搜索结果: GB/T 19536-2015, GB/T19536-2015, GBT 19536-2015, GBT19536-2015
| 标准编号 | GB/T 19536-2015 (GB/T19536-2015) | | 中文名称 | 集装箱底板用胶合板 | | 英文名称 | Plywood for container flooring | | 行业 | 国家标准 (推荐) | | 中标分类 | B70 | | 国际标准分类 | 79.060.10 | | 字数估计 | 16,149 | | 发布日期 | 2015-07-03 | | 实施日期 | 2015-11-02 | | 旧标准 (被替代) | GB/T 19536-2004 | | 引用标准 | GB/T 1413-2008; GB/T 2828.1-2012; GB/T 9846.2-2004; GB/T 17657; GB/T 18259-2009; GB/T 19367-2009; ISO 1496-1-2013 | | 起草单位 | 中国林科院木材工业研究所 | | 归口单位 | 全国人造板标准化技术委员会 | | 标准依据 | 国家标准公告2015年第22号 | | 提出机构 | 国家林业局 | | 发布机构 | 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 | | 范围 | 本标准规定了集装箱底板用胶合板的术语和定义、分类、要求、检验方法、检验规则以及标志、包装、运输和贮存等。本标准适用于由木质单板或竹质单元(竹帘、竹席等)与木质单板复合而成, 具有防虫、防腐及耐候性能, 用于一般货物集装箱底板的素面或覆面胶合板。 | GB/T 19536-2015
Plywood for container flooring
ICS 79.060.10
B70
中华人民共和国国家标准
代替GB/T 19536-2004
集装箱底板用胶合板
2015-07-03发布
2015-11-02实施
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局
中国国家标准化管理委员会发布
前言
本标准按照GB/T 1.1-2009给出的规则起草。
本标准代替GB/T 19536-2004《集装箱底板用胶合板》。本标准与GB/T 19536-2004相比,主要
变化如下:
---修改了范围,增加了集装箱底板用竹木复合胶合板和集装箱底板用覆面胶合板;
---增加了分类;
---对定义进行了修改补充;
---修改了规格尺寸和尺寸偏差中的翘曲度指标值;
---修改了外观质量要求;
---增加了集装箱底板用竹木复合胶合板的静曲强度、弹性模量指标和检验方法;
---取消了胶合强度指标和检验方法;
---增加了短跨距剪切力指标和检验方法;
---增加了集中载荷指标和检验方法;
---增加了集装箱底部强度要求和检验方法。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任。
本标准由国家林业局提出。
本标准由全国人造板标准化技术委员会(SAC/TC198)归口。
本标准起草单位:中国林科院木材工业研究所、中集集团集装箱控股有限公司、新会中集木业有限
公司、茂友木材股份有限公司、佛山市正森木业有限公司、江苏快乐木业集团有限公司、廊坊三利木业有
限公司、德清三科防虫剂有限公司、湖州丰禾制胶科技有限公司、浙江升华云峰新材股份有限公司、南京
林业大学。
本标准主要起草人:杨帆、胡生辉、何思东、陶仁中、成继烈、黄庆邦、王道江、黄安民、吕斌、王喜明、
金菁、蔡建坤、寇福平、顾水祥、许斌、贾东宇。
本标准所代替标准的历次版本发布情况为:
---GB/T 19536-2004。
集装箱底板用胶合板
1 范围
本标准规定了集装箱底板用胶合板的术语和定义、分类、要求、检验方法、检验规则以及标志、包装、
运输和贮存等。
