| 标准编号 | GB/T 47695-2026 (GB/T47695-2026) | | 中文名称 | 企业智能制造效能评测方法 | | 英文名称 | Evaluation method for enterprise intelligent manufacturing performance and capability | | 行业 | 国家标准 (推荐) | | 中标分类 | N19 | | 国际标准分类 | 25.040.40 | | 字数估计 | 26,263 | | 发布日期 | 2026-05-25 | | 实施日期 | 2026-12-01 | | 发布机构 | 国家市场监督管理总局、国家标准化管理委员会 | GB/T 47695-2026: 企业智能制造效能评测方法
GB/T 47695-2026 英文版: Evaluation method for enterprise intelligent manufacturing performance and capability
ICS 25.040.40
CCSN19
中华人民共和国国家标准
企业智能制造效能评测方法
2026-05-25发布
2026-12-01实施
国 家 市 场 监 督 管 理 总 局
国 家 标 准 化 管 理 委 员 会 发 布
1 范围
本文件规定了智能制造效能评测原则、评测要求、评测指标、评测方式与评测流程、评测报告等
内容。
本文件适用于指导企业实施智能制造产生的经济效益和可持续发展能力进行评测,第三方机构开
展评测活动参照使用。
4 缩略语
下列缩略语适用于本文件。
CAPP:计算机辅助工艺规划(ComputerAidedProcessPlanning)
EBOM:工程物料清单(EngineeringBilofMaterial)
MES:制造执行系统 (ManufacturingExecutionSystem)
PPE:个人防护设备(PersonalProtectiveEquipment)
5 评测原则
5.1 规范性原则
在执行智能制造效能评测时,参照本文件规定的评测要求、评测指标、评测方式与评测流程、评测报
告的要求进行。
5.2 可比性原则
在选择评测指标时,考虑行业发展水平,保证在相关行业内评测指标的界定、计算方法具有国内和
国际可比性,以及指标选取的计算量度和计算方法的统一性。
5.3 可操作性原则
指标体系内每一个指标做到概念清晰、表达方式简单易懂、数据易于获取,指标易于量化,以方便实
际操作。
6 评测要求
企业智能制造效能评测应确定评测对象和统计周期。
---评测对象的架构应符合GB/T 37393或GB/T 41255的规定,评测对象应为改造前与改造后
生产同类型产品、同规模的制造单元。对于新建智能工厂,实施智能制造前数据则可参考同行
业相关指标。
---统计周期应为企业智能制造实施前后同一单位的某一周期(如天、周、月、季、年等),宜采用年
作为统计周期。实施前的统计周期距离智能制造启动实施不应超过3年,实施后的统计周期
距离智能制造完成实施不应超过3年。
评测指标见第7章。其中,通用评测指标适用于所有制造模式,在进行智能制造效能评测过程中应
优先选用;专用评测指标可根据企业自身情况裁剪选用。
7 评测指标
7.1 通用评测指标
7.1.1 生产效率
7.1.1.1 指标说明
生产效率是衡量单位制造单元/对象在单位时间内有效生产成果产出能力的关键性指标,其具体体
现为一定统计周期内的合格品产出效率。生产效率变化率反映生产效率随时间推移的变化程度,可用
于量化分析生产效率提升或下降情况。
7.1.1.2 计算方法
生产效率按公式(1)或公式(2)计算:
7.1.2 资源综合利用率
7.1.2.1 指标说明
本文件所指的资源为主要生产过程中使用的原辅材料。资源综合利用率指企业在生产过程中使用
的各类主要原材料和辅助原材料的综合利用效率。其中,主要原材料指生产过程中直接用于产品实体
的主要材料,例如金属材料(钢材、铝材、铜材等)、化工原料(塑料、合成纤维、橡胶等)、天然材料(木材、
棉花、矿石等)、电子材料(硅晶圆、稀土金属等)、食品原料(小麦、大豆等)等;辅助原材料指不直接构成
产品实体,但对生产过程起支持、辅助或保障作用的材料,例如工艺辅助材料(催化剂、焊接气体等)、设
