搜索结果: GB/T 25831-2024, GB/T25831-2024, GBT 25831-2024, GBT25831-2024
| 标准编号 | GB/T 25831-2024 (GB/T25831-2024) | | 中文名称 | 变形高温合金 丝材 | | 英文名称 | Wrought superalloy - Wire | | 行业 | 国家标准 (推荐) | | 中标分类 | H57 | | 国际标准分类 | 77.140.99 | | 字数估计 | 22,270 | | 发布日期 | 2024-09-29 | | 实施日期 | 2025-04-01 | | 旧标准 (被替代) | GB/T 25831-2010 | | 发布机构 | 国家市场监督管理总局、中国国家标准化管理委员会 | GB/T 25831-2024: 变形高温合金 丝材
ICS 77.140.99
CCSH57
中华人民共和国国家标准
代替GB/T 25831-2010
变形高温合金 丝材
Wroughtsuperaloy-Wire
2024-09-29发布
2025-04-01实施
国 家 市 场 监 督 管 理 总 局
国 家 标 准 化 管 理 委 员 会 发 布
前言
本文件按照GB/T 1.1-2020《标准化工作导则 第1部分:标准化文件的结构和起草规则》的规定
起草。
本文件代替GB/T 25831-2010,与GB/T 25831-2010相比,除结构调整和编辑性改动外,主要技
术变化如下:
a) 增加了弹簧丝、顶锻丝和刷丝常用的变形高温合金牌号和化学成分(见7.1);
b) 增加了各牌号的冶炼方法(见7.2);
c) 增加了各牌号的交货状态(见7.3);
d) 增加了各牌号的力学性能(见7.4);
e) 明确了高、低倍的技术要求(见7.5、7.6、7.8);
f) 增加了顶锻丝和刷丝的工艺性能(见7.7);
g) 增加了各牌号的超声检测要求(见7.9)。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。
本文件由中国钢铁工业协会提出。
本文件由全国钢标准化技术委员会(SAC/TC183)归口。
本文件起草单位:北京北冶功能材料有限公司、南昌航空大学、北京钢研高纳科技股份有限公司、
西部超导材料科技股份有限公司、冶金工业信息标准研究院、江阴法尔胜泓昇不锈钢制品有限公司、
南京达迈科技实业股份有限公司、河北工业大学、上海康晟航材科技股份有限公司、上海一郎合金材料
有限公司、中航工业沈阳飞机设计研究所。
本文件主要起草人:张志伟、牛永吉、谢吉林、田成、胥国华、王琳、徐钦华、吴宇宁、梁春永、陈玉华、
颜丞铭、李振瑞、梁琛、汪晶、严磊、安宁、王卫丽、赵博、刘小佩。
本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为:
---2010年首次发布为GB/T 25831-2010;
---本次为第一次修订。
变形高温合金 丝材
1 范围
本文件规定了变形高温合金丝材的尺寸、外形、技术要求、试验方法、检验规则、包装、标志及质量证
明书。
本文件适用于制作弹簧、冷顶锻和刷式密封用公称直径不大于8.0mm的变形高温合金冷拉丝材
(以下简称丝材)。其他用途丝材参照使用。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中,注日期的引用文
件,仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于
本文件。
GB/T 223.4 钢铁及合金 锰含量的测定 电位滴定或可视滴定法
GB/T 223.5 钢铁 酸溶硅和全硅含量的测定 还原型硅钼酸盐分光光度法
GB/T 223.8 钢铁及合金化学分析方法 氟化钠分离-EDTA滴定法测定铝含量
GB/T 223.9 钢铁及合金 铝含量的测定 铬天青S分光光度法
