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| 标准编号 | GB/T 25770-2024 (GB/T25770-2024) | | 中文名称 | 滚动轴承 铁路货车轴承 | | 英文名称 | Rolling bearings - Bearings for railway wagon | | 行业 | 国家标准 (推荐) | | 中标分类 | J11 | | 国际标准分类 | 21.100.20 | | 字数估计 | 18,162 | | 发布日期 | 2024-09-29 | | 实施日期 | 2025-04-01 | | 旧标准 (被替代) | GB/T 25770-2010 | | 发布机构 | 国家市场监督管理总局、中国国家标准化管理委员会 | GB/T 25770-2024: 滚动轴承 铁路货车轴承
CCSJ11
中华人民共和国国家标准
代替GB/T 25770-2010
滚动轴承 铁路货车轴承
2024-09-29发布
2025-04-01实施
国 家 市 场 监 督 管 理 总 局
国 家 标 准 化 管 理 委 员 会 发 布
前言
本文件按照GB/T 1.1-2020《标准化工作导则 第1部分:标准化文件的结构和起草规则》的规定
起草。
本文件代替GB/T 25770-2010《滚动轴承 铁路货车轴承》,与GB/T 25770-2010相比,除结构
调整和编辑性改动外,主要技术变化如下:
a) 增加了部分术语和定义(见第3章,2010年版的第3章);
b) 增加了 X197726、352226A、353132A 和353132B轴承的外形尺寸和技术要求,删除了
353130X2-2RZ、353130A轴承的外形尺寸和技术要求(见第7章和第8章,2010年版的第
7章和第8章);
c) 更改了套圈、滚子、密封罩、保持架材料要求(见8.1.1、8.1.2、8.1.5、8.1.7,2010年版的8.1.1.1、
8.1.1.2、8.1.1.5、8.1.1.6);
d) 增加了油封骨架和橡胶的材料要求(见8.1.6);
e) 增加了轴承宽度公差的要求(见8.2.3);
f) 增加了磷化膜外观和耐腐蚀性能的要求和检验方法(见8.5.2、8.5.3和9.5.2、9.5.3);
g) 更改了轴承注脂量分配要求(见表9,2010年版的表6);
h) 增加了带密封座的密封组件清洁度的要求(见8.8);
i) 更改了轴承台架试验要求和试验方法(见8.9.2~8.9.4和9.9,2010年版的8.9.2和9.7);
j) 增加了材料和注脂量的检验方法(见9.1和9.7);
k) 更改了裂纹检查方法(见9.10,2010年版的9.8);
l) 更改了出厂检验要求(见10.1,2010年版的10.1);
m)增加了型式检验项目的规定(见10.2.2);
n) 增加了轴承外圈超声检测(见附录B)。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。
本文件由中国机械工业联合会提出。
本文件由全国滚动轴承标准化技术委员会(SAC/TC98)归口。
本文件起草单位:洛阳轴承集团股份有限公司、瓦房店轴承集团有限责任公司、洛阳轴承研究所有
限公司、成都天马铁路轴承有限公司、北京南口斯凯孚铁路轴承有限公司、上海联合滚动轴承有限公司、
西北轴承有限公司。
本文件主要起草人:董美娟、谢兴会、于长鑫、宋豫聪、季军警、丁卫霞、樊麟华、李宏滨。
本文件于2010年首次发布,本次为第一次修订。
滚动轴承 铁路货车轴承
1 范围
本文件规定了铁路货车用滚动轴承的代号方法、结构型式、外形尺寸、技术要求、检测方法、检验规
则、标志、防锈包装及贮存。
本文件适用于车速不大于160km/h下使用的铁路货车用滚动轴承的制造。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中,注日期的引用文
件,仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于
本文件。
GB/T 272 滚动轴承 代号方法
GB/T 307.2-2005 滚动轴承 测量和检验的原则及方法
GB/T 699-2015 优质碳素结构钢
GB 1922-2006 油漆及清洗用溶剂油
GB/T 2828.1-2012 计数抽样检验程序 第1部分:按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样
计划
