搜索结果: GB/T 33594-2017, GB/T33594-2017, GBT 33594-2017, GBT33594-2017
| 标准编号 | GB/T 33594-2017 (GB/T33594-2017) | | 中文名称 | 电动汽车充电用电缆 | | 英文名称 | Charging cables for electric vehicles | | 行业 | 国家标准 (推荐) | | 中标分类 | K13 | | 国际标准分类 | 29.060.20 | | 字数估计 | 39,343 | | 发布日期 | 2017-05-12 | | 实施日期 | 2017-12-01 | | 引用标准 | GB/T 1690-2010; GB/T 2423.3-2006; GB/T 2900.10; GB/T 2951.11-2008; GB/T 2951.12-2008; GB/T 2951.13-2008; GB/T 2951.14-2008; GB/T 2951.21-2008; GB/T 2951.31-2008; GB/T 3048.4-2007; GB/T 3048.5-2007; GB/T 3048.8-2007; GB/T 3048.9-2007; GB/T 3048.14-2007; GB | | 起草单位 | 上海电缆研究所、上海国缆检测中心有限公司、中国质量认证中心、无锡鑫宏业特塑线缆有限公司、广东奥美格传导科技股份有限公司、衡阳恒飞电缆有限责任公司、中天科技装备电缆有限公司、无锡市明珠电缆有限公司、中利科技集团股份有限公司、金杯电工股份有限公司、金龙羽集团股份有限公司、深圳市沃尔核材股份有限公司、江苏亨通电力电缆有限公司、广州南洋电缆有限公司、远东电缆有限公司、浙江万马股份有限公司、江苏上上电缆集团有限公司、常州船用电缆有限责任公司、扬州亚光电缆有限公司、德凯质量认证(上海)有限公司、广东产品质量监督检验研 | | 归口单位 | 全国电线电缆标准化技术委员会(SAC/TC 213) | | 提出机构 | 中国电器工业协会 | | 发布机构 | 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局、中国国家标准化管理委员会 | | 范围 | 本标准规定了电动汽车充电用电缆的使用特性、表示方法、技术要求、标志、试验方法和要求、检验规则以及电缆的包装、运输和贮存。本标准适用于电动汽车传导充电连接装置用额定电压交流450/750 V及以下、直流1.0 kV及以下充电用电缆(可包括信号或控制线芯)。 | GB/T 33594-2017
Charging cables for electric vehicles
ICS 29.060.20
K13
中华人民共和国国家标准
电动汽车充电用电缆
2017-05-12发布
2017-12-01实施
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局
中国国家标准化管理委员会发布
目次
前言 Ⅲ
1 范围 1
2 规范性引用文件 1
3 术语和定义 2
4 使用特性 3
5 代号、型号和产品表示方法 3
6 技术要求 6
7 电缆标志 13
8 绝缘线芯识别 13
9 例行试验 14
10 抽样试验 15
11 型式试验 16
12 检验规则 28
13 包装、运输和贮存 30
附录A(规范性附录) 绝缘硬度测定 31
附录B(规范性附录) 护套抗撕试验方法 33
附录C(规范性附录) 皂化试验 35
前言
本标准按照GB/T 1.1-2009给出的规则起草。
本标准由中国电器工业协会提出。
本标准由全国电线电缆标准化技术委员会(SAC/TC213)归口。
本标准起草单位:上海电缆研究所、上海国缆检测中心有限公司、中国质量认证中心、无锡鑫宏业特
塑线缆有限公司、广东奥美格传导科技股份有限公司、衡阳恒飞电缆有限责任公司、中天科技装备电缆
有限公司、无锡市明珠电缆有限公司、中利科技集团股份有限公司、金杯电工股份有限公司、金龙羽集团
股份有限公司、深圳市沃尔核材股份有限公司、江苏亨通电力电缆有限公司、广州南洋电缆有限公司、远
东电缆有限公司、浙江万马股份有限公司、江苏上上电缆集团有限公司、常州船用电缆有限责任公司、扬
州亚光电缆有限公司、德凯质量认证(上海)有限公司、广东产品质量监督检验研究院、湖南长高高压开
关集团股份公司。
