搜索结果: GB/T 33630-2025, GB/T33630-2025, GBT 33630-2025, GBT33630-2025
| 标准编号 | GB/T 33630-2025 (GB/T33630-2025) | | 中文名称 | 风能发电系统 海上风力发电机组防腐规范 | | 英文名称 | Wind energy generation systems - Specification for corrosion protection of offshore wind turbines | | 行业 | 国家标准 (推荐) | | 中标分类 | F11 | | 国际标准分类 | 27.180 | | 字数估计 | 26,271 | | 发布日期 | 2025-10-31 | | 实施日期 | 2026-05-01 | | 旧标准 (被替代) | GB/T 33630-2017 | | 发布机构 | 国家市场监督管理总局、国家标准化管理委员会 | GB/T 33630-2025: 风能发电系统 海上风力发电机组防腐规范
ICS 27.180
CCSF11
中华人民共和国国家标准
代替GB/T 33630-2017
风能发电系统
海上风力发电机组防腐规范
offshorewindturbines
国 家 市 场 监 督 管 理 总 局
国 家 标 准 化 管 理 委 员 会 发 布
目次
前言 Ⅲ
1 范围 1
2 规范性引用文件 1
3 术语和定义 2
4 总体要求 3
4.1 腐蚀环境 3
4.2 总体防腐蚀措施 4
5 腐蚀环境控制 4
5.1 措施 4
5.2 要求 4
6 钢铁制件的防护 4
6.1 措施 4
6.2 表面处理 5
6.3 涂料保护 6
6.4 热喷涂金属保护 9
6.5 热浸镀锌保护 10
6.6 复合涂层保护 12
7 复合材料部件的防护 13
7.1 叶片的防护 13
7.2 机舱罩和导流罩的防护 15
8 电气设备的防护 17
8.1 措施 17
8.2 要求 17
9 机组存储的防护 18
10 维护与检查 18
附录A(规范性) 腐蚀速率检测 19
A.1 检测方法 19
A.2 试样制备 19
A.3 试样前处理 19
A.4 试样安装 19
A.5 试验记录 20
A.6 试样后处理 20
A.7 试验报告 20
参考文献 21
前言
本文件按照GB/T 1.1-2020《标准化工作导则 第1部分:标准化文件的结构和起草规则》的规定
起草。
本文件代替GB/T 33630-2017《海上风力发电机组 防腐规范》,与GB/T 33630-2017相比,除
结构调整和编辑性改动外,主要技术变化如下:
a) 更改了适用范围(见第1章,2017年版的第1章);
b) 增加了“气相缓蚀剂”的术语和定义(见3.4);
c) 更改了腐蚀环境分区(见4.1.1,2017年版的4.1.1);
d) 更改了海上风力发电机组腐蚀环境区域划分(见表1,2017年版的表1);
e) 更改了总体防腐蚀措施(见4.2,2017年版的4.2);
f) 更改了腐蚀环境控制主要参数(见表2,2017年版的表2);
g) 更改了钢铁制件的防护措施(见6.1,2017年版的7.1);
h) 更改了钢铁制件的除锈要求(见6.2.4,2017年版的7.2.4);
i) 更改了涂料保护的涂层配套(见6.3.1.1,2017年版的7.3.1.1);
j) 更改了钢制件防护涂层推荐配套方案(见表4,2017年版的表6);
k) 更改了钢制件防护涂层体系性能要求(见表5,2017年版的表7);
l) 更改了钢铁制件防护涂层过程检验要求(见表6,2017年版的表8);