本标准适用于由木质单板或竹质单元(竹帘、竹席等)与木质单板复合而成,具有防虫、防腐及耐候
性能,用于一般货物集装箱底板的素面或覆面胶合板。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文
件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 1413-2008 系列1集装箱 分类、尺寸和额定质量
GB/T 2828.1-2012 计数抽样检验程序 第1部分:按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样
计划
GB/T 9846.2-2004 胶合板 第2部分:尺寸公差
GB/T 17657 人造板及饰面人造板理化性能试验方法
GB/T 18259-2009 人造板及其表面装饰术语
GB/T 19367-2009 人造板的尺寸测定
ISO 1496-1:2013 系列1 集装箱 技术要求和实验方法 第1部分:通用集装箱(Series1
3 术语和定义
GB/T 18259-2009界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
3.1
由木质单板或竹质单元(竹帘、竹席等)与木质单板复合而成的,具有防虫、防腐及耐候性能,用于一
般货物集装箱底板的胶合板。
3.2
由木质单板经胶合制成的集装箱底板用胶合板。包括素面木胶合板和覆面木胶合板。
3.3
由竹帘、竹席等竹质单元和木质单板经胶合制成的集装箱底板用胶合板。包括素面竹木复合胶合
板和覆面竹木复合胶合板。
4 分类
4.1 按材质分:
a) 集装箱底板用木胶合板;
b) 集装箱底板用竹木复合胶合板。
4.2 按表面处理分:
a) 集装箱底板用素面胶合板;
b) 集装箱底板用覆面胶合板。
5 要求
5.1 结构
5.1.1 集装箱底板用木胶合板
5.1.1.1 表板应为整幅单板,紧面朝外。内层单板纵向拼接不得大于总层数的50%,且不得在同一位
置,相距30cm以上。
5.1.1.2 中心层两侧对称层的单板应为同一厚度、同一树种或物理力学性能相似的树种,木纹配置方向
也应相同。
5.1.1.3 单板厚度由防腐剂渗透情况决定。通常与板长方向相同各层单板的厚度总和不少于板坯总厚
度的60%。
5.1.2 集装箱底板用竹木复合胶合板
上、下表面覆面,或上表面覆面、下表面为整幅木质单板;内层为竹木结构,竹层为相同厚度的竹帘
或竹席;木层应符合5.1.1的相关规定。
5.2 防虫防腐处理
由供需双方协商确定。
5.3 规格尺寸和尺寸偏差
5.3.1 规格尺寸如下:
a) 常用幅面规格:长度为1010mm、1388mm、1626mm、2400mm,宽度为636mm、
1160mm。亦可根据供需双方协议生产。
b) 厚度为28mm,亦可根据供需双方协议生产。
5.3.2 尺寸偏差:尺寸允许偏差应满足表1的规定。
表1 集装箱底板用胶合板的尺寸偏差 单位为毫米
项 目 允许偏差
厚度 ±0.8
长度和宽度 0-1.0
5.3.3 对角线差不大于2.0mm。
5.3.4 边缘直度偏差不大于0.5mm/m。
5.3.5 翘曲度不大于0.3%。
5.4 外观质量
5.4.1 集装箱底板用素面胶合板
集装箱底板用素面胶合板的表面外观质量要求见表2。
表2 集装箱底板用素面胶合板外观质量要求
缺陷种类 面板(上表面) 背板(下表面)
裂缝
单个宽度小于或等于2mm
长度小于或等于100mm,每米板宽小于或等
于6条;
长度大于100mm~200mm,每米板宽小于或
等于4条;
长度大于200mm~300mm,每米板宽小于或
等于3条
单个宽度小于或等于3mm
长度小于或等于200mm,每米板宽小于或等于
6条;
长度 >200mm~300mm,每米板宽小于或等于
4条;
长度 >300mm~400mm,每米板宽小于或等于
3条