GB/T 2829-2002 周期检验计数抽样程序及表(适用于对过程稳定性的检验)
GB/T 3203-2016 渗碳轴承钢
GB/T 4199 滚动轴承 公差 定义
GB/T 5213-2019 冷轧低碳钢板及钢带
GB/T 6930 滚动轴承 词汇
GB/T 7811 滚动轴承 参数符号
GB/T 8597-2013 滚动轴承 防锈包装
GB/T 9445-2015 无损检测 人员资格鉴定与认证
GB/T 11376-2020 金属及其他无机覆盖层 金属的磷化膜
GB/T 13237-2013 优质碳素结构钢冷轧钢板和钢带
GB/T 18254-2016 高碳铬轴承钢
GB/T 24605-2009 滚动轴承 产品标志
GB/T 24606-2021 滚动轴承 无损检测 磁粉检测
GB/T 24608-2023 滚动轴承及其商品零件检验规则
GB/T 30565-2014 无损检测 涡流检测 总则
GB/T 34891-2017 滚动轴承 高碳铬轴承钢零件 热处理技术条件
JB/T 6641-2017 滚动轴承 残磁及其评定方法
JB/T 7051-2006 滚动轴承零件 表面粗糙度测量和评定方法
JB/T 8881-2020 滚动轴承 渗碳轴承钢零件 热处理技术条件
JB/T 10061 A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件
TB/T 2548-2011 铁道车辆滚动轴承润滑脂
TB/T 3017.1-2016 机车车辆轴承台架试验方法 第1部分:轴箱滚动轴承
TB/T 3419-2015 铁道货车轴承油封
TB/T 3567-2021 铁路车辆轴承塑料保持架
3 术语和定义
GB/T 4199和GB/T 6930界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
3.1
密封罩 sealcover
固定在轴承外圈上,与油封、密封座组合形成一个空间来储存润滑脂的钢板冲压密封零件。
注:用于防止润滑脂漏出或外物入侵,适用于352226X2-2RZ轴承。
3.2
密封座 sealwearring
位于轴承内圈端面外侧,固定于车轴上与油封、密封罩组合形成一个空间来储存润滑脂的环形
零件。
注:用于防止润滑脂漏出或外物入侵。
3.3
油封 oilseal
由金属骨架和橡胶组成的环形密封零件。
注:用于防止润滑脂漏出或外物入侵。
3.4
密封组件 sealassembly
由密封罩、油封和密封座组合形成的组件。
注:用于防止润滑脂漏出或外物入侵,适用于352226X2-2RZ轴承。
4 符号
GB/T 7811给出的符号适用于本文件。
5 代号方法
5.1 铁路货车用滚动轴承(以下简称“轴承”)的代号方法应符合GB/T 272的规定。轴承后置代号也
可采用简略方式,用一个英文字母表示多种后置代号的含义,如用“A”和“B”表示结构型式的改变。
5.2 轴承非标代号由制造商确定。
示例:X197726轴承.
其中:X---制造商代号;19---结构代号;7---类型代号;7---直径系列代号;26---内径代号,d=130mm。
6 结构型式
轴承的基本结构型式见图1和图2。
图1 不带密封座的双列圆锥滚子轴承 图2 带密封座的双列圆锥滚子轴承
7 外形尺寸
轴承的外形尺寸按表1的规定。
表1 轴承外形尺寸
单位为毫米
轴承型号
外形尺寸
d D B C2 B1
352226X2-2RZ 130 230 67 150 150
X197726 130 230 67 150 150
352226A 130 230 83 160 182
353130B 150 250 83.15 160 180.6
353132A 160 270 91 170 195
353132B 160 270 90.5 170 195
8 技术要求
8.1 材料和热处理
8.1.1 套圈一般采用电渣重熔或真空脱气G20CrNi2MoA渗碳轴承钢制造,其化学成分、非金属夹杂
物、力学性能应符合表2~表5的规定,其他要求应符合GB/T 3203-2016的规定。热处理后表面硬度
应为59HRC~63HRC,其他热处理要求应符合JB/T 8881-2020的规定。
8.1.2 滚子一般采用电渣重熔或真空脱气GCr15高碳铬轴承钢制造,其化学成分、非金属夹杂物应符
合表2~表4的规定,其他要求应符合GB/T 18254-2016中GCr15高级优质钢的规定。热处理后硬
度应为60HRC~64HRC,同一零件的硬度差不应大于2HRC,其他热处理要求应符合GB/T 34891-