m) 更改了热喷涂金属覆盖层最小局部厚度(见表8,2017年版的表10);
n) 更改了推荐热浸镀锌层厚度(见表10,2017年版的表12);
o) 更改了热喷涂锌和涂料涂层配套方案(见表12,2017年版的表14);
p) 更改了热浸镀锌和涂料涂层推荐配套方案(见表13,2017年版的表15);
q) 更改了叶片防护涂层推荐配套方案(见表14,2017年版的表16);
r) 更改了叶片防护涂层体系性能要求(见表15,2017年版的表17);
s) 增加了机组存储防护要求(见第9章);
t) 删除了提供环境腐蚀性型式检测报告的规定(见2017年版的9.4);
u) 更改了维护与检查的要求(见第10章,2017年版的第9章)。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。
本文件由中国机械工业联合会提出。
本文件由全国风力发电标准化技术委员会(SAC/TC50)归口。
本文件起草单位:中船海装风电有限公司、江苏金风科技有限公司、运达能源科技集团股份有限公
司、重庆大学、上海电气风电集团股份有限公司、湖南兴蓝风电有限公司、中车株洲电力机车研究所有限
公司风电事业部、中国质量认证中心有限公司、中车山东风电有限公司、北京鉴衡认证中心有限公司、
华锐风电科技(集团)股份有限公司、深圳国能宸泰科技有限公司、金风科技股份有限公司、麦加芯彩新
材料科技(上海)股份有限公司、中国石油工程建设有限公司北京设计分公司、中煤科工重庆工程技术有
限公司。
本文件主要起草人:周祖田、张凯、蒙雪银、何先照、周昊、张宇、唐斌、侯承宇、李润旭、李建桥、宋培龙、
李鹏、田帅、李岩、张志训、张杰、宗多、余兵、姚加桂、黄京俊、林斌、宋美盈。
本文件于2017年首次发布,本次为第一次修订。
风能发电系统
海上风力发电机组防腐规范
1 范围
本文件规定了海上风力发电机组的总体要求,腐蚀环境控制,钢铁制件、复合材料部件、电气设备机
组存储的防护及维护与检查。
本文件适用于水平轴海上风力发电机组(以下简称“机组”)和部件的防腐蚀设计、施工、验收、存储
及运行维护。
本文件不适用于海上风力发电机组塔架以下结构。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中,注日期的引用文
件,仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于
本文件。
GB/T 470 锌锭
GB/T 1732 漆膜耐冲击测定法
GB/T 1733 漆膜耐水性测定法
GB/T 1740 漆膜耐湿热测定法
GB/T 1766 色漆和清漆 涂层老化的评级方法
GB/T 1768 色漆和清漆 耐磨性的测定 旋转橡胶砂轮法
GB/T 1865 色漆和清漆 人工气候老化和人工辐射曝露 滤过的氙弧辐射
GB/T 2423.4 电工电子产品环境试验 第2部分:试验方法 试验Db 交变湿热(12h+12h循环)
GB/T 2423.16 环境试验 第2部分:试验方法 试验J和导则:长霉
GB/T 2423.18 环境试验 第2部分:试验方法 试验Kb 盐雾,交变(氯化钠溶液)
GB/T 2694 输电线路铁塔制造技术条件
GB/T 4208 外壳防护等级(IP代码)
GB/T 5210 色漆和清漆 拉开法附着力试验
GB/T 5267.4 紧固件表面处理 耐腐蚀不锈钢钝化处理
GB/T 6742 色漆和清漆 弯曲试验(圆柱轴)
GB/T 8923.1 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第1部分:未涂覆过的钢材