备维护材料(润滑油、冷却液等)、清洁与防护材料(工业酒精、PPE等)、包装材料(托盘、缓冲材料
等)等。
7.1.2.2 计算方法
资源综合利用率按公式(4)计算:
7.1.3 研制周期
7.1.3.1 指标说明
本文件中产品研制周期的计算对象指占总产值1/3及以上的主营产品。产品研制周期指产品从概
念设计到实现批量生产和交付的过程。通常包含产品开发、产品试制和量产准备3个阶段,其中产品开
发阶段是指对产品的结构、性能和外形进行开发和设计的阶段;产品试制阶段指产品的样机/样品制作、
性能测试和优化的阶段;量产准备阶段指为产品批量制造/制备而进行工艺设计、设备开发和资源准备
的阶段。
在一个产品开发项目中通常会研制出一个基础型号和多个衍生型号的产品并实现量产,产品研制
周期可根据同一产品开发项目中研制并实现量产的基础型号产品的平均开发周期来计算。统计周期无
基础型号,可考虑衍生型号。
产品研制周期可通过产品研制周期的变化率来衡量,产品周期变化率是指在产品研制过程中各阶
段使用数字化设计、仿真或虚拟调试等智能化方法或工具而实现的当前研制周期相比前期研制周期的
变化率。
7.1.3.2 计算方法
7.1.4 运营成本
7.1.4.1 指标说明
运营成本指企业日常生产经营过程中产生的成本费用,包含营业成本、销售费用、管理费用、财务费
用等。
单位产值运营成本指企业为生产及销售单位价值的产品或服务所分摊的运营成本。
单位产值运营成本的变化率为单位产值运营成本随时间或条件变化的百分比。
7.1.4.2 计算方法
运营成本按公式(8)计算:
7.1.5 产品不良率
7.1.5.1 指标说明
产品不良率指在统计周期内,生产相同产品的不合格产品占总量的比例。
产品不良率变化率为产品不良率随时间或条件变化的百分比。
7.1.5.2 计算方法
7.1.6 关键设备数控化率
7.1.6.1 指标说明
关键设备数控化率指在制造企业中应用数控技术的关键设备占关键设备总数的比率,其中关键设
备是指在制造企业的关键生产环节中参与生产的设备,对工艺、效率、质量、安全等有直接影响。
7.1.6.2 计算方法
7.1.7 先进过程控制采用率
7.1.7.1 指标说明
先进过程控制采用率指应用先进过程控制算法的装置占应用过程控制系统装置总数的比例。其
中,先进过程控制指应用多变量协同优化、自适应控制、模糊控制、模型预测控制、神经网络控制等算法
的过程控制技术。
注:该指标适用于流程工业企业。
7.1.7.2 计算方法
7.1.8 应用人工智能技术场景比例
7.1.8.1 指标说明
应用人工智能技术场景比例指应用人工智能技术在企业研发、生产、管理等环节的场景占企业全部
智能制造典型场景的比例。本指标用于衡量人工智能技术在智能制造典型场景中的渗透率,反映企业
将人工智能从单点应用向体系化部署推进的成熟度,是衡量智能制造领域中人工智能技术实际应用覆
盖范围的关键指标。
7.1.8.2 计算方法
7.1.9 工厂应用智能决策模型数量
7.1.9.1 指标说明
工厂应用智能决策模型数量是企业在研发、生产、管理等环节中实际部署并运行的独立智能决策模
型的总数。其中,智能决策模型是利用人工智能、大数据分析、机器学习等技术,通过数据驱动的方式模
拟或增强人类决策能力,从而在复杂场景中高效、精准地做出最优或近似最优的决策。
7.1.9.2 计算方法
工厂应用智能决策模型数量按公式(16)计算:
7.1.10 销售增长率
7.1.10.1 指标说明
销售增长率一个企业或产品的当前统计周期销售收入总额相比于上一统计周期销售收入总额的增
长比率,是衡量企业或产品销售收入增长情况的重要指标。
7.1.10.2 计算方法
7.1.11 设备综合利用率
7.1.11.1 指标说明
设备综合利用率的核心指标是设备综合效率,该指标通过系统性评估设备在可用性、性能效率和产
品质量3个维度的综合表现,用于监控、评估和提高生产过程的有效性,揭示实际生产能力与理论最大
产能之间的差距。
注1:设备综合利用率计算公司特指某台设备,其中针对流程生产线综合利用率能选用单台关键设备来进行计算。
注2:在计算设备综合利用率变化率中时,实施智能制造前后的设备综合利用率计算方式要一致,是所有设备综合
利用率平均值的比较,也是所有设备综合利用率相乘的比较。
7.1.11.2 计算方法
设备综合利用率按公式(18)计算:
