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| 标准编号 | JT/T 1280-2019 (JT/T1280-2019) | | 中文名称 | 溢油油水分离装置 | | 英文名称 | Oil water separator for oil spill | | 行业 | 交通行业标准 (推荐) | | 中标分类 | R09 | | 国际标准分类 | 13.030.40; 13.030.50 | | 字数估计 | 12,193 | | 发布日期 | 2019 | | 实施日期 | 2019-10-01 | | 发布机构 | 交通运输部 | | 范围 | 本标准规定了溢油油水分离装置的分类、型号、基本参数、技术要求、试验方法、检验规则，以及标志、包装、运输和储存等要求。本标准适用于额定处理量为5m3/h～200m3/h的溢油油水分离装置的生产、检验和使用。 | JT/T 1280-2019: 溢油油水分离装置
JT/T 1280-2019 英文名称: Oil water separator for oil spill
１ 范围
本标准规定了溢油油水分离装置的分类、型号、基本参数、技术要求、试验方法、检验规则，以及标
志、包装、运输和储存等要求。
本标准适用于额定处理量为 ５ｍ３/ｈ ～ ２００ｍ３/ｈ的溢油油水分离装置的生产、检验和使用。
２ 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。 凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文
件。 凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
４ 分类、型号和基本参数
４． １ 分类
按照油水分离机理，溢油油水分离装置可分为旋流溢油油水分离装置、膜溢油油水分离装置、气浮
溢油油水分离装置、其他溢油油水分离装置等。
４． ２ 型号
溢油油水分离装置型号表示方法如图 １ 所示。
图 １ 溢油油水分离装置型号表示方法
示例：
额定处理量为 ２０ｍ３/ｈ、分离精度为 １５ｍｇ/Ｌ的膜溢油油水分离装置型号表示为：ＹＦＭ２０⁃１５。
４． ３ 基本参数
溢油油水分离装置（以下简称“分离装置”）的基本参数见表 １。
５ 技术要求
５． １ 工作环境
分离装置在下列环境条件下应能在船上或陆上地面正常工作。
ａ） 当温度不高于 ４０℃时，相对湿度为 １００％ ；
ｂ） 当温度高于 ４０℃时，相对湿度不应高于 ７０％ 。
５． ２ 外观
５． ２． １ 分离装置的设计应美观、布置合理、便于操作。
５． ２． ２ 分离装置的设备与结构外表面涂层应光洁、均匀。
５． ３ 总体要求
５． ３． １ 分离装置的加工、装配应合理，零部件齐全，装配正确、完整，紧固部件牢固、可靠，管线接头不
应有松动，管线无泄漏。
５． ３． ２ 运动零部件动作应灵敏、协调、准确，无卡阻和异常声响。
５． ３． ３ 使用应安全可靠，操作简单。
５． ３． ４ 运输、吊装和布置应机动、灵活、方便。 各部分外形尺寸应优先满足公路快速运输的要求。
５． ３． ５ 分离装置应具备多于 ３０ｄ、每天不少于 ２３ｈ的连续工作能力。
５． ４ 材料
５． ４． １ 在海水环境中，膜溢油油水分离装置中的膜分离材料性能不发生老化、性能衰退等功能性损坏
的时间不应少于 １２ 个月。
５． ４． ２ 分离装置处理海洋环境条件下的油水混合物时，其内部设备和管道材料应选用耐海水腐蚀的
材料，如不锈钢和铝合金。 不锈钢应符合 GB/Ｔ ３２８０ 的规定；铝合金应符合 GB/Ｔ ２６００６ 的规定。
５． ５ 结构
５． ５． １ 分离装置一般由装置本体、配套泵、动力与控制装置等组成。
５． ５． ２ 分离装置设计应充分考虑转运和安装的方便性，宜采用集成撬装结构形式。
５． ５． ３ 分离装置应具有易于运送和吊装布置在船甲板上或陆上地面的结构装置。
５． ５． ４ 配套泵额定工况下的流量应不低于分离装置的额定处理量，扬程应满足分离装置最大压力损
失，并保证排出水压力不低于 ０． １２ＭＰａ。