GB/T 223.11 钢铁及合金 铬含量的测定 可视滴定或电位滴定法
GB/T 223.13 钢铁及合金化学分析方法 硫酸亚铁铵滴定法测定钒含量
GB/T 223.17 钢铁及合金化学分析方法 二安替比林甲烷光度法测定钛量
GB/T 223.19 钢铁及合金化学分析方法 新亚铜灵-三氯甲烷萃取光度法测定铜量
GB/T 223.20 钢铁及合金化学分析方法 电位滴定法测定钴量
GB/T 223.25 钢铁及合金化学分析方法 丁二酮肟重量法测定镍量
GB/T 223.26 钢铁及合金 钼含量的测定 硫氰酸盐分光光度法
GB/T 223.30 钢铁及合金化学分析方法 对-溴苦杏仁酸沉淀分离-偶氮胂Ⅲ分光光度法测定
锆量
GB/T 223.33 钢铁及合金化学分析方法 萃取分离-偶氮氯膦mA光度法测定铈量
GB/T 223.40 钢铁及合金 铌含量的测定 氯磺酚S分光光度法
GB/T 223.43 钢铁及合金 钨含量的测定 重量法和分光光度法
GB/T 223.62 钢铁及合金化学分析方法 乙酸丁酯萃取光度法测定磷量
GB/T 223.63 钢铁及合金 锰含量的测定 高碘酸钠(钾)分光光度法
GB/T 223.65 钢铁及合金 钴含量的测定 火焰原子吸收光谱法
GB/T 223.70 钢铁及合金 铁含量的测定 邻二氮杂菲分光光度法
GB/T 223.75 钢铁及合金 硼含量的测定 甲醇蒸馏-姜黄素光度法
GB/T 223.85 钢铁及合金 硫含量的测定 感应炉燃烧后红外吸收法
GB/T 223.86 钢铁及合金 总碳含量的测定 感应炉燃烧后红外吸收法
GB/T 223.88 钢铁及合金 钙和镁含量的测定 电感耦合等离子体原子发射光谱法
GB/T 228.1 金属材料 拉伸试验 第1部分:室温试验方法
GB/T 228.2 金属材料 拉伸试验 第2部分:高温试验方法
GB/T 230.1 金属材料 洛氏硬度试验 第1部分:试验方法
GB/T 231.1 金属材料 布氏硬度试验 第1部分:试验方法
GB/T 238 金属材料 线材 反复弯曲试验方法
GB/T 239.1 金属材料 线材 第1部分:单向扭转试验方法
GB/T 2039 金属材料 单轴拉伸蠕变试验方法
GB/T 2103 钢丝验收、包装、标志及质量证明书的一般规定
GB/T 2976 金属材料 线材 缠绕试验方法
GB/T 4162-2022 锻轧钢棒超声检测方法
GB/T 4340.1 金属材料 维氏硬度试验 第1部分:试验方法
GB/T 6394 金属平均晶粒度测定方法
GB/T 11170 不锈钢 多元素含量的测定 火花放电原子发射光谱法(常规法)
GB/T 14999.2 高温合金试验方法 第2部分:横向低倍组织及缺陷酸浸检验
GB/T 14999.4-2012 高温合金试验方法 第4部分:轧制高温合金条带晶粒组织和一次碳化物
分布测定
GB/T 20066 钢和铁 化学成分测定用试样的取样和制样方法
GB/T 20123 钢铁 总碳硫含量的测定 高频感应炉燃烧后红外吸收法(常规方法)
GB/T 20127.1 钢铁及合金 痕量素的测定 第1部分:石墨炉原子吸收光谱法测定银含量
GB/T 20127.7 钢铁及合金 痕量素的测定 第7部分:示波极谱法测定铅含量
GB/T 20127.10 钢铁及合金 痕量素的测定 第10部分:氢化物发生-原子荧光光谱法测定硒
含量
GB/T 25829 高温合金成品化学成分允许偏差
GB/T 34209 不锈钢 多元素含量的测定 辉光放电原子发射光谱法
GB/T 38939 镍基合金 多元素含量的测定 火花放电原子发射光谱分析法(常规法)
HB5220.18 高温合金化学分析方法 第18部分:二安替比啉甲烷吸光光度法测定钛含量
HB5220.21 高温合金化学分析方法 第21部分:EDTA容量法测定钼含量
HB5220.29 高温合金化学分析方法 第29部分:重铬酸钾容量法测定铁含量
HB5220.33 高温合金化学分析方法 第33部分:四苯砷氯盐酸盐重量法测定铌含量