表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级
GB/T 8923.3 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第3部分:焊缝、边缘和其他
区域的表面缺陷的处理等级
GB/T 9258.3 涂附磨具用磨料 粒度分析 第3部分:微粉P240~P2500粒度组成的测定
GB/T 9274 色漆和清漆 耐液体介质的测定
GB/T 9278 涂料试样状态调节和试验的温湿度
GB/T 9793-2012 热喷涂 金属和其他无机覆盖层 锌、铝及其合金
GB/T 10125 人造气氛腐蚀试验 盐雾试验
GB/T 12608 热喷涂 火焰和电弧喷涂用线材、棒材和芯材分类和供货技术条件
GB/T 13288.2 涂覆涂料前钢材表面处理 喷射清理后的钢材表面粗糙度特性 第2部分:磨料
喷射清理后钢材表面粗糙度等级的测定方法 比较样块法
GB/T 13452.2 色漆和清漆 漆膜厚度的测定
GB/T 13912 金属覆盖层 钢铁制件热浸镀锌层 技术要求及试验方法
GB/T 16545 金属和合金的腐蚀 腐蚀试样上腐蚀产物的清除
GB/T 17850.1 涂覆涂料前钢材表面处理 喷射清理用非金属磨料的技术要求 第1部分:导则
和分类
GB/T 18570.3 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的评定试验 第3部分:涂覆涂料前钢材
表面的灰尘评定(压敏粘带法)
GB/T 18570.6 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的评定试验 第6部分:可溶性杂质的取
样Bresle法
GB/T 18570.9 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的评定试验 第9部分:水溶性盐的现场
电导率测定法
GB/T 18684 锌铬涂层 技术条件
GB/T 18838.1 涂覆涂料前钢材表面处理 喷射清理用金属磨料的技术要求 导则和分类
GB/T 18839.2 涂覆涂料前钢材表面处理 表面处理方法 磨料喷射清理
GB/T 18839.3 涂覆涂料前钢材表面处理 表面处理方法 手工和动力工具清理
GB/T 19355.1 锌覆盖层 钢铁结构防腐蚀的指南和建议 第1部分:设计与防腐蚀的基本原则
GB/T 23987 色漆和清漆 涂层的人工气候老化曝露 曝露于荧光紫外线和水
GB/T 26110 锌铝涂层 技术条件
ISO 6270-1 色漆和清漆 耐湿测定 第1部分:连续雾化(单面接触)Paintsandvarnishes-De-
ISO 12944-1 色漆和清漆 防腐涂料体系对钢结构的防腐蚀保护 第1部分:总则(Paintsand
troduction)
ISO 12944-4 色漆和清漆 防腐涂料体系对钢结构的防腐蚀保护 第4部分:表面类型和表面处
ISO 12944-5 色漆和清漆 防腐涂料体系对钢结构的防腐蚀保护 第5部分:防腐涂料体系
ISO 12944-9 色漆和清漆 防腐涂料体系对钢结构的防腐蚀保护 第9部分:海上建筑及相关结
3 术语和定义
ISO 12944-1、ISO 12944-2、ISO 12944-4和ISO 12944-5界定的以及下列术语和定义适用于本
文件。
3.1
腐蚀环境 corrosionenvironment
含有一种或多种腐蚀介质的环境。
[来源:GB/T 10123-2022,3.3]
3.2
对腐蚀速率起关键作用的环境因素(腐蚀介质含量、温度、相对湿度、日照及降水等)采取控制措