7.1.12 库存周转率
7.1.12.1 指标说明
库存周转率是在某一统计周期内库存货物周转的次数,是反映库存周转快慢程度的指标,通常采用
企业实际库存数据进行计算,不考虑由于客户延迟提货而产生的影响。
7.1.12.2 计算方法
7.1.13 供应商准时交付率
7.1.13.1 指标说明
供应商准时交付率是指统计周期内供应商准时交付订单的比率,用于评估供应链管理效率和供应
商绩效表现。
7.1.13.2 计算方法
7.1.14 订单准时交付率
7.1.14.1 指标说明
订单准时交付率指按照客户要求的日期和时间准时交付订单数量与总订单数量的比率,订单准时
交付率是衡量供应链可靠性的关键指标。
7.1.14.2 计算方法
7.1.15 全员劳动生产率
7.1.15.1 指标说明
全员劳动生产率指反映企业所有从业者在一定时期内创造的劳动成果与其相适应的劳动消耗量的
比值,衡量劳动力要素的投入产出效率。
7.1.15.2 计算方法
7.1.16 单位产值综合能耗
7.1.16.1 指标说明
单位产值综合能耗是统计周期内综合能耗与产值的比值。综合能耗是指统计周期内生产某种产品
实际消耗的各种能源(如电力、煤炭、天然气、燃油等)和耗能工质(如新水、软化水、氧气、二氧化碳气等)
折算为标准煤后的总和。对同时生产多种产品的情况,应按每种产品实际消耗的能源分别计算。在无
法分别对每种产品进行计量、计算时,可折算成标准产品统一计算,或按产量与能耗量的比例分摊计算。
7.1.16.2 计算方法
单位产值综合能耗按公式(28)计算:
7.1.17 单位产值二氧化碳排放量
7.1.17.1 指标说明
单位产值二氧化碳排放量指每单位经济产值(如万元、亿元)所对应的二氧化碳(CO2)排放总量,反
映经济产出与碳排放的关联效率。
7.1.17.2 计算方法
7.1.18 一般固废综合利用率
7.1.18.1 指标说明
一般固废综合利用率是一般工业固体废物综合利用量占工业固体废物产生量(包括综合利用往年
贮存量)的百分率。
7.1.18.2 计算方法
7.1.19 水资源重复利用率
7.1.19.1 指标说明
水资源重复利用率指企业重复用水量占企业用水总量的比率。重复用水量指在确定的用水单元或
系统内,所有未经处理和处理后又重复使用的水量总量,包括循环水、串联水、回用水,重复用水量不包
括北方地区城镇热力网内循环的热水、火力发电设备内进行汽水循环的除盐水。
7.1.19.2 计算方法
水资源重复利用率按公式(33)计算:
7.1.20 先进制造模式/解决方案向产业链供应链上下游复制推广的企业数量
7.1.20.1 指标说明
先进制造模式/解决方案向产业链供应链上下游复制推广的企业数量是指成功将自身研发或应用
集成的先进制造模式/解决方案推广至上下游企业并实现落地应用的企业总数。该指标是衡量制造业
数字化转型成效的关键指标,反映企业某一先进制造模式/解决方案从原始应用企业向产业链上下游
(供应商、客户、合作伙伴等)扩散的覆盖广度。
7.2.2 协同响应效率
7.2.2.1 指标说明
协同响应效率指在项目管理平台中根据任务日志和响应记录,分析设计与制造部门针对交互任务
(如工艺可行性评审、设计变更、生产异常溯源、工艺参数协同确认等)从发起方提交需求到响应方完成
任务的平均耗时。协同响应效率越高说明设计与制造协同流程越顺畅、信息传递越及时,可减少因响应
滞后导致的生产返工、物料积压或订单延误,提升全链条运营效率。
7.2.2.2 计算方法
7.2.3 设计变更率
7.2.3.1 指标说明
设计变更率指统计周期内在设计基线(设计基线是研发过程中,对已完成的设计成果进行正式评审
通过后的确定版本。其中,设计成果包括EBOM、图纸等用于制造的设计数据)确定后,在设计、试制、
量产等阶段,受设计变更造成相关负面影响的设计变更次数与统计周期内总数的比值,也可以是统计周
期内受设计变更造成相关负面影响的物料种类数量占产品物料种类总数的比例。设计变更率是衡量产
品开发过程中设计稳定性的关键指标,宜尽量减少设计变更引起的生产计划与执行的混乱、供应链与库
存的连锁损耗、质量与合规风险上升等相关负面影响。
7.2.3.2 计算方法
7.2.4 工艺智能推荐匹配率
7.2.4.2 计算方法
7.2.5 工艺规则数字化率
7.2.5.1 指标说明