HB20241.3 高温合金化学成分光谱分析方法 第3部分:电感耦合等离子体原子发射光谱法测
定铬、钒含量
HB20241.6 高温合金化学成分光谱分析方法 第6部分:电感耦合等离子体原子发射光谱法测
定铈、镧、钇含量
HB20241.7 高温合金化学成分光谱分析方法 第7部分:电感耦合等离子体原子发射光谱法测
定铝、钴、铜、铁、锰、钼、钛含量
HB20241.9 高温合金化学成分光谱分析方法 第9部分:电感耦合等离子体原子发射光谱法测
定铼、钽、锆含量
YB/T 5293 金属材料 顶锻试验方法
3 术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。
3.1
由同一热处理炉、同一材料、同一尺寸、同一预处理状态、同一热处理制度(一次或连续)处理的丝材
组成。
4 分类
变形高温合金丝材根据用途,可分为下列三种类型:
---弹簧丝;
---顶锻丝;
---刷丝。
5 订货内容
按本文件订货的合同或订单至少应包括下列内容:
a) 本文件编号;
b) 产品名称;
c) 合金牌号;
d) 类别;
e) 冶炼方法(需方未明确时由供方选择);
f) 重量或数量;
g) 尺寸及精度;
h) 交货状态;
i) 其他特殊要求。
6 尺寸、外形、重量
6.1 尺寸
6.1.1 弹簧丝
6.1.1.1 弹簧丝的公称直径及允许偏差应符合表1的规定。需方有特殊要求时应在合同中注明。
6.1.1.2 直条交货的丝材其长度不应小于1000mm。
表1 弹簧丝的公称直径及允许偏差
单位为毫米
公称直径 允许偏差
0.10~0.30 ±0.010
>0.30~0.60 ±0.018
>0.60~1.0 ±0.023
>1.0~3.0 ±0.030
>3.0~6.0 ±0.037
>6.0~8.0 ±0.045
6.1.2 顶锻丝
顶锻丝的公称直径及允许偏差应符合表2的规定。
表2 顶锻丝的公称直径及允许偏差
单位为毫米
公称直径
允许偏差a
普通精度 高级精度
< 2.0 0-0.05
-0.04
≥2.0~5.0 0-0.06
-0.04
>5.0~6.0 0-0.08
-0.05
>6.0~8.0 0-0.08
-0.06
a 以固溶+酸洗态交货的顶锻丝,其公称直径允许偏差为相应直径允许偏差的2倍。
6.1.3 刷丝
刷丝的公称直径及允许偏差应符合表3的规定。
表3 刷丝的公称直径及允许偏差
单位为毫米
公称直径 允许偏差
0.05~0.13 ±0.003
>0.13~0.20 ±0.005
6.2 外形
6.2.1 丝材的不圆度不应超过尺寸公差之半。
6.2.2 丝材成盘交货时,每盘丝材应规整,不应散乱或呈“∞”形,每盘丝材不应多于两个头。
6.2.3 直条交货的丝材长度不应小于2m,对于长度小于2m且大于1m的丝材,每批允许交付数量
不超过该批总支数的20%。
6.2.4 刷丝在水平自由状态下的翘曲不应大于15mm/m。
6.3 重量
丝材以盘状交货时,丝材的盘重应符合表4的规定。
表4 丝材的盘重
公称直径
mm
盘重
kg
< 2.0 不限
2.0~5.0 ≥2.0
>5.0~6.0 ≥3.0
>6.0~8.0 ≥4.0
7 技术要求
7.1 牌号及化学成分
7.1.1 弹簧丝用合金的牌号及化学成分(熔炼分析)应符合表5的规定。
7.1.2 顶锻丝用合金的牌号及化学成分(熔炼分析)应符合表6的规定。
7.1.3 刷丝用合金的牌号及化学成分(熔炼分析)应符合表7的规定。
7.1.4 丝材的成品化学成分允许偏差应符合GB/T 25829的规定。
(质
)/
Cr
Ni
Co
Al
Ti
Fe
Nb
.08
.50
.00
.00
.00
.50
.35
.90
.35
.10
.50
.00
.01
.00
.00
.00
.00
.60
.80
.60
.20
.13
.00
.00
.00
.00
.00
.00
.00
.02
.06
.12
.00
.00
.00
.00
.50
.80
.00
.50
.00
