要求,工作空间尺寸要求应符合 GB/T 13547和
GB/T 14776的有关规定。
4.6.2 工厂应使操作者舒适地坐或立,或坐立交替在压力机旁进行操作,但不允许剪板机操作工坐着
工作。采用坐着操作时,座椅要满足GB/T 14774的有关要求。
4.6.3 信息显示装置及其安装位置应符合JB/T 5062规定。
4.7 工作地面
4.7.1 车间各部分工作地面(包括通道)应平整,并经常保持整洁。地面应坚固,能承受规定的荷重,并
应符合GB 50037有关规定。
4.7.2 工位附近的地面上,不允许存放与生产无关的障碍物,不允许有黄油、油液和水存在。其他经常
有液体的地面,不应渗水,并设置坡度流到排泄系统。
4.7.3 大型压力机基础应有液体贮存器,以收集由管路泄漏的液体。贮存器可以专门制作,也可以与
基础底部连成一体,形成坑或槽。贮存器底部应有一定坡度,以便排除废液。
4.7.4 车间工作地面应防滑。压力机基础或地坑的盖板应防滑,如果是钢盖板,应是花纹钢板,或在平
板上焊以防滑筋。
5 平面布置
5.1 一般要求
5.1.1 车间工艺设备平面布置除满足工艺要求外,还应符合有关安全、卫生和环境保护标准规定。
5.1.2 有害物质的发生源应布置在机械通风或自然通风的下风侧。酸洗间应与主厂房分开一段距离,
如应位于主厂房内,则应采用隔墙将其封闭。
5.1.3 布置压力机时,应留有宽敞的通道和充足的出料空间,并应考虑操作时材料的摆放。设备工作
场地应畅通无阻和便于存放材料、半成品、成品和废料。设备和工作场地应适合于产品特点,使操作者
的动作不致干扰其他操作者。
5.1.4 在使用带驾驶室起重机的厂房,压力机的布置应使操作工和起重机司机易于彼此相望。
5.1.5 车间工艺流程应顺畅,各功能区域之间应以区域线分开。区域线应用白色或黄色涂料或其他材
料涂覆或镶嵌在车间地坪上。区域线的宽度须在50mm~100mm范围之内。区域线可以是连续或断
续的。镶嵌材料不应高出地面。
5.2 车间通道
车间通道应畅通,通道宽度应符合表1的规定(见图1)。通道边缘200mm以内不允许存放任何
物体。
表1 车间通道
通道名称 通道宽度 数值/mm
车间主通道 L ≥3000
压力机生产线之间的通道
大型压力机a L1 ≥2500
中型压力机b L2 ≥2000
小型压力机c L3 ≥1500
从通道边界到厂房构件的距离 L4 ≥200
从通道边界到设备边缘的距离 L5 ≥800
工部(工段)之间的通道 - ≥2500
车间过道 - ≥1000
a 大型压力机指≥8000kN单点,≥5000kN双点、四点压力机。
b 中型压力机指2500~6300kN单点,2500~4000kN双点压力机。
c 小型压力机指≤2000kN压力机。
说明:
a---大型压力机;
b---中型压力机;
c---小型压力机。
图1 车间通道及过道
5.3 设备的布置
5.3.1 压力机和其他工艺设备,最大工作范围的边缘距建筑物的墙壁、支柱和通道≥800mm,这个工
作范围不包括工位器具、模具、箱柜、挂物架和类似可以移动的物体。
5.3.2 有起重机的厂房,设备上维修人员可以到达的最高点(或平台)距起重机横梁下面边缘的距离
≥2300mm,确保起重机行走时不会威胁设备维修人员的人身安全。维修人员不可到达的设备最高点
距起重机横梁下面边缘的距离≥1000mm。现有厂房距离不足时,应有相应的防护措施。
5.4 模具存放区
5.4.1 各种模具应稳定地水平放置,不应直接垛放在地坪上。
5.4.2 大型模具应垛放在垫木或垫铁上,根据模具的大小堆放2层~3层,垛高不应超过3000mm。
垫木或垫铁应平整、坚固、承载后不允许产生变形和破裂。有下列情况之一者,不宜多层存放:
a) 拉延模;
b) 没有导柱或导块的冲模;
c) 夹具;
d) 经常使用的冲模;
e) 对精度有影响的冲模;
f) 无安全栓或限位器的冲模等。
垛堆排列整齐,每排之间应有≥800mm宽的通道,禁止行人跨越垛堆。
5.4.3 小型冲模应存放在专用模具存放架上,模具存放架应用金属制造,结构应坚固、稳定。模具存放
架底层平面离地间隙以100mm 为宜。在无起重设备时,模具存放架最上一层平面不应高于
1700mm。
模架每排之间应有≥800mm宽的通道。
采用高架仓库存放冲模时,巷道堆垛起重机型式、作业方式和仓库高度的选择应符合JB/T 2960的
有关规定。
5.4.4 中型冲模视其体积和质量,分别按照大型和小型冲模存放方法和要求进行存放。但垛放高度不
应超过2500mm。
5.4.5 运送总质量超过50kg的模具,应采用起重运输设备。
5.5 材料存放区
5.5.1 材料(包括卷料和板料,下同)应按品种、规格分别存放于材料库。存放的有效载荷不应超过地
