路径: 主页 > GB/T > 第347页 > GB/T 8541-2012 | 标准编号 | GB/T 8541-2012 (GB/T8541-2012) | | 中文名称 | 锻压术语 | | 英文名称 | Terminology of forging and stamping | | 行业 | 国家标准 (推荐) | | 中标分类 | J32 | | 国际标准分类 | 77.140.85; 25.020; 25.010 | | 字数估计 | 174,158 | | 旧标准 (被替代) | GB/T 8541-1997 | | 引用标准 | GB/T 7232-1999; GB/T 8845-2006; GB/T 9453-2008 | | 标准依据 | 国家标准公告2012年第9号 | | 发布机构 | 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局、中国国家标准化管理委员会 | | 范围 | 本标准规定了锻造、冲压、轧制、挤压、镦锻、拉拔、旋压及其他成形工艺、锻造工模具、锻压机器以及成形前后相关工序的术语和定义。 | GB/T 8541-2012: 锻压术语
GB/T 8541-2012 英文名称: Terminology of forging and stamping
ICS 77.140.85,25.020,25.010
J32
中华人民共和国国家标准
代替GB/T 8541-1997
锻 压 术 语
1 范围
本标准规定了锻造、冲压、轧制、挤压、镦锻、拉拔、旋压及其他成形工艺、锻造工模具、锻压机器以及
成形前后相关工序的术语和定义。
5 锻造
5.1自由锻
只用简单的通用性工具,或在锻造设备的上、下砧间直接使坯料变形而获得所需的几何形状及内部
质量锻件的方法。
5.1.1镦粗 使毛坯高度减小,横断面积增大的锻造工序。
5.1.1.1局部镦粗在坯料上某-部分进行的镦粗。
5.1.1.2平砧间镦粗坯料在上、下平砧间进行的镦粗。
5.1.1.3铆镦
避免产生鼓肚、裂纹的一种镦粗方法。铆镦时先将坯料两端局部变形,再重击镦粗,把内凹部分镦
出,然后镦成圆柱形。对于小毛坯,可以先将坯料斜放,轻击、旋转打棱,呈图4a)所示的形状;对于较大
的毛坯,可先用赶铁赶成图4c)所示的形状。
5.1.2拔长使毛坯横断面积减小,长度增加的锻造工序。
5.1.2.1芯棒拔长
空心毛坯中加芯轴进行拔长以减小空心毛坯外径(壁厚)而增加其长度的锻造工序,用于锻造长筒
类锻件,也称做芯棒上拔长。
5.1.3(锻造)冲孔在坯料上冲出透孔或不透孔的锻造工序。
5.1.3.1漏孔 利用垫环在坯料上直接冲出通孔的一种冲孔方法。
5.1.4扩孔减小空心毛坯壁厚而增加其内、外径的锻造工序。
5.1.4.1冲头扩孔
利用冲头锥面引起的径向分力而进行扩孔的一种扩孔方法(如图5所示)。冲头扩孔时,由于坯料
切向受拉应力,容易胀裂,每次扩孔量不宜太大。
5.1.4.2马杠扩孔
利用上砧和马杠对空心坯料沿圆周依次连续压缩而实现扩孔的方法(如图6所示)。也称为芯轴扩
孔。在马杠上扩孔时由于切向拉应力很小,不易破裂,故可锻制薄壁的锻件。
5.1.4.3楔块扩孔利用楔块式模具增大环形件内外径的锻造方法。
5.1.4.4液压胀形扩孔
直接利用液压使空心件受径向内压应力而进行扩孔的方法。
5.1.5(锻造)弯曲采用一定的工模具将坯料弯成规定外形的锻造工序。
5.1.6错移