本标准主要起草人:李娜、朱永华、曲文波、肖继东、杨娟娟、谢志国、关丽丽、关勇、刘瑶勋、王福珊、
徐鹏飞、于金花、孙建宇、杨志强、陆枝才、张强、管新元、王志辉、汪传斌、刘焕新、祝军、高骏、贾云鹏、
洪健、刘伟海、卢圣杆、王灿。
电动汽车充电用电缆
1 范围
本标准规定了电动汽车充电用电缆的使用特性、表示方法、技术要求、标志、试验方法和要求、检验
规则以及电缆的包装、运输和贮存。
本标准适用于电动汽车传导充电连接装置用额定电压交流450/750V及以下、直流1.0kV及以下
充电用电缆(可包括信号或控制线芯)。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的引用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文
件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 1690-2010 硫化橡胶或热塑性橡胶耐液体试验方法
GB/T 2423.3-2006 环境试验 第2部分:试验方法 试验Cab:恒定湿热试验
GB/T 2900.10 电工术语 电缆
GB/T 2951.11-2008 电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法 第11部分:通用试验方法
厚度和外形尺寸测量 机械性能试验
GB/T 2951.12-2008 电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法 第12部分:通用试验方法
热老化试验方法
GB/T 2951.13-2008 电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法 第13部分:通用试验方法
密度测定方法 吸水试验 收缩试验
GB/T 2951.14-2008 电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法 第14部分:通用试验方法
低温试验
GB/T 2951.21-2008 电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法 第21部分:弹性体混合料专
用试验方法 耐臭氧试验-热延伸试验-浸矿物油试验
GB/T 2951.31-2008 电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法 第31部分:聚氯乙烯混合料
专用试验方法 高温压力试验-抗开裂试验
GB/T 3048.4-2007 电线电缆电性能试验方法 第4部分:导体直流电阻试验
GB/T 3048.5-2007 电线电缆电性能试验方法 第5部分:绝缘电阻试验
GB/T 3048.8-2007 电线电缆电性能试验方法 第8部分:交流电压试验
GB/T 3048.9-2007 电线电缆电性能试验方法 第9部分:绝缘线芯火花试验
GB/T 3048.14-2007 电线电缆电性能试验方法 第14部分:直流电压试验
GB/T 3956-2008 电缆的导体
GB/T 4909.2-2009 裸电线试验方法 第2部分:尺寸测量
GB/T 5013.2-2008 额定电压450/750V及以下橡皮绝缘电缆 第2部分:试验方法
GB/T 16422.2-2014 塑料 实验室光源暴露试验方法 第2部分 氙弧灯
GB/T 17650.1-1998 取自电缆或光缆的材料燃烧时释出气体的试验方法 第1部分:卤酸气体
总量的测定
GB/T 17650.2-1998 取自电缆或光缆的材料燃烧时释出气体的试验方法 第2部分:用测量
pH值和电导率来测定气体的酸度
GB/T 17737.1-2000 射频电缆 第1部分:总规范 总则、定义、要求和试验方法
GB/T 18380.12-2008 电缆和光缆在火焰条件下的燃烧试验 第12部分:单根绝缘电线电缆火
焰垂直蔓延试验1kW预混合型火焰试验方法
GB 29518-2013 柴油发动机氮氧化物还原剂 尿素水溶液(AUS32)
JB/T 8137(所有部分) 电线电缆交货盘
JB/T 10696.6-2007 电线电缆机械和理化性能试验方法 第6部分:挤出外套刮磨试验
ISO 48:2010 硫化型或热塑型橡胶 硬度测定(硬度在10IRHD和100IRHD之间)(Rubber,