施,以降低机组或零部件内部环境的腐蚀性。
3.3
将外部空气处理后充入到一个相对密闭的罩壳内,使壳内空气压力略高于外部大气压力,阻止未经
处理的外部大气侵入到壳内。
3.4
在常温下具有挥发性,且挥发出的气体能抑制或减缓金属大气腐蚀的物质。
[来源:GB/T 35491-2017,3.1]
4 总体要求
4.1 腐蚀环境
4.1.1 按ISO 12944-2的规定,根据低碳钢在大气环境中的年腐蚀速率,将其所处腐蚀环境分为舱外
区、舱内区、干洁区,见表1。
4.1.2 干洁区内部件应按不低于表1规定的C3腐蚀性等级进行防腐蚀保护。
4.1.3 在炎热、潮湿的海域,腐蚀速率有可能超过表1规定的CX等级的范围,应采取预防措施。
表1 海上风力发电机组腐蚀环境区域划分
区域名称
环境条件
低碳钢腐蚀速率a
g/(m2·a)
腐蚀性等级
特征 示例
干洁区 ≤400 ≤C3
不受自然气候、海洋大气和海水的影响,潮
湿时长和腐蚀介质含量均处于较低水平
采用腐蚀环境控制措施
的机舱内部
舱内区 >400~650 C4
与海洋大气相通,不受阳光、雨、雪、露等污
染物的直接侵蚀,潮湿时长或腐蚀介质含量
至少有一个处于较高水平
采用罩壳保护的轮毂内
部、机舱内部、塔架内部
舱外区
>650~1500 C5
暴露在海洋大气环境中,受阳光、雨、雪、露
等污染物的直接侵蚀,温度、湿度变化大,潮
湿时长和腐蚀介质含量均处于很高水平
机舱外部、塔架基础以上
部分
>1500~5500 CX
暴露在海洋大气环境中,受阳光、雨、雪、露
等污染物的直接侵蚀,湿度、盐度极高,潮湿
时长和腐蚀介质含量均处于极高水平
亚热带和热带海域的塔
架外部平台
a 经过第一年暴露后的单位面积质量损失值,按附录A进行低碳钢标准试样的制作及腐蚀速率的测定。
4.2 总体防腐蚀措施
4.2.1 防腐蚀系统的耐久性建议按照ISO 12944-1的VH执行,不应小于25年。
4.2.2 机组总体结构应采用密封设计,塔架、机舱和轮毂内部宜采用腐蚀环境控制措施保持干洁空气
环境。其总体防腐蚀措施如下。
a) 塔架宜采用密闭筒式结构,安装时法兰连接面宜采用涂密封胶等措施进行密封处理;塔架门应
采用密封设计。
b) 机舱和轮毂宜采用耐腐蚀材料制作壳体,并将其设计成一个相对密闭的空间。
4.2.3 机组主要结构及部件按所处区域腐蚀性等级进行防腐蚀保护,宜采用防腐蚀措施包括但不限于
涂料保护、热喷涂金属保护、热浸镀锌保护,以及金属涂层与涂料涂层联合保护等。
4.2.4 结构、部件设计宜采取以下措施:
a) 根据所处腐蚀环境区域合理选用耐蚀材料和涂覆保护;
b) 用管型构件代替其他形状的构件,使结构形式尽量简洁;
c) 在可能积水和留存湿气的空间开设排水孔和排气孔,确保无死角;
d) 减少配合面和搭接面,焊接构件采用连续焊缝并进行密封涂覆,不留缝隙;
e) 形状和尺寸改变时采用圆弧过渡,棱角、边缘采用圆角设计,以避免应力腐蚀,并提高镀涂的
工艺性;
f) 同一结构中选用同一种金属材料,防止电偶腐蚀。
5 腐蚀环境控制
5.1 措施
腐蚀环境控制宜采用包括但不限于迷宫密封结合温湿度控制装置、微正压密封结合除湿除盐过滤
装置等措施,以进行防腐蚀保护。
注:迷宫密封为转轴周围设若干个依次排列的环形密封齿,齿与齿之间形成一系列截流间隙与膨胀空间,被密封介
质在通过曲折迷宫的间隙时产生节流效应而达到阻漏。
5.2 要求
5.2.1 采用腐蚀环境控制后的区域应进行腐蚀速率测定,并按表1进行区域划分。
5.2.2 为达到干洁区腐蚀环境要求,按表2规定的腐蚀环境控制主要参数进行控制。
表2 腐蚀环境控制主要参数
盐雾沉降量