超出上述范围的裂缝,均需嵌条修补。
上述范围内裂缝需用与板面颜色接近的腻子修补平整。
多种长度裂缝同时存在时,总数不超过单项裂缝限制条数的最大值。
活节
单个直径小于或等于30mm,整幅面小于或等
于3个
单个直径小于或等于50mm,个数不限(不位于边
部200mm范围内)
死节
单个直径小于或等于6mm,整幅面小于或等
于5个
单个直径小于或等于15mm,不限(不位于边部
200mm 范围内)
色差 无明显颜色差异 不限
变色 不允许 允许
腐朽 不允许
虫孔、排
钉孔、孔洞
圆形孔洞
单个直径小于2mm,孔边未变色,不聚集
圆形孔洞
单个直径小于3mm,不聚集;
单个直径小于5mm,整幅面不超过10个,且孔间
距大于100mm
线形虫孔
长度小于10mm,宽度小于1mm,未变色,不
聚集
线形虫孔
长度小于10mm,宽度小于1mm,不聚集,且不位
于边部200mm范围内
其他孔洞不允许,所有孔洞需用腻子修补填平
夹皮、树胶道 不允许
表板叠层 不允许
表板拼接 不允许
表板补片、补条 不允许 允许
长中板叠离 单个宽度小于或等于8mm,各层叠离应错开
芯板叠层
单个宽度小于或等于5mm
每层每米板宽小于或等于3条
表2(续)
缺陷种类 面板(上表面) 背板(下表面)
芯板离缝
单个宽度小于或等于3mm,需腻子填补;
单个宽度3mm~10mm,插条修补,各层离缝应错开
芯板缺损
深度小于10mm,宽度小于200mm,同一边不超过两条;深度小于5mm,宽度不计。
每边同一处缺芯不超过两层单板,缺芯处应修补填平
油脂 不明显 轻微,无明显粘手感
毛刺沟痕 轻微 不穿透单板,用腻子修补填平
砂透 不允许 不严重
漏砂 轻微
透胶 轻微 不严重
人为污染 不允许 轻微
凹陷、鼓包 不允许
压痕 修补后不影响美观允许 修补后允许
鼓泡、分层 不允许
板边缺损 宽度小于1.5mm,深度小于2mm,累计长度小于50mm
其他缺陷 按类似缺陷考虑
5.4.2 集装箱底板用覆面胶合板
上、下表面均覆面的板材,表面外观质量要求见表3。
上表面覆面、下表面未覆面的板材,其上表面外观质量要求见表3,下表面外观质量要求同表2中
背板的外观质量要求。
表3 集装箱底板用覆面胶合板外观质量要求
缺陷种类 质量要求
光泽不均
分散式点状:分散面积小于或等于板面积的1/3
块状:面积约为400mm2 的允许1处,面积约为100mm2 的允许2处;总面积小于或等于板面积
的5%
直线型凹陷
宽度小于或等于2mm
长度小于或等于60mm
板宽大于636mm,≤6条 板宽小于或等于636mm,≤4条
所有直线型凹陷应同基材结合紧密,光泽均匀。
块状凹陷 凹陷处同基材结合紧密,凹陷处的直径小于或等于30mm,整张板小于或等于2处,光泽均匀允许
弧线型凹陷
凹陷处同基材结合紧密,凹陷处的宽度小于或等于2mm,单个弧线型凹陷的长度小于或等于
200mm,整张板小于或等于3处,光泽均匀允许
裂缝 不允许
皱纹 不允许
表3(续)
缺陷种类 质量要求
分层 不允许
鼓泡/鼓包 不允许
覆面边部缺损
1) 靠近底板中梁一侧,缺损宽度小于或等于2mm,需填平补色;
2) 靠近底板侧梁一侧,缺损宽度小于或等于4mm,需填平补色
表面划伤
1) 轻微,尚未显现基材颜色,允许;
2) 较严重,已显现基材颜色,不允许
板面起毛
1) 面板中间、底中梁边不允许;
2) 底侧梁边修复平整后允许
5.5 物理力学性能
物理力学性能应符合表4的规定。
表4 集装箱底板用胶合板物理力学性能指标
检验项目 单位 指标值
含水率 % ≤12.0
密度 g/cm3 ≥0.75
静曲强度
纵向
横向
MPa
≥85.0
≥35.0
弹性模量
纵向
横向
MPa
≥10000
≥3500
浸渍剥离 -
每一边的任一胶层开胶的累计长度不超过
该胶层长度的1/3(3mm以下不计)
短跨距剪切力a N 纵向:≥6900
集中载荷b N 中部:≥48000
a 在需方对横向短跨距剪切力有要求时,由供需双方协商确定其性能要求。