2017的规定。
表2 化学成分(熔炼分析)
牌号
化学成分(质量分数)/%
C Si Mn P S Cr Ni Mo
G20CrNi2MoA 0.19~0.23 0.20~0.40 0.45~0.70 ≤0.020 ≤0.015 0.45~0.65 1.65~2.00 0.20~0.30
GCr15 0.95~1.05 0.15~0.35 0.25~0.45 ≤0.020 ≤0.015 1.35~1.60 ≤0.25 ≤0.08
牌号
化学成分(质量分数)/%
Cu Sn As Pb Sb Ca Al
G20CrNi2MoA ≤0.20 ≤0.030 ≤0.040 ≤0.0020 ≤0.0050 ≤0.0010 0.015~0.050
GCr15 ≤0.25 ≤0.030 ≤0.040 ≤0.0020 ≤0.0050 ≤0.0010 ≤0.050
表3 其他化学成分
牌号
化学成分(质量分数)/%
O(成品分析) Ti(熔炼分析)
G20CrNi2MoA(真空脱气) ≤0.0010 ≤0.0015
G20CrNi2MoA(电渣重熔) ≤0.0020 ≤0.0025
GCr15(真空脱气) ≤0.0006 ≤0.0015
GCr15(电渣重熔) ≤0.0020 ≤0.0025
表4 非金属夹杂物合格级别
牌号
A类 B类 C类 D类
细系 粗系 细系 粗系 细系 粗系 细系 粗系
合格级别/级
DS类
G20CrNi2MoA ≤2.0 ≤1.5 ≤2.0 ≤1.0 ≤0.5 ≤0.5 ≤1.0 ≤1.0 ≤1.5
GCr15 ≤2.0 ≤1.5 ≤1.5 ≤0.5 0 0 ≤1.0 ≤0.5 ≤1.0
表5 力学性能
牌号
钢棒直径/mm
力学性能
抗拉强度
Rm/MPa
断后伸长率
A/%
断面收缩率
Z/%
冲击吸收能量
KU2/J
> ≤ ≥
G20CrNi2MoA
- 80 980 13 45 63
80 100 980 12 40 60
100 130 980 11 35 57
8.1.3 密封座一般采用符合GB/T 18254-2016规定的GCr15高碳铬轴承钢制造。热处理后硬度为
58HRC~62HRC,其他热处理要求应符合GB/T 34891-2017的规定。
8.1.4 中隔圈一般采用符合 GB/T 699-2015规定的45优质碳素结构钢制造。热处理后硬度为
167HBW~235HBW。
8.1.5 密封罩一般采用符合GB/T 13237-2013规定的10或08Al优质碳素结构钢冷轧钢板或钢带制
造,或采用符合GB/T 5213-2019规定的DC01或DC04冷轧低碳钢板或钢带制造。
8.1.6 油封骨架一般采用符合GB/T 5213-2019规定的DC01、DC03或DC04冷轧低碳钢板或钢带制
造。橡胶应采用丁腈橡胶制造,材料技术要求应符合TB/T 3419-2015的规定。
8.1.7 保持架一般采用PA66-GF25玻璃纤维增强聚酰胺66制造,352226X2-2RZ、353132B轴承的保
持架材料技术要求应符合TB/T 3567-2021中材质1的规定,X197726、352226A、353130B、353132A
轴承的保持架材料技术要求应符合TB/T 3567-2021中材质2的规定。
8.1.8 当用户有特殊要求时,上述零件也可采用性能相当或更优的其他材料制造。
8.2 公差
8.2.1 轴承内圈的公差应符合表6的规定。
表6 轴承内圈公差
单位为微米
轴承型号 d/mm
Δdmp Vdsp Vdmp Kia Sia ΔBs VBs
上极限
偏差
下极限
偏差
max.
上极限
偏差
下极限
偏差
max.
352226X2-2RZ 130 -25 -50 14 9 20 - +50 -100 11
X197726 130 -25 -50 13 13 50 50 +50 -100 11
352226A 130 -8 -33 14 9 11 - +50 -100 7
353130B 150 -8 -33 15 11 30 50 +50 -50 30
353132A 160 -8 -33 20 9 30 - +50 -10 11
353132B 160 -8 -33 18 9 25 30 +50 -50 11
注:表中公差值适用于磷化处理前。
8.2.2 轴承外圈的公差应符合表7的规定。
表7 轴承外圈公差
单位为微米
轴承型号 D/mm
ΔDmp VDsp VDmp Kea Sea ΔC2s VC2s
上极限
偏差
下极限
偏差
max.