3 术语和定义
GB/T 2900.10界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
3.1
标称值 nominalvalue
指定的量值并经常用于表格之中。
注:在本标准中,通常标称值引伸出的量值在考虑规定公差下通过测量进行检验。
3.2
中间值 medianvalue
将试验得到的若干数值以递增(或递减)的次序依次排列时,若数值的数目是奇数,中间的那个值即
是;若数值的数目是偶数,中间两个数值的平均值即是。
3.3
额定电压 ratedvoltage
电缆设计、使用和进行电性能试验用的基准电压。
注:在交流系统中,额定电压用U0/U 表示。U0 表示任一主绝缘导体与“地”(金属屏蔽、金属套或周围介质)之间的
电压有效值;U 为多芯电缆或单芯电缆系统中任意两相导体之间的电压有效值。电缆的额定电压至少等于使
用电缆系统的标称电压,这个条件对U0 和U 值都适用。在直流系统中,额定电压用U0 表示,U0 表示导体与屏
蔽之间的电压有效值。系统工作电压不大于系统标称电压的1.1倍。
3.4
例行试验 routinetests
由制造方在成品电缆的所有制造长度上进行的试验,以检验所有电缆是否符合规定要求。
3.5
抽样试验 sampletests
由制造方按规定的频度在成品电缆试样上、或在取自成品电缆的某些部件上进行的试验,以检验电
缆是否符合规定要求。
3.6
型式试验 typetests
按一般商业原则对本标准所包含的一种类型电缆在供货前所进行的试验,以证明电缆具有能满足
预期使用条件的良好性能。
注:该试验的特点是除非电缆材料、设计或制造工艺的改变可能改变电缆的特性,否则试验做过以后不需要重做。
3.7
电动汽车 electricvehicles
包括纯电动汽车和混合动力(电动)汽车。
纯电动汽车为由电动机驱动的汽车,电动机的驱动电能来源于车载可充电蓄电池或其他能量储存
装置;混合动力(电动)汽车为能够至少从下述两类车载储存能量中获得动力的汽车:可消耗燃料和可再
充电能/能量储存装置。
3.8
充电 charging
将交流或直流供电网(电源)调整为标准的电压/电流为电动汽车动力电池提供电能,也可额外地为
车载电气设备供电。
4 使用特性
4.1 额定电压
交流:U0/U 为450/750V及以下。
直流:U0 为1.0kV及以下。
4.2 温度范围
使用环境温度范围为-40℃~+50℃,使用时应根据环境需要选择适合的电缆。
绝缘和护套(内护层)材料的导体最高连续工作温度和使用环境最低温度见表1。
表1 材料适用温度
绝缘材料代号 护套材料代号
温度
导体最高连续工作温度 使用环境最低温度
S S、F +70 -25
S90 S90、U、F +90 -40
E U、F +90 -40
EY U、YJ +90 -40
5 代号、型号和产品表示方法
5.1 代号
5.1.1 产品代号
EV 电动汽车
AC(可省略) 交流充电用
DC 直流充电用
5.1.2 导体结构
(省略) 第5种铜导体
R 第6种铜导体
5.1.3 绝缘材料代号
S 连续工作温度70℃热塑性弹性体(TPE)
S90 连续工作温度90℃热塑性弹性体(TPE)
E 连续工作温度90℃的乙丙橡胶或类似的合成橡胶
EY 硬乙丙橡胶或类似的无卤合成材料
5.1.4 护套(内护层)材料代号
S 连续工作温度70℃热塑性弹性体(TPE)
S90 连续工作温度90℃热塑性弹性体(TPE)
F 热固性弹性体合成材料
U 聚氨酯弹性体材料
YJ 无卤交联聚烯烃或类似材料
5.1.5 结构特性代号
P 铜丝编织总屏蔽
(P) 信号或控制线芯铜丝编织屏蔽
(P2) 信号或控制线芯铝塑复合带绕包+铜丝编织复合屏蔽
5.2 型号
5.2.1 电缆型号的组成和排列顺序见图1。
图1 型号组成和排列顺序
5.2.2 常用电缆型号及名称见表2。
表2 型号名称
常用电缆型号a 名 称
SS 热塑性弹性体绝缘热塑性弹性体护套电动汽车充电用电缆
SSPS 热塑性弹性体绝缘铜丝编织屏蔽热塑性弹性体内护层和护套电动汽车充电用电缆
SF 热塑性弹性体绝缘热固性弹性体护套电动汽车充电用电缆
SSPF 热塑性弹性体绝缘铜丝编织屏蔽热塑性弹性体内护层热固性弹性体护套电动汽车充电用电缆
S90S90 热塑性弹性体绝缘热塑性弹性体护套电动汽车充电用电缆