工艺规则数字化率指设计制造一体化企业中,已转化为数字化、结构化形式(可被信息系统识别、调
用、执行)的工艺规则(如加工约束规则、装配顺序规则、质量检验规则、设备适配规则等)占企业总工艺
规则的比例。并且数字化工艺规则需要可被CAPP、MES等系统直接调用;非数字化工艺规则指纸质
文档、非结构化电子文档(如纯文本、图片)记录的规则。工艺规则数字化率越高,反映工艺知识的标准
化、结构化与可复用性越高。
7.2.5.2 计算方法
7.2.6 产品切换时间
7.2.6.1 指标说明
产品切换时间指生产线从生产当前种产品的最后一个完成到待切换种类产品首件合格品制造完成
的全过程所需的时间。产品切换时间主要包括工装件转换、程序切换、工艺参数调整、物料准备、质量检
测准备等环节。产品切换时间也是按需柔性制造系统中衡量快速适配不同产品制造需求的关键指标。
7.2.6.2 计算方法
产品切换时间按公式(40)计算:
7.2.7 柔性制造系统重构时间
7.2.7.1 指标说明
柔性制造系统重构时间是指柔性制造系统为兼容多种类/规格生产的制造而需要进行自动重构所
需要的时间,一般包含工艺重构时间、生产设备重构时间和物料配给重构时间。其中工艺重构时间是指
针对不同产品的特定生产流程和工艺参数而进行调整所需的时间;生产设备重构时间是指生产设备为
适应不同产品的结构而进行调整所需的时间;物料配给重构时间是指为适应不同产品的物料需求而进
行物料配给所需的时间。
7.2.7.2 计算方法
7.2.8 生产连续化程度
7.2.8.1 指标说明
生产连续化程度是生产某一产品时,生产物质流在流程各工序、装置中通过所消耗的运行时间的总
和占流程总时间的比例。连续化程度越高,越有利于降低因等待造成的能源消耗及对产品质量的不良
影响。连续化程度的提升应通过缩短非加工等待时间实现,不应延长物料在工序或装置内的停留时间。
7.2.8.2 计算方法
7.2.9 物料齐套率
7.2.9.1 指标说明
物料齐套率指车间成品或者半成品开始生产时,所需物料完整且准时配备到位的比例。它是衡量
企业物料管理水平和生产保障能力的关键指标。
7.2.9.2 计算方法
7.2.10 外协效率
7.2.10.1 指标说明
外协加工指制造企业因自身设备、技术、产能或制造成本等方面的限制,为确保生产任务按时完成
或降低成本,将某项制造加工任务整体或者部分外包,由外部供应商根据图纸和质量要求,按双方约定
完成零部件或半成品加工的一种生产组织形式。企业引入外协加工的根本目的,是为了充分利用供应
链内外部资源,增加供应弹性,减少设备投入和人力投入,提高企业自身的管理效益。外协效率应从交
付和质量两方面指标进行综合评价。
7.2.10.2 计算方法
7.2.11 供货周期
7.2.11.1 指标说明
供货周期指从下定单给供应商到货物交付验收合格并入库的整个时间周期,通常按天计算,受到供
应商生产和备货方式、运输与配送时间以及产品质量各方面因素的影响。企业通过供应链数字化协
同,打通信息壁垒,可量化分析供货周期的“瓶颈”环节,持续优化并减少链条中的“等待与冗余”。
7.2.11.2 计算方法
7.2.12 排产响应时间
7.2.12.1 指标说明
排产响应时间是对同一类产品,以订单为对象,自需求信息下发到系统至生成覆盖全部关键工序且
可直接执行的排产计划所用的时间(一般按天或小时计量)。平均排产响应时间越短、计划可执行率越
高,表明企业自动排产系统对生产要素的识别、建模与优化能力越强,智能化水平越高。
注1:系统应综合考虑排产响应时间和计划可执行性,在合理时间内形成排产方案,包括但不限于基于系统的首排
产时间,以及因要素无法识别、模型限制、范围覆盖不全而造成的人工介入排程调整和滚动排产生成时间,以
及紧急插单、设备故障、物料配送延迟等异常情况引起的重新排程时间。
注2:排产响应时间和排产方案可执行率两个指标配套使用,通过信息系统及日志记录进行统计。
8 评测方式与评测流程
8.1 评测方式
评测方式可采取自评测、资料评审、专家评议和现场审核相结合的方式。
评测数据应优先采用信息系统导出的,具有时间戳的原始数据。
评测人员应满足下列要求:
---具有相关专业知识,能胜任评测工作,具备运用评测方法完成评测活......
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