上极限
偏差
下极限
偏差
max.
352226X2-2RZ 230 +80 +10 15 10 25 - +50 -250 11
X197726 230 +30 -40 23 15 50 50 +50 -50 30
352226A 230 0 -130 15 10 15 - +50 -250 7
353130B 250 +40 -30 23 15 50 50 +50 -50 30
353132A 270 +50-20 20 10 35 - +50 -250 11
353132B 270 +50-20 18 10 30 - +50 -50 11
注:表中公差值适用于磷化处理前。
8.2.3 轴承宽度的公差应符合表8的规定。
表8 轴承宽度公差
单位为微米
轴承型号
ΔB1s
上极限偏差 下极限偏差
352226X2-2RZ
352226A
353130B
+710 -510
X197726 +700 -400
8.3 轴向游隙
轴承的轴向游隙应为0.60mm~0.70mm。
8.4 表面粗糙度
轴承套圈磷化前工作表面、配合表面和端面的表面粗糙度应符合产品图样的规定。
8.5 磷化处理
8.5.1 轴承套圈、密封座和密封罩表面应进行磷化处理,磷化膜厚度应符合产品图样的规定。
8.5.2 磷化膜外观颜色应为均匀的灰色至黑灰色,膜层应连续完整,结晶均匀、细致,不应有锈蚀和花
斑。磷化后的产品不准许显示手指纹、水纹痕迹,不准许有挂灰。
8.5.3 磷化膜的耐腐蚀性能用标准硫酸铜溶液测试,3min内不应腐蚀。
8.6 残磁
353130B轴承套圈和滚子的残磁限值为0.25mT,其余型号轴承套圈和滚子的残磁限值为0.3mT。
8.7 润滑
8.7.1 轴承一般填装符合TB/T 2548-2011规定的铁道车辆滚动轴承润滑脂或符合用户要求的润滑
脂,其注脂量应符合表9的规定。
8.7.2 润滑脂应从两列内组件的滚子大端面部位和中隔圈部位分别注入,内组件滚子大端面部位的润
滑脂注在滚子与保持架横梁之间及滚子大端面上,中隔圈部位的润滑脂注在中隔圈与外圈内径面之间。
表9 轴承注脂量
单位为克
轴承型号 注脂量
注脂量分配
每列内组件滚子大端面部位 中隔圈部位 每件外油封内径唇部位
352226X2-2RZ 360~400 100~120 140~150 5~10
X197726 320~380 140~160 45~65 -
352226A 220~260 90~105 40~55 -
表9 轴承注脂量 (续)
单位为克
轴承型号 注脂量
注脂量分配
每列内组件滚子大端面部位 中隔圈部位 每件外油封内径唇部位
353130B 225~265 90~110 40~60 -
353132A 280~330 90~115 90~110 -
353132B 270~310 90~110 80~100 -
8.8 清洁度
轴承组装前的清洁度定性检查应符合附录A中A.1.2的规定;轴承组装前的清洁度定量检测,含
污量的最大允许值为80mg/套,组装前密封零件含污量最大允许值应符合表10的规定。
表10 组装前密封零件定量法含污量最大允许值
单位为毫克每件
零件名称 每件零件含污量的最大允许值
密封罩 10
密封座 10
带密封座的密封组件 20
油封 10
8.9 寿命及台架试验
8.9.1 轴承的使用寿命至少为8年或运行里程至少为8×105km。
8.9.2 轴承耐久试验总模拟走行里程不应少于6×105km,试验过程中测量的有效温度和试验后的检
验结果应符合TB/T 3017.1-2016的规定。
8.9.3 轴承热试验总模拟走行里程不应少于4.5×104km,试验过程中测量的有效温度和试验后的检
验结果应符合TB/T 3017.1-2016的规定。
8.9.4 轴承密封性试验应符合TB/T 3017.1-2016的规定。
8.10 裂纹
轴承套圈、滚子和密封座不应有裂纹。