.01
.08
.00
.00
.00
.40
.00
.25
.75
.00
.70
.20
.01
.08
.00
.00
.00
.00
.80
.30
.80
.65
.15
.75
.50
.00
.02
.00
.00
.00
.50
.00
.20
.60
.75
.25
.01
Zr
Si
Cu
Pb
Bi
A g
Se
.00
.00
.02
.02
.50
.60
.60
.02
.01
.40
.01
.01
.20
.00
.00
.00
.07
.50
.01
.50
.02
.08
.50
.00
.01
.50
.01
.35
.01
.01
.30
.00
.00
.02
.08
.15
.01
.01
.10
(质
)/
Cr
Ni
Co
Ti
Fe
Nb
, b
.06
.12
.00
.00
.00
.00
.40
.80
.00
.60
.70
.20
.34
.40
.50
.50
.00
.10
.12
.25
.50
.08
.50
.00
.00
.00
.50
.75
.35
.12
.00
.00
.15
.35
.00
.06
.00
.00
.00
.35
.50
.00
.00
(续
(质
)/
Ce
Si
Pb
, b
.05
.80
.70
.02
.01
.25
.55
.30
.80
.03
.03
.10
.50
.00
.01
.40
.00
.00
.02
.80
.70
.01
.01
.20
.00
.00
.02
.50
、 铈
, 不
, 加
, w
(A
l+
Ti
) 不
.75
(N
i+
Co
) ≥
, w
(N
Ta
) ≤
.0
(质
)/
Cr
Ni
Co
Al
Ti
Fe
.10
.00
.00
.00
.00
.08
.00
.00
.00
.00
.00
.00
.00
.50
.08
.00
.00
.00
.40
.00
.25
.00
.00
.00
.00
.00
.00
.00
.00
.50
.00
.00
.15
.00
.00
.00
.00
.00
.30
.80
.00
Nb
Si
Cu
.50
.00
.03
.03
0a
.01
.10
.50
.00
.01
.03
0a
.20
.50
.00
.01
.01
.50
.01
.50
.01
.01
.00
.04
.40
.00
.00
.03
0a
7.2 冶炼方法
7.2.1 弹簧丝
弹簧丝合金的冶炼方法应符合表8的规定,也可采用供需双方同意的能够满足本文件要求的其他
冶炼方法,所采用的冶炼方法应在合同和质量证明书中注明。
表8 弹簧丝合金的冶炼方法
牌号
非真空感应熔炼+
电渣重熔
非真空感应熔炼+
真空电弧重熔
真空感应熔炼+
电渣重熔
真空感应熔炼+
真空电弧重熔
真空感应熔炼+电渣
重熔+真空电弧重熔
GH2132 - - √ √ -
GH2696 √ √ √ √ -
GH4090 √ - √ √ -
GH4141 - - √ √ -
GH4145 √ √ √ √ -
GH4169 √ - √ √ √
GH4738 - - √ √ -
7.2.2 顶锻丝
顶锻丝合金的冶炼方法应符合表9的规定,也可采用供需双方同意的能够满足本文件要求的其他
冶炼方法生产,所采用的冶炼方法应在合同和质量证明书中注明。
表9 顶锻丝合金的冶炼方法
牌号
电弧炉+
电渣重熔
电弧炉+真空
电弧重熔
非真空感应熔炼+
电渣重熔
非真空感应熔炼+
真空电弧重熔
真空感应熔炼+
电渣重熔
真空感应熔炼+
真空电弧重熔
GH1140 √ - √ - - √
GH2036 √ - √ - - -
GH2132 √ √ √ - √ √
GH3030 √ √ √ √ √ √
GH3600 √ - √ - √ -
7.2.3 刷丝
刷丝合金采用真空感应加电渣重熔方法生产,也可采用经供需双方同意的能满足本文件要求的其
他冶炼方法,所采用的冶炼方法应在质量证明书中注明。
7.3 交货状态