S90S90PS90 热塑性弹性体绝缘铜丝编织屏蔽热塑性弹性体内护层和护套电动汽车充电用电缆
S90F 热塑性弹性体绝缘热固性弹性体护套电动汽车充电用电缆
S90S90PF 热塑性弹性体绝缘热塑性弹性体内护层热固性弹性体护套电动汽车充电用电缆
S90U 热塑性弹性体绝缘聚氨酯弹性体护套电动汽车充电用电缆
S90S90PU 热塑性弹性体绝缘铜丝编织屏蔽热塑性弹性体内护层聚氨酯弹性体护套电动汽车充电用电缆
S90UPU 热塑性弹性体绝缘铜丝编织屏蔽聚氨酯弹性体内护层和护套电动汽车充电用电缆
EU 乙丙橡胶或类似合成橡胶绝缘聚氨酯弹性体护套电动汽车充电用电缆
EUPU 乙丙橡胶或类似合成橡胶绝缘铜丝编织屏蔽聚氨酯弹性体内护层和护套电动汽车充电用电缆
EF 乙丙橡胶或类似合成橡胶绝缘热固性弹性体护套电动汽车充电用电缆
EFPF 乙丙橡胶或类似合成橡胶绝缘铜丝编织屏蔽热固性弹性体内护层和护套电动汽车充电用电缆
EYU 硬乙丙橡胶或类似合成材料绝缘聚氨酯弹性体护套电动汽车充电用电缆
EYUPU 硬乙丙橡胶或类似合成材料绝缘铜丝编织屏蔽聚氨酯弹性体内护层和护套电动汽车充电用电缆
EYYJ 硬乙丙橡胶或类似合成材料绝缘交联聚烯烃护套电动汽车充电用电缆
EYYJPYJ 硬乙丙橡胶或类似合成材料绝缘铜丝编织屏蔽交联聚烯烃内护层和护套电动汽车充电用电缆
a 电缆导体为第6种导体时,在型号的左侧标示“R”。
5.3 产品表示方法
产品表示方法见图2。
信号或控制线芯允许多个组合单元。
示例1:热塑性弹性体绝缘铜丝编织屏蔽聚氨酯弹性体内护层和护套电动汽车交流充电用电缆,导体为第6种导
体,额定电压为450/750V,主绝缘线芯3芯,标称截面积2.5mm2,一对0.5mm2 信号或控制线芯,信号或控制线芯绞对
外有铜丝编织屏蔽层,表示为:
示例2:热塑性弹性体绝缘聚氨酯弹性体护套电动汽车直流充电用电缆,导体为第6种导体,额定电压为1.0kV,主
绝缘线芯2芯,标称截面积35mm2,接地线芯1芯,标称截面积25mm2,辅助电源线芯2芯,标称截面积4mm2,两对
1.5mm2信号或控制线芯,其中一对1.5mm2 信号或控制线芯绞对外有铝塑复合带绕包+铜丝编织复合屏蔽层,表
示为:
图2 产品表示方法
6 技术要求
6.1 导体
导体应是符合GB/T 3956-2008中的第5种或第6种镀金属层或不镀金属层退火铜导体。信号
或控制线芯导体允许采用适当材料加强。导体标称截面积见表3。
表3 导体标称截面积
电缆类型 线芯类型
标称截面积
mm2
交流充电用电缆
主绝缘线芯 1.0~70
信号或控制线芯 0.5~1.5
直流充电用电缆
主绝缘线芯 10~240
接地线芯 6~120
辅助电源线芯 4,6
信号或控制线芯 0.75~2.5
6.2 隔离层
允许在导体外包覆一层合适材料制成隔离层。
6.3 绝缘(包括主绝缘线芯、接地线芯、辅助电源线芯)
6.3.1 结构
绝缘应紧密挤包在导体或隔离层外,并应能够被剥除而不破坏绝缘、导体或镀锡层(若有)。
6.3.2 材料
绝缘应采用表1中所列的一种挤包成型的绝缘材料混合物。
绝缘机械物理性能应符合表13的规定。
6.3.3 厚度
绝缘标称厚度见表4,任何隔离层的厚度应不包括在绝缘厚度中。
绝缘厚度测量值的平均值应不小于规定的标称厚度,其最小测量值应不小于规定标称值的90%-
0.1mm。
表4 绝缘标称厚度
导体标称截面积
mm2
绝缘标称厚度
mm
S、S90、E EY
导体标称截面积
mm2
绝缘标称厚度
mm
S、S90、E EY
1.0 0.8 0.7 35 1.2 0.9
1.5 0.8 0.7 50 1.4 1.0
2.5 0.8 0.7 70 1.4 1.1
4 1.0 0.7 95 1.6 1.1
6 1.0 0.7 120 1.6 1.2
10 1.0 0.7 150 1.8 1.4
16 1.0 0.7 185 2.0 1.6
25 1.2 0.9 240 2.2 1.7
6.3.4 火花试验
绝缘线芯应按GB/T 3048.9-2007的规定经受表5规定的工频火花试验作为中间检查。
表5 火花试验电压
绝缘标称厚度δ
mm
试验电压
kV
绝缘标称厚度δ
mm
试验电压
kV
δ≤0.5 4 1.5< δ≤2.0 15
0.5< δ≤1.0 6 2.0< δ≤2.5 20
1.0< δ≤1.5 10 2.5< δ 25
6.4 信号或控制线芯
6.4.1 结构
允许有一根或多根信号或控制线芯。