8.11 外观质量
8.11.1 滚子和磷化前套圈的工作表面、配合表面不准许有烧伤、软点和脱碳,也不准许有毛刺、划伤、
污迹、凹陷、锈蚀、磕碰伤等缺陷。
8.11.2 轴承内圈、密封座装配倒角与内圆柱面连接处应光滑过度,不应有尖棱。
8.11.3 保持架的外观质量应符合TB/T 3567-2021的规定。
8.11.4 油封的外观质量应符合TB/T 3419-2015的规定。
8.12 其他
8.12.1 轴承的密封罩、密封座、油封和密封组件应采用专用模具压装,压装后轴承应完好无损伤,符合
产品图样的要求。
8.12.2 用户对轴承有其他技术要求时,可与制造商协商确定。
9 检测方法
9.1 材料和热处理的检验
制造套圈的渗碳轴承钢的化学成分、非金属夹杂物、力学性能等要求按照GB/T 3203-2016的规
定进行检验;热处理后的质量要求按照JB/T 8881-2020的规定进行检验。
制造滚子的高碳铬轴承钢的化学成分、非金属夹杂物等要求按照GB/T 18254-2016的规定进行
检验。热处理后的质量要求按照GB/T 34891-2017的规定进行检验。
9.2 公差的测量
轴承尺寸公差和旋转精度的测量按GB/T 307.2-2005的规定。
9.3 轴向游隙的测量
轴承轴向游隙的测量原理如图3所示。将未安装密封组件或油封且未注脂的轴承放在平面上使外
圈处于悬空状态,上下夹紧两内圈,指示仪置于外圈端面,旋转外圈,测量仪表稳定后调整至“0”。翻转
测量仪180°,旋转外圈,测量仪表稳定后的示值的绝对值即为轴向游隙。也可按已经过验证和用户认
可的等效测量方法进行测量。
图3 轴向游隙测量原理图
9.4 表面粗糙度的测量
轴承表面粗糙度的测量按JB/T 7051-2006的规定。
9.5 磷化膜的检测
9.5.1 磷化膜厚度的测量按GB/T 11376-2020的规定。
9.5.2 磷化膜外观检查采用目视检查。
9.5.3 磷化膜的耐腐蚀性能采用标准硫酸铜溶液点滴法进行检测。用脱脂棉蘸取无水乙醇,在冷却到
室温的零件表面擦拭,待无水乙醇挥发后,即在零件表面滴上标准硫酸铜溶液,同时启动秒表记录溶液
由天蓝色变成土红色的时间,即为磷化膜的耐腐蚀时间。标准硫酸铜溶液配方按表11的规定。
表11 标准硫酸铜溶液配方
成分 含量
CuSO4 41g
NaCl 33g
0.1mol/L盐酸溶液 13mL
蒸馏水 1L
9.6 残磁的测量
轴承残磁的测量按JB/T 6641-2017的规定,也可采用磁强计或特斯拉计在轴承零件端面和棱角
进行检测。
9.7 注脂量的测量
采用电子秤对注润滑脂前后的轴承进行称重,注润滑脂前后的质量之差为轴承注脂量。电子秤实
际分度值不应大于5g。
9.8 清洁度的检测
轴承清洁度的检测及评定方法按附录A的规定。
9.9 台架试验方法
轴承耐久试验、热试验和密封性试验方法按TB/T 3017.1-2016的规定。
9.10 裂纹的检查
9.10.1 轴承套圈、密封座应进行磁粉检测,其检测方法按GB/T 24606-2021的规定。
9.10.2 滚子应进行磁粉检测或涡流检测。磁粉检测方法按GB/T 24606-2021的规定;涡流检测原理
应符合GB/T 30565-2014的规定,其他具体要求由制造商与用户协商确定。
9.10.3 轴承外圈还应进行超声检测,其检测方法按附录B的规定,也可采用其他经用户认可的检测
方法。
9.11 外观的检查
轴承的外观质量采用目视检查或专用仪器检查。
10 检验规则
10.1 出厂检验
10.1.1 轴承应经制造商检验部门检查合格并附有合格证后方可出厂。
10.1.2 轴承的出厂检验按照GB/T 2828.1-2012的规定,检验项目和抽样数按表12的规定,除尺寸
公差和旋转精度外,其他抽检项目的接收数Ac=0,拒收数Re=1。
表12 检验项目和抽样数
序号 检验项目 出厂检验a 型式检验 抽样数n
1 化学成分 √ √ 每熔炼炉号,n=1