7.3.1 弹簧丝
弹簧丝的交货状态应符合表10的规定并在合同中注明。实际固溶热处理制度应在质量证明书中
注明。
表10 弹簧丝的交货状态
牌号 交货状态 推荐固溶制度
GH2132
固溶态
固溶加时效态
899℃±14℃,保温一定时间,水冷、油冷或其他冷却方式
固溶加冷拉态
Ⅰ组 982℃±14℃,保温1h~2h,水冷或油冷
Ⅱ组 982℃±14℃,保温一定时间,水冷或油冷
GH2696 冷拉态a -
GH4090
冷拉态 -
固溶态 1080℃
GH4141 固溶态 1080℃~1160℃
GH4145 冷拉态
A类b -
B类c -
GH4169d 固溶态 955℃±10℃,保温0.5h,空冷
GH4738 固溶态 996℃~1038℃范围内选定温度下±10℃,保温适当时间,空冷或风冷
a 丝材的冷变形量为40%~50%。
b A类:公称直径不大于6mm丝材的冷拉变形量为50%~65%;公称直径大于6mm 丝材的冷拉变形量为
30%以上。
c B类:公称直径不大于0.65mm丝材的冷拉变形量为15%左右;公称直径大于0.65mm丝材的冷拉变形量
不限。
d 经双方协商,可以冷拉态交货。
7.3.2 顶锻丝
顶锻丝经光亮固溶处理或固溶处理加酸洗,以盘状或直条磨光态交货。顶锻丝推荐固溶热处理制
度见表11,实际热处理制度应在质量证明书中注明。根据需方要求也可以冷拉态交货,具体交货状态
应在合同中注明。
表11 顶锻丝的交货状态
牌号 交货状态 推荐固溶热处理制度
GH1140 固溶态 1050℃~1080℃,空冷
GH2036 固溶态 1140℃±10℃,水冷
GH2132 固溶态 980℃~1000℃,水(油)冷
GH3030 固溶态 980℃~1020℃,水(空)冷
GH3600 固溶态 1065℃±10℃,空(水)冷
7.3.3 刷丝
刷丝以退火态交货,推荐退火热处理制度见表12,实际热处理制度应在质量证明书中注明。
表12 刷丝的交货状态
牌号 交货状态 推荐退火热处理制度
GH4137 退火态 850℃~950℃
GH4138 退火态 850℃~1000℃
GH4145 退火态 800℃~900℃
GH4214 退火态 900℃~1000℃
GH5605 退火态 900℃~1050℃
7.4 力学性能
7.4.1 弹簧丝
弹簧丝的室温力学性能和高温力学性能应符合表13和表14的规定,高温拉伸和持久性能的试样
从中间坯料上制取。
Pa
p0
.2
Pa
.27
: 7
, ≥
, 空
(7
, ≥
, 空
: 6
, ≥
, 空
: 6
, ≥
, 空
: 7
, 3
, 空
: 6
, 1
, 空
.0
.0
.0
.0
.0
:(
) ±
, 4
, 空
.44
.99
.99
.0
: 7
, 1
, 空
(续
Pa
p0
.2
Pa
.30
.0
.0
.0
: 6
, 保
, 空
.3
.0
.0
.0
: 1
, 保
, 空
: 8
, 保
, 空
, 保
, 空
.3
.0
.0
.0
.3
.65
.65
.0
: 7
, 保
, 空
.3
.65
.65
.0
: 7
, 保
/h
, 至
, 空
: 8
.5
.5
, 空
: 7
, 1
, 空
度 ℃
Pa
p0
.2
Pa
度 ℃
σ/
Pa
u/
u/
: 7
, ≥
, 空
(t
(t
(7
, ≥
, 空
(t
(t
: 1
, 8
, 空
: 7
, 1
, 空
:(
) ±
, 空
: 7
, 1
, 空
: 8
, 保
.5
.5
, 空
: 7
, 1
, 空
7.4.2 顶锻丝
7.4.2.1 顶锻丝的力学性能应符合表15的规定。
7.4.2.2 以冷拉态交货的丝材,试样按表7的热处理制度进行固溶处理后,其性能应符合表15规定。
7.4.2.3 GH2036和GH2132丝材高温持久性能试样在中间坯料上切取,其性能由供方保证。
表15 顶锻丝的力学性能
牌号
交货
状态
试样状态
室温拉伸性能 高温持久性能 硬度a
抗拉
强度
Rm/MPa
规定塑性