若有屏蔽,信号或控制线芯的屏蔽可采用两种方式:裸铜线或镀锡铜线编织屏蔽;或铝塑复合带绕
包屏蔽加裸铜线或镀锡铜线编织复合屏蔽。编织用裸铜线或镀锡铜线的标称直径应不小于0.10mm。
只用裸铜线或镀锡铜线编织屏蔽时,编织密度应不小于80%。采用铝塑复合带绕包屏蔽加裸铜线或镀
锡铜线编织复合屏蔽时,铜线或镀锡铜线的编织密度应不小于60%,铝塑复合带的绕包搭盖率应不小
于15%。编织密度的计算方法见6.7规定。
复合屏蔽时,铝塑复合带的金属面应与编织层接触。
屏蔽外允许挤包或绕包内衬层。
6.4.2 绝缘材料
信号或控制线芯的绝缘材料应与主绝缘线芯材料一致。
6.4.3 厚度
信号或控制线芯的绝缘标称厚度为0.5mm,测量值的平均值应不小于标称值,最小测量值应不小
于标称值的90%-0.1mm。
6.4.4 火花试验
绝缘线芯应按6.3.4的要求进行火花试验。
6.5 缆芯和填充物
6.5.1 结构
所有绝缘线芯(可包括信号或控制线芯)应绞合在一起。信号或控制线芯可绞合为一个单元与其他
线芯绞合,但不应位于缆芯的中心位置。
允许在绞合绝缘线芯时使用填充物。
6.5.2 填充物材料
用于填充物的材料应适合电缆的运行温度并与电缆的绝缘和护套材料相容。若为无卤电缆,填充
物应符合表13中卤素含量评估的要求。
6.6 内护层
6.6.1 结构
若有总屏蔽,缆芯外应有挤包内护层。
挤包内护层应包覆在缆芯外并使电缆圆整,挤包内护层不应粘连绝缘线芯。
挤包内护层前允许用合适的带子扎紧。
6.6.2 材料
在工作温度下,内护层材料应适合电缆的运行温度并与电缆的绝缘、护套材料相容。
内护层的机械物理性能应符合表14的要求(耐矿物油、耐酸碱性、耐水解性、抗撕试验除外)。
6.6.3 厚度
内护层的标称厚度为0.6mm,内护层厚度测量值的平均值应不小于标称值。
6.7 总屏蔽(若有)
屏蔽应采用裸铜线或镀锡铜线编织在内护层上。
编织用裸铜线或镀锡铜线的标称直径见表6。
编织屏蔽铜线每锭在100mm长度上应不超过1个接头,屏蔽层应均匀,编织层的编织密度应不小
于80%。
编织密度按式(1)计算。
P=(2p-p2)×100 (1)
式中:
P ---编织层编织密度,以百分比(%)表示;
p ---单向覆盖系数,见式(2)。
p=
mnd
πD 1+
π2D2
L2
(2)
式中:
p ---单向覆盖系数;
m---编织机同一方向的锭数;
n ---每锭的编织线根数;
d ---编织铜线的直径,单位为毫米(mm);
D---编织层的节圆直径,单位为毫米(mm);
L ---编织节距,单位为毫米(mm)。
表6 编织用裸铜线或镀锡铜线标称直径
编织前电缆直径D
mm
标称直径
mm
D≤10 0.15
10< D≤20 0.20
20< D≤30 0.25
30< D 0.30
6.8 护套
6.8.1 材料
电缆护套应是表1中所列的一种挤包成型的护套材料混合物,包覆在编织屏蔽或缆芯外。
护套应单层挤包,应与绝缘线芯或屏蔽层紧密贴合但不应粘连。
护套的机械物理性能应符合表14的规定。
6.8.2 厚度
每种型号规格电缆的护套标称厚度见表7~表10。
护套厚度测量值的平均值应不小于标称值,其最小测量值应不小于标称值的85%-0.1mm。
6.9 电缆外径
用户对电缆平均外径上限值和下限值有要求时,按用户要求执行。表7~表10中电缆平均外径上
限值和下限值仅供参考。
注:表7~表10中电缆平均外径计算时,交流充电用电缆仅考虑一对绞合信号或控制线芯;直流充电用电缆按3线
芯绞合成缆计算。
在电缆护套同一截面上测得的任意两点外径之差应不超过测得平均外径的15%。
表7 交流充电用电缆护套厚度和电缆外径(S、S90和E绝缘)
主绝缘芯数
标称截面积
mm2
护套标称厚度
mm
无总屏蔽电缆 总屏蔽电缆
护套
其他
材料
护套
其他
材料
电缆平均外径参考值
mm
无总屏蔽电缆 总屏蔽电缆
U护套 其他材料 U护套 其他材料
下限 上限 下限 上限 下限 上限 下限 上限
3×1.0 1.0 1.7 1.1 1.8 9.6 12.4 10.9 14.0 10.9 14.0 12.3 15.7
3×1.5 1.1 1.8 1.1 1.9 10.3 13.2 11.6 14.9 11.4 14.6 12.9 16.6
3×2.5 1.1 1.9 1......
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