b 在需方对边部集中载荷有要求时,由供需双方协商确定其性能要求。
5.6 集装箱底部强度
应符合ISO 1496-1:2013中的底部强度试验要求。也可按需方要求的其他试验载荷进行试验。
6 检验方法
6.1 规格尺寸检验
6.1.1 厚度、长度和宽度的测量按GB/T 19367-2009中8.1、8.2的规定进行。
6.1.2 边缘直度的测量按GB/T 19367-2009中8.4的规定进行。
6.1.3 对角线差为板的两个对角线的长度之差,精确至1mm。
6.1.4 翘曲度的测量按GB/T 9846.2-2004中附录A的规定进行。
6.2 外观质量检验
6.2.1 外观质量一般通过目测来测定。
6.2.2 必要时,可用游标卡尺或钢卷尺、塞尺来测定。
6.3 物理力学性能检验
6.3.1 试件的制备
6.3.1.1 按图1所示的分布位置截取试件。
图1 试件制备示意图
6.3.1.2 试件的尺寸、数量及编号见表5。试件边棱应平直,相邻两边为直角。
表5 试件数量、尺寸及编号
检验项目 试件尺寸/mm 试件数量/个 编号 备注
密度 100×100 3 1
含水率 100×100 3 2
静曲强度和弹性模量 长度20h+50,宽度50 纵横各3 3 h---试件公称厚度
浸渍剥离 75×75 6 4
短跨距剪切力 305×50
纵向6 5
横向6 6
集中载荷 500×500
中部2 7
边部4 8
6.3.2 密度检验
按GB/T 17657中密度测定的规定进行。被测试样的密度为三个试件密度的算术平均值,精确至
0.01g/cm3。
6.3.3 含水率检验
按GB/T 17657中含水率测定的规定进行。被测试样的含水率为三个试件含水率的算术平均值,
精确至0.1%。
6.3.4 静曲强度和弹性模量检验
按GB/T 17657中静曲强度和弹性模量测定“三点弯曲”的规定进行。
被测试样的纵向和横向静曲强度为同方向的三个试件静曲强度的算术平均值,精确至0.1MPa。
被测试样的纵向和横向弹性模量为同方向的三个试件弹性模量的算术平均值,精确至10MPa。
6.3.5 浸渍剥离性能检验
按GB/T 17657中浸渍剥离检验的规定进行,试件的处理条件应符合Ⅰ类浸渍剥离试验的要求。
6.3.6 短跨距剪切力检验
6.3.6.1 原理
确定试件在指定跨距上所能承受的最大载荷。
6.3.6.2 仪器
包括:
a) 万能力学试验机,精度10N;
b) 游标卡尺,分度值0.02mm。
6.3.6.3 试验方法
6.3.6.3.1 试件在(20±2)℃、相对湿度(65±5)%条件下放至质量恒定。
注:前后相隔24h两次称量所得质量差小于质量的0.1%视为质量恒定。
6.3.6.3.2 测量试件的长度和宽度。宽度在试件长度中心处测量;厚度在试件长度中心两边距10mm
处测量,每处各测量一点,取两点平均值,精确至0.1mm。
6.3.6.3.3 调整万能力学试验机两支座间的跨距为254mm,加载辊要求如下:
a) 加载辊轴线应与支承辊轴线平行;
b) 加载辊和支承辊端面直径为12.7mm;
c) 加载辊和支承辊长度应大于试件宽度。
6.3.6.3.4 试验时加载辊向下以2mm/min的速度均匀加载至试件破坏,记录最大破坏载荷,精确至
10N。
6.3.6.3.5 被测试样的纵向和横向短跨距剪切力为同方向的六个试件的算术平均值,精确至10N。
6.3.7 集中载荷检验
6.3.7.1 原理
确定试件在弹性范围内的最大载荷。
6.3.7.2 仪器
万能力学试验机,精度10N。
6.3.7.3 试验方法
6.3.7.3.1 试件在(20±2)℃、相对湿度(65±5)%条件下放至质量恒定。
注:前后相隔24h两次称量所得质量差小于质量的0.1%视为质量恒定。
6.3.7.3.2 将试件纹理方向垂直于支架辊方向放置,如图2所示。
6.3.7.3.3 将加载头压在试件中心位置,以10mm/min速度向下垂直均匀加载,直至试件被破坏。测