延伸强度
Rp0.2/MPa
断后
伸长率
A/%
断面
收缩率
Z/%
试验
温度
T/℃
试验
应力
σ/MPa
蠕变断
裂时间
tu/h
断后
伸长率
Au/%
布氏
硬度
HBW
维氏
硬度
HV
GH1140 固溶态 交货态 ≤735 - ≥40 - - - - - - -
GH2036b 固溶态
交货态 实测 - 实测 - - - - - ≤269≤273
交货态+时效
时效制度:
650℃~670℃,
14h~16h,
再升温至
770℃~800℃,
10h~12h,空冷
≥835 ≥580 ≥15 ≥20 650 343 ≥100 -
277~
311
217~
281
GH2132c 固溶态
交货态 实测 - 实测 - - - - - ≤201≤194
交货态+时效
时效制度:
700℃~720℃,
16h,空冷
≥900 ≥580 ≥15 ≥20 650 450 ≥23
>5
(tu<
48h)
>3
(tu≥
48h)
248~
341
260~
360
a 任选其一。
b 当碳含量(质量分数)小于0.36%时,推荐第二阶段时效在770℃~780℃进行;当碳含量(质量分数)不小于
0.36%时,则推荐第二阶段时效在790℃~800℃进行。
c 若按表中规定热处理制度处理而性能达不到要求时,则可调整时效温度至不大于760℃保温16h,并在质量证
明书中注明。
7.4.3 刷丝
刷丝的力学性能应符合表16的规定。
表16 刷丝的力学性能
牌号 交货状态 试样状态
抗拉强度
Rm/MPa
GH4137 退火态 交货态 1000~1250
GH4138 退火态 交货态 1080~1280
GH4145 退火态 交货态 1070~1250
GH4214 退火态 交货态 1100~1250
GH5605 退火态 交货态 1080~1350
7.5 低倍
在丝材中间坯上切取横向低倍试样,其酸浸组织不应有目视可见的缩孔、气泡、空洞、裂纹、针孔、分
层及夹杂等缺陷。
7.6 晶粒度
GH2132、GH4169和GH4738丝材的晶粒度应符合表17的规定。
表17 晶粒度
牌号 试样状态 晶粒度
GH2132
固溶态和固溶+时效态 1级或更细
固溶+冷拉态 5级或更细
GH4169 固溶态 6级或更细
GH4738 固溶加稳定化处理加时效处理 5级或更细,允许有个别3级
7.7 工艺性能
7.7.1 弹簧丝
从交货状态的合金丝材上取样,其工艺性能应符合表18的规定。
表18 弹簧丝工艺性能
牌号 试样状态
工艺性能
反复弯曲 扭转 缠绕
GH2696 交货态
反复弯曲5次,不应有
目 视 可 见 的 裂 纹 或
断裂
丝材应进行扭转试验,扭转6
次,表面不应有目视可见的裂
纹或断裂
丝材应进行缠绕试验,芯棒直径为
丝材直径的3倍,缠绕5圈后,表面
不应有目视可见的裂纹或断裂
GH4090 交货态
对公称直径大于2.0mm
的丝材应进行反复弯
曲试验,反复弯曲3次
后,不应有目视可见的
裂纹和断裂。弯曲模
半径为丝材直径的3倍
对公称直径不大于5.0mm的
丝材,依据表5规定的热处理
制度进行时效处理后,然后进
行扭转试验。试验夹头间距
为丝材直径的100倍,扭转次
数不小于8转,扭转时,丝材
在规定的扭转次数内,表面不
应有肉眼可见的裂纹和分层
对公称直径不大于2.0mm的丝材
应进行缠绕试验,芯棒直径为丝材
直径的1倍,缠绕8圈后,表面不应
有目视可见的裂纹或断裂
表18 弹簧丝工艺性能 (续)
牌号 试样状态
工艺性能
反复弯曲 扭转 缠绕
GH4141 交货态
反复弯曲不低于5次,
不应有目视可见的裂
纹或断裂
扭转不低于8次,表面不应有
目视可见的裂纹或断裂
丝材应进行缠绕试验,芯棒直径为
丝材直径的1倍,缠绕8圈后,表面
不应有目视可见的裂纹或断裂
GH4145
A类 - -
丝材应进行缠绕试验,芯棒直径为
丝材直径的4倍,缠绕5圈后不应
出现目视可见的裂纹或断裂
B类 - -
丝材应进行缠绕试验,芯棒直径为
丝材直径的1倍,缠绕5圈后不应