2 非金属夹杂物 √ √ 每子炉号,n=1
3 显微组织 √ √
内圈和外圈:每1000件,n=1;
滚子:每10000件,n=1
4 硬度 √ √
表面硬度:每熔炼炉号生产件数X≤50,n=2;
50< X≤100,n=3;100< X≤250,n=5;250<
X≤500,n=7;X >500,n=10;
心部硬度:每1000件,n=1
5 淬硬层深度 √ √ 每1000件,n=1
6 尺寸公差、旋转精度 √ √ 按GB/T 24608-2023的规定
7 轴向游隙 √ √ 100%
8 表面粗糙度 √ √
生产件数X≤250,n=3;250< X≤500,n=4;
X >500,n=5
9 套圈和密封座的磁粉检测 √ √ 100%
10 滚子的磁粉检测或涡流检测 √ √ 100%
11 外圈的超声检测 √ √ 100%
12 残磁 √ √
内圈和外圈:每10件,n=1;
滚子:每100件,n=1
13 外观质量 √ √ 100%
14 注脂量 √ √ 100%
15 清洁度 √ √
定性检查:每周不应少于2次,每次n≥2;
定量检测:每月不应少于1次,每次n≥2
16 台架试验
耐久试验b - √ n=2
热试验 - √ n=2
密封性试验b - √ n=2
a 出厂检验项目可在生产过程中完成。
b 仅适用于新产品定型。
10.2 型式检验
10.2.1 轴承遇有下列情况之一,应进行型式检验:
a) 新产品定型时;
b) 设计、材料、工艺等有重大改变,可能影响产品质量和性能时;
c) 产品停产一年以上、恢复生产时。
10.2.2 型式检验项目及抽样数按表12的规定。
10.2.3 型式检验的产品应从出厂检验合格的同一批产品中抽取,先对出厂检验项目进行复检,复检合
格后再进行台架试验。在台架试验考核中,每批试验按GB/T 2829-2002的规定,选取一次抽样方
案,样本量按表12的规定,合格判定数为0,不合格判定数为1。
11 标志
11.1 在轴承外圈外表面凹槽的圆周上间隔标志:轴承型号、商标(或制造商代号)、生产年月(前两位为
年份、后两位为月份)、生产顺序号(按六位阿拉伯数字编排),制造商也可增加内部信息或必要的外部
信息。
示例:外圈外表面凹槽上的标志如图4所示。
11.2 在内圈背面上均匀分布标志:轴承型号、商标(或制造商代号)、生产年月(前两位为年份、后两位
为月份)、材料批次号(按三位阿拉伯数字编排)。
示例:内圈背面上的标志如图5所示。
11.3 为增加轴承的可追溯性,宜采用DMC二维码标志,标志要求由用户与制造商协商确定。
11.4 标志的其他要求应符合GB/T 24605-2009的规定。
图4 轴承外圈标志示例 图5 轴承内圈标志示例
12 防锈包装
轴承应整套包装,轴承的防锈包装按GB/T 8597-2013的规定。
13 贮存
轴承自装配后至其压装前的总贮存期不应超过12个月。
附 录 A
(规范性)
清洁度检测及评定方法
A.1 清洁度定性检查
A.1.1 检查方法
定性检查的方法采用目视检查、手感检查和白布检查,要求:
---目视检查:轴承各零件表面及沟槽处不应存在肉眼可见的油污、水分、灰尘、纤维、锈蚀和其他
污物;
---手感检查:轴承各零件表面用手触摸时,手感不应有颗粒物存在;
---白布检查:用洁净的棉白细布或白色擦拭纸擦拭轴承各零件表面后,白布或白色擦拭纸上不应
呈现污迹。
A.1.2 判定
通过目视检查、手感检查、白布检查三项都达到要求的轴承判定其定性检查为合格;若其中一项不
合格,则判定其定性检查为不合格。
A.2 清洁度定量测量
A.2.1 测试器材
测试器材见表A.1。
表A.1 测试器材
序号 测试器材 数量
1 尼龙扁刷、圆刷(规格为12.7mm~50.8mm) 1套
2 与被清洗零部件尺寸相适配的带盖容器 1套
3 分析天平(实际分度值为0.1mg) 1台
4 烘箱、干燥器和称量瓶 1套