定试件中部挠度和相应的载荷值,绘制载荷-挠度曲线图,加载头及支架要求如下:
a) 加载头尺寸:180mm×79mm×20mm。
b) 支承架呈“C”形,见图2。倒角R 为10mm,支撑梁长度大于等于500mm,与试件接触宽度
45mm。
c) 支架跨距为300mm。
单位为毫米
图2 集中载荷测定示意图
6.3.7.3.4 根据载荷-挠度曲线确定最大集中载荷,如图3所示,记录数值,精确至10N。
图3 载荷挠度曲线
6.3.7.3.5 计算试件最大集中载荷的算术平均值,精确至10N。
6.3.8 集装箱底部强度
按ISO 1496-1:2013的规定进行。需方无特殊要求时,底部强度试验模拟箱底架可参考附录A。
7 检验规则
7.1 检验分类
7.1.1 产品检验分出厂检验和型式检验。
7.1.2 出厂检验包括以下项目:外观质量、规格尺寸、密度、含水率、静曲强度、弹性模量、浸渍剥离和短
跨距剪切力。
7.1.3 型式检验除包括出厂检验的全部项目外,增加集中载荷。
7.1.4 有下列情况之一时,应进行型式检验:
a) 当原辅材料及生产工艺发生较大变动时;
b) 长期停产,恢复生产时;
c) 正常生产时,每年检验不少于2次;
d) 质量监督机构提出型式检验要求时。
7.1.5 集装箱底部强度试验由集装箱生产企业执行。
7.2 抽样
7.2.1 基本要求
集装箱底板用胶合板的产品质量检验应在同批产品中按规定抽取试样,并对所抽取试样逐一
检验。
7.2.2 外观质量检验
采用GB/T 2828.1-2012中的一次抽样方案,其检验水平为Ⅱ,接收质量限(AQL)为4.0,检查批
接收与拒收的判断见表6。
表6 外观质量检验抽样方案 单位为张
批量范围 样本量 接收数(Ac) 拒收数(Re)
51~90
91~150
151~280
281~500
501~1200
1201~3200
3201~10000
10001~35000
7.2.3 规格尺寸检验
采用GB/T 2828.1-2012中的一次抽样方案,其检验水平为S-4,接收质量限(AQL)为6.5,检查批
接收与拒收的判断见表7。
表7 规格尺寸检验抽样方案 单位为张
批量范围 样本量 接收数(Ac) 拒收数(Re)
51~90 5 1 2
91~150 8 1 2
151~280 13 2 3
281~500 13 2 3
501~1200 20 3 4
1201~3200 32 5 6
3201~10000 32 5 6
10001~35000 50 7 8
7.2.4 物理力学性能检验
应在每批产品中随机抽取,抽样方案见表8。初检样本检验结果有某项指标不合格时,允许进行复
检一次,在同批产品中加倍抽取样品对不合格项进行复检,复检后全部合格,判为合格;若有一项不合
格,判为不合格。
表8 物理力学性能抽样方案 单位为张
批量范围 初检抽样数 复检抽样数
≤1200
1201~3200
3201~10000
≥10001
7.3 判定规则
7.3.1 试验结果判定
7.3.1.1 集装箱底板用胶合板试样的密度、含水率、静曲强度、弹性模量、短跨距剪切力、集中载荷的平
均值达到标准规定要求,判为该批胶合板的该项性能合格,否则判为不合格。
7.3.1.2 集装箱底板用胶合板试样浸渍剥离性能的合格试件数大于或等于5块时,判为合格,否则判为
不合格。
7.3.2 综合判断
产品的外观质量、规格尺寸和物理力学性能均符合相应要求时,判为该批产品合格,否则判为不合
格品。
8 标志、包装、运输和贮存
8.1 标志
8.1.1 产品标记
在产品适当部位应标记产品名称、生产厂名称、产品标准号、生产日期、检验标记等。
8.1.2 包装标签
包装标签上应有产品名称、生产厂名称、地址、产品标准号、生产日期、数量及防潮、防晒标记等。
......
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