出现目视可见的裂纹或断裂
GH4169 交货态 - -
丝材应进行缠绕试验,芯棒直径为
丝材直径的4倍,缠绕5圈后,表面
不应有目视可见的裂纹或断裂
7.7.2 顶锻丝
以固溶态交货的公称直径不小于3.0mm的顶锻丝应进行冷顶锻试验。冷顶锻至试样高度的二分
之一时,不应产生裂纹和裂口。经供需双方协商,也可采用冷顶锻至试样高度的三分之一时,不应产生
裂纹和裂口。
7.7.3 刷丝
从交货状态的刷丝上取样,进行缠绕试验,芯棒直径为丝材直径的5倍,缠绕5圈后不应出现目视
可见的裂纹或断裂。
7.8 一次碳化物
刷丝应进行一次碳化物检验,检验结果应符合GB/T 14999.4-2012图B.2中1级的规定。
7.9 超声检测
丝材的中间坯料应进行超声检测,其验收要求应符合表19的规定。
表19 超声检测
类别 牌号 验收要求
弹簧丝
GH2132、GH2696、GH4145、GH4169 GB/T 4162-2022中A级
GH4090、GH4141、GH4738 GB/T 4162-2022中AA级
顶锻丝 GH1140、GH2036、GH2132、GH3030、GH3600 GB/T 4162-2022中AA级
刷丝 GH4137、GH4138、GH4145、GH4214、GH5605 GB/T 4162-2022中AA级
7.10 表面质量
丝材表面应洁净、光滑、光亮,不应有结疤、折叠、毛刺、麻坑、擦伤、划痕、孔穴、裂纹、起刺、锈蚀、油
污、氧化皮及其他有害缺陷,允许有深度不超过直径公差之半的个别拉痕、划痕、麻点及矫直痕迹。光亮
固溶处理或固溶处理加酸洗盘状交货的丝材表面允许有轻微的氧化色。
8 试验方法
8.1 合金的化学成分分析通常按照 GB/T 223.25、GB/T 11170、GB/T 20127.1、GB/T 20127.10、
GB/T 34209、GB/T 38939、HB20241.3、HB20241.6、HB20241.7、HB20241.9或其他通用方法进
行,仲裁时按 GB/T 223.4、GB/T 223.5、GB/T 223.8、GB/T 223.9、GB/T 223.11、GB/T 223.13、
GB/T 223.17、GB/T 223.19、GB/T 223.20、GB/T 223.25、GB/T 223.26、GB/T 223.30、GB/T 223.33、
GB/T 223.40、GB/T 223.43、GB/T 223.62、GB/T 223.63、GB/T 223.65、GB/T 223.70、GB/T 223.75、
GB/T 223.85、GB/T 223.86、GB/T 223.88、GB/T 20127.1、GB/T 20127.7、GB/T 20127.10、HB5220.18、
HB5220.21、HB5220.29、HB5220.33和HB20241.6的规定进行。
8.2 丝材其他检验项目的试验方法应符合表20的规定。
表20 检验项目、取样数量、取样部位及试验方法
序号 检验项目 取样数量 取样部位 试验方法
1 化学成分 1个/炉 GB/T 20066 8.1
力学
性能
硬度 2个/批 任取2轴(盘)合金丝材
GB/T 230.1、GB/T 231.1、
GB/T 4340.1
室温拉伸 2个/批 任取2轴(盘)合金丝材 GB/T 228.1
高温拉伸 2个/批 中间坯 GB/T 228.2
高温持久 2个/批 中间坯 GB/T 2039
6 低倍 2个/炉 相当于锭头、锭尾、中间坯各1支 GB/T 14999.2
7 晶粒度 2个/批 任取2轴(盘)合金丝材 GB/T 6394
工艺
性能
扭转 2个/批 任取2轴(盘)合金丝材 GB/T 239.1
缠绕 2个/批 任取2轴(盘)合金丝材 GB/T 2976
反复弯曲 2个/批 任取2轴(盘)合......
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