坪设计规定的数值。材料库地坪应平坦,并有一定荷载能力,钢板垛放时,应垫以垫木或垫铁。垫木或
垫铁应平整,并具有足够的强度。
5.5.2 入库的板料应符合包装的有关规定。
5.5.3 成包的板料应堆垛存放。垛间应有通道。当垛高不超过2000mm时,通道宽度应≥800mm;
当垛高超过2000m时,通道宽度应≥1000mm。采用起重机并用钢丝绳起吊垛包时,存放高度不应
超过2400mm。采用堆垛叉车举升垛包时,可不受此限。同一垛堆的板料,每包之间应垫以垫木。包
装中已带有垫木者,可不再加垫木。
5.5.4 散装的板料堆放,应每隔200mm~400mm垫以垫木。板料长度在2000mm以下;每层垫至少
以两根垫木;板料长度在2000mm~3000mm之间,每层至少垫以3根垫木;板料长度大于3000mm,每
层至少垫以4根垫木。垫木间距应相等,并均匀地支承钢板。垛堆上下层的垫木的投影应重合。垫木
的厚度应≥80mm,长度应与板料宽度相等。垫木应平整、坚固,承载时不应变形和破裂。
5.5.5 成包和散装的板料垛堆,其错位和倾斜不应超过以下允许范围:当垛高在2000mm以下时,沿
长度方向最大为1∶25,沿宽度方向最大为1∶20;当垛高超过2000mm时,沿长度方向最大为1∶30,
沿宽度方向最大为1∶25。
5.5.6 卷料以存放在垫木或钢制的存放架上为宜,卷径中心线应平行于地坪面,具体要求如下:
a) 同一垛堆的钢卷料,每层卷径应一致,并应沿卷径中心线平行排列。为防止卷料滚动,在垛堆
底层每个卷料的两侧卷垫以专门的止推块。止推块应具有同卷料外径一致的接触面或使其断
面是等腰三角形,高度不应小于卷径的1/4,长度应不小于卷料宽度2/3。止推块应坚固、平
整,与卷料接触的部位应镶有橡胶板(或聚氨酯)等弹性材料,防止卷料外表材料损伤。
b) 多层存放时,总高不应超过4000mm,底层卷料按照5.5.6a)要求放置止推块。卷料端面应
同地面保持垂直,其倾斜度不应超过1∶20。
c) 存放单个卷料时,应在卷料两侧沿外径放置止推块。
d) 多列存放时,列间应有通道。当卷料垛堆高度在2000mm以下时,通道宽度应≥800mm;当
垛高超过2000mm时,通道宽度应≥1000mm。
5.5.7 其他金属或非金属材料存放和贮存,参照采用5.5.1~5.5.6。当材料数量不多时,应采用金属
货架型式存放。
5.5.8 材料库内材料的堆垛和运输,应采用专门的起重运输设备。
5.6 冲压件存放区
5.6.1 采用专用箱架多层贮存冲压件时,箱架应结构牢固,不易变形。多层叠放的箱架,应由专门的起
重运输设备进行堆垛和运输。
5.6.2 在高架仓库内存放冲压件时,巷道堆垛起重机型式、作业方式和仓库高度,应按JB/T 2960有关
规定选择。
5.6.3 各种方法贮存的冲压件的质量(包括箱架的质量)不应超过设计规定的地坪允许有效载荷。
5.6.4 垛堆或箱架之间,应有≥800mm宽的人行通道。
6 工艺和冲模设计
6.1 一般要求
6.1.1 工厂在指令有关人员进行工艺或冲模设计时,应同时指令设计审查人,以避免可能危及操作者
的工序(或工步)或冲模结构。
6.1.2 同一人进行工艺和冲模设计或者同一人进行工艺和冲模设计审查时,设计者和审查者均应同时
具有工艺和冲模设计和审查的技能。
6.1.3 工艺和冲模设计时,应遵照GB 13887-2008第4章和第7章的要求。
6.2 工艺设计
6.2.1 工艺设计人员应对冲制的零件正确地排列流程,并合理地选择冲压设备。设计者应对冲压设备
的技术参数、性能和结构极为熟悉。
6.2.2 工艺设计应根据实际情况和具体条件,尽可能考虑实现自动冲压,如采用各种自动进给料机构、
多工位连续冲压和工序间自动传输等。当不能或不便实现自动冲压时,应考虑各种安全保护装置和措
施,包括使用手用工具等。
6.2.3 工艺设计时,应考虑工件定位稳定,便于上、下料,使操作者动作次数少、动作难度小。
6.2.4 工艺设计人员应熟悉生产现场经常出现的各种情况,并妥善地布置工作地。
6.2.5 工艺设计时,应考虑下列可能给操作者带来危害和伤害的因素,在设计中采取有效措施加以
预防:
a) 原材料或毛坯状态;
b) 废料排除和处理方式;
c) 工件进给或取出方式;
d) 吹扫工件时的噪音;
e) 工件或成品摆放方式和器具;
f) 冲裁时产生的振动和噪声;
g) 工件尖棱和毛刺;
h) 劳动生产率;
i) 工件质量和移动距离等。
6.2.6 工艺文件(例如工艺卡或工艺过程卡)中除注明一般工艺过程外,还应包括有关安全内容,如每
小时产量(或班产量)、作业要点、采用的保护装置或措施等。
6.3 冲模设计
6.3.1 设计冲......
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