将坯料的一部分相对另一部分错移开,但仍保持轴心平行的锻造工序(如图7所示)。
5.1.7扭转
将毛坯的一部分相对另一部分绕其轴线旋转一定角度的锻造工序。
5.1.8切割
将坯料分成几部分或部分地割开,或从坯料的外部割掉一部分,或从内部割出一部分的锻造工序。
5.1.9锻接
坯料在炉内加热至高温后,用锤快击,使两者在固相状态结合的方法。锻接的方法主要有:搭接、对
接、咬接等。
5.1.10压肩
把已压出的痕线扩大为一定尺寸的凹槽的工序。它根据不同的断面要求可采用圆形、椭圆形、三角
形、梯形等压铁。
5.1.11压痕
在毛坯表面上压出痕线,以便后续压肩工序进行的一种辅助工序。
5.1.12倒棱
对钢锭的棱边轻轻锻压,以清除棱角的工序。
5.1.13滚圆
用工具、模具、锤砧等使坯料绕轴线一边旋转、一边进行锻造的工序。
5.1.14压钳口
为了便于操作时夹持,将钢锭的冒口部分锻成一定长度的方形或圆形的工序。
5.1.15展宽
用工具、模具来减少材料的厚度,使它变成扁平状的锻造方法。
5.1.16棒料锻造
在棒料的一端进行锻造,终锻完成后将锻件从棒料上切下。
5.1.17调头锻造
夹住坯料的一端,锻造坯料的另一端,而后调转180°,夹住锻过的一端,锻造另一端的方法。
5.1.18一火锻造坯料仅一次加热,就完成了坯料锻成锻件的热态锻造。
5.1.19两次加热锻造
锻件从材料到终锻成形,需进行两次加热的锻造。又称二火锻造。
5.1.20纵向锻造顺着坯料轧制方向的锻造。
5.1.21横向锻造垂直于坯料轧制方向的锻造。
5.1.22法兰
在锻件上的台阶部分长度为直径的0.25~0.5倍,而此直径至少为其邻接部分最大直径的1.5倍
时,该部分称为法兰。
5.1.23凹挡
锻件的某一部分直径(或非圆形锻件的尺寸)小于其邻接两部分的直径(或尺寸),该部分称为凹挡。
5.1.24台阶
轴类锻件的某一段直径(或非圆形锻件的尺寸)大于邻接的一段或两段的直径(或尺寸)时,则大直
径(尺寸)部分称为台阶。
5.1.25凸肩非轴类锻件的某一段直径(或尺寸)小于邻接的直径(或尺寸)的部分。
5.1.26余面在锻件台阶处邻接的圆角及端部的斜度等称为余面。
5.1.27余块
在锻件的某些难以锻出的部位加添一些大于余量的金属体积,以简化锻件的外形及锻件的制造过
程,这种加添的金属体积称为余块。
5.1.28钳夹头棒料或经过棒料锻细的一端,以便在锻造时用钳子夹住该端进行操作,此部位称钳夹头。
5.1.29黑皮锻件不留加工余量的锻件。带黑皮的锻件不再切削加工,直接供装配和使用。
5.1.30中心压实法
一种用以焊合大型锻件内部孔隙的锻造工艺。它是将加热好的大型坯料表层迅速冷却到700℃~
800℃之后即快速锻造,由于利用坯料内的不均匀温度场和局部加载(如图8所示),使坯料轴心区在较
大静水压力下承受较大的塑性变形,以利于焊合轴心区的孔隙。这种方法也称为硬壳锻造及JTS锻造。
5.1.31RR锻造
借助模具斜面的作用,使圆棒料在模具中受轴向压缩的同时,实现横向弯曲形成曲拐。是曲轴的一
种特殊锻造方法之一,这种方法也叫曲轴镦锻法。所用的模具结构如图9所示。
5.1.32TR锻造
借助于压杆机构作用,使坯料在模具中同时受到镦粗和弯曲变形,是曲轴的一种特殊锻造方法之
一,这种方法也叫曲轴镦锻法。所用的模具结构如图10所示。
5.1.33α+β锻造α钛合金和α+β钛合金在(α+β)相区加热和进行的锻造。
5.1.34β锻造