5 滤膜(孔径为5μm) 若干
6 滤网(300目~360目,孔径约40μm) 若干
7 灰尘承接板(250mm×250mm的玻璃板、有机玻璃板或镀钢板) 1块
8 清洗液(符合GB 1922-2006规定的5号溶剂油) 若干
9 无水乙醇 若干
10 其他常用工具 1套
A.2.2 测试的准备工作
A.2.2.1 清洁度的测试应在环境清洁、通风良好并具有安全设施的检测间内进行,检测间连续24h单
位面积降尘量W0 不应超过80mg/m2。
A.2.2.2 操作人员应身着洁净的工作服和工作鞋帽,洗净双手。
A.2.2.3 所有清洗工具和容器等均应清洗干净。
A.2.2.4 所使用的清洗液应用滤膜过滤。
A.2.2.5 将滤网平整地放在清洗液中浸泡10min,取出后待清洗液挥发干净再置入100℃±5℃的烘
箱内烘干60min,取出后再置于干燥器内冷却30min,然后称重(m1)待用(用分析天平称重两次,差值
不应大于0.4mg)。
A.2.3 检测间降尘量的测量
A.2.3.1 根据检测间的场地面积确定检测点。场地面积小于100m2 时选取一个检测点,场地面积为
100m2~300m2 时应同时选取两个检测点,场地面积大于300m2 时应同时选取三个检测点,两个检测
点间距离不小于5m。
A.2.3.2 用清洗液清洗灰尘承接板,然后用无水乙醇清洗干净。
A.2.3.3 将灰尘承接板放置于检测间检测点的操作台面上,同时记录开始时间。
A.2.3.4 放置24h后,将已取样的灰尘承接板放入清洗液容器中,用刷子洗刷三遍,再用新的清洗液冲
洗两遍,收集清洗液。
A.2.3.5 用滤网过滤清洗后的清洗液。
A.2.3.6 将滤有杂质的滤网放入100℃±5℃的烘箱中烘干60min,取出后再放入干燥器冷却
30min,然后称得滤网质量m2(用分析天平称重两次,差值不应大于0.4mg)。
A.2.4 轴承清洁度的测量
A.2.4.1 清洗轴承零件时,对可拆分的零件要全部拆分,对不可拆分的轴承组件在清洗过程中应转动
清洗,清洗时用尺寸合适的洁净刷子将每个零件洗刷三遍,再用新的清洗液冲洗两遍,收集清洗液。
A.2.4.2 按A.2.3.5和A.2.3.6过滤清洗液,对滤网进行烘干和称重,记录滤网质量m3。
A.2.5 计算方法
A.2.5.1 按照公式(A.1)计算检测间降尘量W0:
W0=(m2-m1)/S (A.1)
式中:
W0---检测间的降尘量,单位为毫克每平方米(mg/m2);
m2---灰尘承接板清洗过滤后滤网质量,单位为毫克(mg);
m1---过滤前滤网质量,单位为毫克(mg);
S ---灰尘承接板面积,单位为平方米(m2)。
A.2.5.2 按照公式(A.2)计算每套轴承的含污量m:
m=m3-m1 (A.2)
式中:
m ---每套轴承的含污量,单位为毫克(mg);
m3---轴承清洗过滤后滤网质量,单位为毫克(mg)。
附 录 B
(规范性)
轴承外圈超声检测
B.1 检测人员
从事超声检测的人员,应取得GB/T 9445-2015中规定的超声检测2级或2级以上资格证书。
B.2 设备与器材
B.2.1 超声检测仪
B.2.1.1 超声检测仪工作频率范围至少为1MHz~10MHz,其他性能指标应符合JB/T 10061的
规定。
B.2.1.2 数字式超声检测仪硬件实时采样频率应不小于100MHz。
B.2.2 探头
规格为5N5×5FG10的双晶直探头或技术指标相近的双晶直探头。如使用技术指标相近的探头
时应进行技术指标验证,评审合格后方可使用。
B.2.3 耦合介质
B.2.3.1 应使用机油或磨削液或其他合适的耦合介质。
B.2.3.2 调整检测灵敏度、校核仪器及超声检测作业时应使用相同的耦合介质。
B.2.4 轴承外圈超声灵......
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