mg/(m2·d)
相对湿度
温度
微正压力a
Pa
≤0.8 ≤60 ≤50 ≥50
a 密封区域内部空气压力与外部空气流场压力差(该参数仅适用于采用微正压密封防腐蚀系统)。
6 钢铁制件的防护
6.1 措施
6.1.1 结构形状简单、易于喷涂处理的部件表面宜采用涂层保护;结构形状复杂、不易进行喷涂处理的
部件表面宜采用镀层保护;不易维护、防腐性要求高的部件表面宜采用金属涂层和涂料涂层联合保护。
各部件防腐蚀措施如下:
a) 塔架外壁(包括塔架法兰盘的外壁、塔架门板的内外表面及隔离间塔架内壁)宜采用涂料涂层
保护、或热喷锌和涂料涂层联合保护;
b) 塔架外部钢结构平台、梯子、围栏等宜采用热浸镀锌和涂料涂层联合保护;
c) 塔架法兰连接面宜采用热喷锌金属涂层保护;
d) 塔架内壁(包括塔架法兰盘的内壁)宜采用涂料涂层保护;
e) 机架、轮毂、主轴宜采用涂料保护或热喷锌和涂料涂层联合保护;
f) 塔架、机舱、轮毂内部的支架、电缆桥架、钢结构梯子、扶栏以及其他结构和形状比较复杂的钢
构件宜采用热浸镀锌保护;
g) 运输和吊装期间需临时防腐蚀的部件宜采用涂覆环氧富锌底漆进行保护;
h) 加工及安装过程中需短期防腐蚀的部件宜采用涂抹防锈油脂进行保护,涂抹防锈油脂后不易
清除并影响其功能的部件(如:刹车盘)应采用其他合适的保护措施。
6.1.2 紧固件的选用宜考虑连接重要性、易更换性及腐蚀环境,其防腐蚀要求如下:
a) 高强度连接螺栓(包含螺母、垫片)可选用碳钢或合金钢制作,其表面按GB/T 18684规定的4
级锌铬涂层、或GB/T 26110规定的5级锌铝涂层进行处理,或采用耐蚀性、耐磨性更优的金
属渗层技术进行表面处理;
b) 强度要求不高的连接螺栓(包含螺母、垫片)宜选用奥氏体A4或A5组别不锈钢制作,其表面
按GB/T 5267.4的规定进行钝化处理;
c) 按GB/T 10125的规定进行中性盐雾试验,出现红锈的时间应大于1008h。
6.2 表面处理
6.2.1 处理流程
在喷涂或镀覆前,应按预处理、除污、除锈、除尘和表面水溶性盐浓度测定的次序对基材表面进行处
理及检查。
6.2.2 预处理
按GB/T 18839.3规定的手工或动力工具清理方法进行预处理,要求如下:
a) 用刮刀或砂轮机去除焊接飞溅物,焊缝应打磨光滑;
b) 表面层叠、裂缝、夹杂物等需打磨处理,必要时在不影响部件机械性能的前提下可补焊;
c) 锐边和切割边缘打磨成曲率半径大于2mm的圆角;
d) 基材各类表面缺陷的处理等级应达到GB/T 8923.3规定的P3级。
6.2.3 除污
表面污物(焊剂、油、脂、盐等)应采用专用清洁剂进行低压喷洗或软刷刷洗,并用洁净淡水冲洗掉所
有残余物。也可采用火焰处理或碱液清洗,碱液清洗要用淡水冲洗至中性。小面积污物宜采用专用溶
剂擦洗。
6.2.4 除锈
按GB/T 18839.2规定的磨料喷射清理方法进行除锈,不便于喷射清理的部位宜采用GB/T 18839.3
规定的手工或动力工具清理方法进行除锈,要求如下。
a) 除锈应在空气相对湿度不高于85%、基材表面温度至少高于露点3℃的环境条件下进行。
b) 根据表面粗糙度及清洁度要求,选择合适粒度的磨料。金属磨料应符合GB/T 18838.1的要
求,非金属磨料应符合GB/T 17850.1的要求。
c) 除锈后按GB/T 8923.1的规定评定处理等级,基材表面处理等级应满足表3要求(技术文件另
有规定除外)。
d) 除锈后按GB/T 13288.2的规定评定表面粗糙度,涂料的基材表面粗糙度应达到中级,热喷锌
基材表面粗糙度应达到粗级,热浸镀锌的基材表面可不做评定。
6.2.5 除尘