α+β钛合金在β相变点以上加热后用大变形量进行的锻造(终锻往往在(α+β)相区完成)。
5.1.35FM锻造
FM法即无曼内斯曼效应的锻造法。FM法的变形实质是利用上平砧,下平台的非对称变形,下平
台对锻件的摩擦阻力较大,变形由上到下逐步进行,使拉应力移到了变形体与下平台接触面附近,增加
了锻件心部压应力。
5.1.36WHF锻造
用宽砧、强力打击的锻造方法,锻件心部受三向压应力,致使锻造缺陷愈合的高效锻造方法。
5.1.37锻件公差
锻件尺寸允许有一定限度的偏差,大于基本尺寸的称上偏差,小于基本尺寸的称下偏差,上、下偏差
的代数差的绝对值为锻件公差。
5.1.38锻件基本尺寸在零件尺寸上加上加工余量所得的尺寸。
5.1.39锻造比锻造时变形程度的一种表示方法。通常用变形前后的截面比、长度比或高度比y来表示。
5.1.40送进量拔长工序中,每次压缩前送到下砧或者上砧上去的坯料的最小长度L(如图11所示)。
5.1.41高径比坯料高度与其直径之比。
5.1.42压缩量 压缩前后坯料高度的差值,亦即高度方向被压缩而减小的尺寸。
5.1.43相对压下量压缩量与原始高度的比值。一般以ε表示。按式(19)确定:
5.1.44延伸系数每次拔长后坯料的增长量Δl与拔长前的长度l0 的比值Δl/l0。
5.2模锻利用模具使毛坯变形而获得锻件的锻造方法。
5.2.1开式模锻有飞边模锻
两模间间隙的方向与模具运动的方向相垂直,在模锻过程中间隙不断减小的模锻方式称为开式模
锻。开式模锻过程中飞边桥口部分的阻力是逐渐增大的,这种阻力是保证金属充满模腔所必需的,因此
开式模锻又叫有飞边模锻。
5.2.2闭式模锻无飞边模锻
两模间间隙的方向与模具运动方向相平行。在模锻过程中间隙大小不变化的模锻方式(如图12所
示)。由于闭式模锻时不设置飞边槽,所以也叫无飞边模锻。
5.2.3多向模锻
在多个方向同时进行加载的锻造方法。它是在具有多个分模面的闭式模膛内进行的。
5.2.4精密锻造
锻造方法之一。其锻件精度高不需或只需少量切削加工。
5.2.4.1闭塞锻造
具有锻件外轮廓形状的模膛先闭合,然后将冲头压进模瞠内部,使金属充满模膛,同时冲出锻件孔
部。如图13所示。
5.2.4.2复合锻造
将热锻、温锻、冷锻等工艺进行组合的锻造。
5.2.5制坯工序
用以初步改变毛坯形状,合理分配金属,以适应锻件横截面积和形状的要求,使金属能更好地充满
模锻模膛的工序。制坯工序包括拔长、滚压、压肩、弯曲、成形等工步。
5.2.5.1滚压工步;滚挤工步;积聚工步
用以减小长轴类锻件坯料某一部分的截面积,增大另一部分截面积,以获得接近计算毛坯形状和尺
寸的模锻制坯工步。
5.2.5.2体积分配改变金属沿轴向的各部分的横断面积的成形工序。
5.2.6预锻使毛坯变形,以获得为终锻所需要的材料分布状态。
5.2.7终锻
在模锻过程中得到锻件最终几何尺寸的工步(除少数锻件在终锻后尚需附加弯曲、扭转等工步外),
将预锻件或毛坯锻成最终的锻件形状。
5.2.8精压在模具中将零件加工成准确尺寸的最终工序。
5.2.9终锻模校正
在模锻和切边工序完成后,再将锻件放回终锻模内矫正其形状。
5.2.10上充金属向上模或动模内流动。
5.2.11锻件图
它是根据零件图绘制的。自由锻件的锻件图是在零件图的基础上考虑了加工余量、锻造公差,工艺
余块等之后绘制的图。模锻件的锻件图还应考虑分模面的选择、模锻斜度和圆角半径等。
5.2.11.1冷锻件图供冷态锻件的检验和生产管理使用的锻件图。
5.2.11.2热锻件图
按冷锻件图增加收缩量后绘的锻件图。它是制造和检验终锻模膛的依据。
5.2.11.3横截面线图
以带有飞边的锻件或毛坯的轴为基准,并沿着轴向多点截取相当于该截面面积的线图。
5.2.12锻件圆角模锻件中断面形状和平面形状变化部位棱角的圆角和拐角处的圆角。
5.2.13模锻斜度;拔模斜度
为了使锻件易于从模膛中取出,锻件与模膛侧壁接触部分需带一定斜度。锻件上的这一斜度称为模锻斜度。
5.2.14盲孔锻件成形后,留在成品锻件上而不用冲透的凹孔。
5.2.15连皮
带孔的模锻件在模锻时不能直接获得透孔,在该部位留有一层较薄的金属。
5.2.16飞边经模锻后,在锻件周边形成的一圈多余金属。
5.2.16.1分模线在切去飞边后,围绕锻件轮廓所出现的一条线。
5.2.16.2飞边厚度带飞边的模锻件,其飞边桥部的厚度。
5.2.17胎模锻在自由锻设备上使用可移动模具生产模锻件的一种锻造方法。
5.2.18试锻
对于新的锻模,要确认其形状、尺寸、表面粗糙度等是否合乎要求所进行的试锻造。
5.2.19单坯锻造用足够锻出一个锻件的一定长度的材料进行锻造。
5.2.20一锻多件在一副模具中同时成形两个以上锻件的锻造。
5.2.21机械加工余量成形时为了保证机械加工最终获得所需要的尺寸而允许保留的多余金属。
5.2.22加工精度加工件的尺寸和形状的精度。
5.2.23材料利用率锻件重量G与为制作锻件所投入的材料重量G0 的百分比。
5.2.24形状复杂系数
表示锻件几何形状复杂程度的尺度。用S来表示,是锻件重量Gf与相应的锻件外廓包容体重量Gn之比。
5.2.25脱模成形后坯料与锻模的分离过程。
5.2.26换模更换模具的作业。
5.2.27锻件设计根据零件图来设定锻件形状、尺寸、组织性能等,并绘制锻件图的过程。
5.2.28锻造方案从原材料到制成锻件的必要的变形工序及形状的详细方案。
5.2.29锻造批量 在生产管理和质量管理上需要锻件的数量。或者是用一副模具锻造的数量,或者一个班生产的锻
件的数量,或者按照目的和目标来随时划分数量。
5.2.30偏心锻件形状的中心偏移。如筒形件横截面的内外圆心不重合。
6 冲压
6.1冲裁利用冲模将板料以封闭的轮廓与坯料分离的一种冲压方法。
6.1.1精密冲裁用压边圈使板料冲裁区处于三向压应力作用下,抑制剪裂纹的发生,实现
塑性变形分离的冲裁方法。
6.1.2小间隙圆角刃口冲裁
冲裁间隙很小,凸模(冲孔)或凹模(落料)刃口带有小圆角的冲裁方法(如图14所示)。
6.1.3负间隙冲裁 在凸模直径大于凹模直径的模具内进行冲裁的方法。
6.1.4对向凹模冲裁
利用一个平端面凹模和一个带凸台的凹模使材料实现分离与整修的冲裁方法(如图15所示)。
6.1.5橡皮冲裁
用橡皮作为通用的凸(或凹)模,而凹(或凸)模仍为刚性模的冲裁方法(如图16所示)。
6.1.6聚氨酯冲裁
用聚氨酯硅橡胶作为冲模的凸(或凹)模,而凹(或凸)模仍为刚性模的冲裁方法(如图16所示)。
6.1.7复合冲裁
用落料和冲孔的复合模具在压力机上的一次行程中同时冲出工件的内外形状。
6.1.8无废料冲裁
在板料上对同样的坯料进行落料时,对坯料进行合理设计和排料,以避免产生废料的冲裁。
6.1.9冲裁力 冲裁时所需的凸模压力。
6.1.10落料利用冲裁取得一定外形的制件或坯料的冲压方法(如图17所示)。
6.1.11......
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