使用真空吸尘器或无油、无水的压缩空气对基材表面进行除尘处理,表面灰尘数量等级和灰尘尺寸
等级应不超过GB/T 18570.3规定的2级。
表3 基材表面处理等级要求
待涂(镀)覆类型 清理等级
热喷涂金属 Sa3级
喷涂无机富锌底漆 Sa2⅟级~Sa3级
喷涂环氧富锌底漆 Sa2⅟级
手工或动力工具清理 St3级
热浸镀锌 不做评定
6.2.6 水溶性盐浓度测试
基材表面水溶性盐浓度的测定按GB/T 18570.6规定的方法进行取样,按GB/T 18570.9规定的方
法进行电导率测定。其水溶性氯化物含量应不大于50mg/m2,超标时应采用洁净的高压淡水冲洗。
6.3 涂料保护
6.3.1 涂层配套
6.3.1.1 按ISO 12944-1的规定,防护涂层体系耐久性设定为VH;参考ISO 12944-5的规定,钢制件防
护涂层推荐配套方案见表4。
表4 钢制件防护涂层推荐配套方案
涂层 涂料类型
额定干膜厚度
μm
CX C5 C4 C3
主要作用
底漆a 环氧富锌/环氧类b 80 60 60/80b 60/80b 保护基材,为后续涂料提供附着基础
中间漆 环氧类 220 200 140/160b 80/100b 增加涂层厚度,减少腐蚀介质渗透
面漆 聚氨酯类 60 60 60 60
提高耐候性,抵御紫外线、雨水的
侵蚀
总干膜厚度 360 320 260/300b 200/240b -
a 富锌底漆不挥发组分中锌粉颜料的质量分数应不低于80%(石墨烯富锌底漆等特殊技术除外)。
b 针对腐蚀性等级为C3、C4的环境,底漆可考虑采用环氧类涂料,但应相应增加漆膜厚度。
6.3.1.2 涂层间应具有相同或相近的热膨胀系数、良好的匹配性及附着力。
6.3.1.3 钢制件防护涂层体系应满足表5中规定的性能要求(不限于)。
表5 钢制件防护涂层体系性能要求
序号 试验项目 试验时间 性能指标 试验标准
1 附着力 - ≥5MPa GB/T 5210
2 循环老化试验a
CX:4200h
C5:2688h
C4:1680h
不起泡、不剥落、不生锈、不开裂
划痕腐蚀蔓延:2mm划线,M≤3mm
附着力b≥5MPa
ISO 12944-9
耐人工加速老化试验
(循环A)
C3:1000h
不起泡、不剥落、不生锈、不开裂、不粉化
变色:2级,失光:2级
附着力b≥5MPa
GB/T 1865
4 耐盐雾试验
C4:1440h
C3:720h
不起泡、不剥落、不生锈、不开裂;划痕腐蚀蔓延:
2mm划线M≤1.5mm;
附着力b≥5MPa
GB/T 10125
5 冷凝试验
C4:720h
C3:480h
起泡0级,生锈Ri0级,开裂0级,剥落0级;
试验后附着力(拉开法)≥5MPa
ISO 6270-1
a 试验后涂层粉化程度应小于GB/T 1766中2级的要求,具体由供需双方协议确定。
b 试验完成后,试板在GB/T 9278规定的标准条件下放置24h,再按GB/T 5210进行附着力测试。
6.3.2 涂装要求
6.3.2.1 涂装环境
施工场所无风砂和灰尘,涂装作业应在空气流通、光线明亮、清洁干净的场地内进行。如无特殊要
求,下列情况之一不应进行涂装作业:
a) 施工现场环境温度低于5℃或高于40℃;
b) 施工现场空气相对湿度高于85%;
c) 基材表面温度低于周围空气的露点以上3℃;
d) 表面处理过的结构或机械部件已重新锈蚀或沾污;
e) 基材表面潮湿或者有可能溅湿。
6.3.2.2 涂料配制
涂料应充分搅拌均匀后方可施工,宜采用电动或气动搅拌装置,如无特殊要求,配制要求如下:
a) ......
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