５． ５． ５ 分离装置可选择自动控制或手动控制方式，采用自动控制方式的装置应同时具有手动控制方
式，且两者应能相互切换。
５． ５． ６ 采用自动控制方式时，动力与控制装置应配置通信信号输出接口。
５． ５． ７ 排出水阀前应设置具有水中含油量报警功能的监控装置。
５． ５． ８ 分离装置的各油水分离单元应设置集油结构和自动及手动排油装置，溢油可自动或手动
回收。
５． ５． ９ 所有易损坏部件应方便维修与更换。
５． ５． １０ 外接法兰的连接尺寸应符合 GB/Ｔ ２５０１ 的相关要求。
５． ５． １１ 分离装置应设置供冲洗用的清水进入接口。
５． ５． １２ 分离装置底部应设置排放阀。
５． ６ 性能要求
分离装置的主要性能要求见表 ２。
５． ７． １ 在分离装置易对人身安全造成威胁的位置，应设有醒目警示和必要的防护措施。
５． ７． ２ 分离装置本体内的压力容器应符合 GB/Ｔ １５０． １ 的相关要求。
６ 试验方法
６． １ 试验要求
６． １． １ 分离装置各部件、附件及附属设备，应按规定装备齐全。 调整状况应符合分离装置使用说明书
的规定。
６． １． ２ 分离装置试验前应按规定加足润滑油、冷却液等。
６． １． ３ 在整个试验期间，分离装置应根据使用说明书进行规定项目的检查和维护，并做详细记录。
６． ２ 外观检查
目测分离装置的外观质量和结构。
６． ３ 额定处理量
试验应采用称量法或精度为 ２． ５ 级的流量计进行。
６． ４ 排出水含油量
试验应按照附录 Ａ进行。
６． ５ 回收油含水率
试验应按照附录 Ａ进行。
６． ６ 排出水压力
试验应按照附录 Ａ进行。
６． ７ 耐压性
试验应按照 GB/Ｔ １１０３７ 规定的方法进行。
６． ８ 密性
试验应按照 GB/Ｔ １１０３７ 规定的方法进行。
６． ９ 动力与控制装置
６． ９． １ 电动机的防爆试验应按照 GB ３８３６． ２-２０１０ 规定的方法进行。
６． ９． ２ 控制柜外壳的防爆试验应按照 GB ３８３６． ２-２０１０ 规定的方法进行，防护试验应按照 GB ４２０８
规定的方法进行。
６． ９． ３ 远程通信接口试验应按照 GB/Ｔ １９５８２． １ 的 Ｍｏｄｂｕｓ⁃ＲＴＵ（从站）协议进行。
６． ９． ４ 自动化仪表的防护性和防爆性试验应按照 GB ５００９３ 规定的方法进行。
６． １０ 安全性
采用目测方法检查相关警示标志。
７ 检验规则
７． １ 检验分类
７． １． １ 检验分为型式检验和出厂检验。
７． １． ２ 出现下列情况之一时，应进行型式检验。
ａ） 在正常情况下，每五年进行一次型式试验；
ｂ） 新产品定型或老产品转厂生产；
ｃ） 正式生产后，如结构、材料、工艺有重大变更，可能影响产品性能时；
ｄ） 产品停产一年后，再恢复生产时；
ｅ） 国家有关部门提出进行型式试验的要求时。
７． １． ３ 产品出厂前应进行出厂检验。
７． ２ 检验项目
型式检验和出厂检验的项目见表 ３。
７． ３ 抽样
检验样品采取随机抽取，同一型号产品数量小于或等于 １０ 套时，抽样数量为 １ 套；大于 １０ 套时，每
１０ 套产品抽样 １ 套。
７． ４ 判定规则
每套检验样品的检验项目应全部合格，则同一型号产品为合格。 若检验样品的检验项目中有任何
一项不合格，应重新抽取检验样品，对不合格项目进行复检。 若复检仍不合格，则判定同一型号产品不
合格。 若一套检验样品试验中有两项检验项目不合格，则同一型号产品不合格。
８ 标志、包装、运输和储存
８． １ 标志
８． １． １ 在每套分离装置的醒目位置固定永久性耐腐蚀铭牌。
８． １． ２ 铭牌应清晰完整，其上应标明产品名称、规格、型号、执行标准、制造厂名、出厂编号、外形尺寸
及总质量等。
８． ２ 包装
８． ２． １ 分离装置采用木箱包装，包装内附件、备件、产品说明书、合格证、装箱单应完整并单独用木箱
包装，同时采取防水措施。
８． ２． ２ 包装外表面应标注产品名称、型号、制造厂名和发往单位，包装标志应符合 GB/Ｔ １９１ 的规定。
８． ３ 运输
８． ３． １ 分离装置应满足汽车、火车、船舶等运输工具的运输要求。
８． ３． ２ 应按 GB/Ｔ １９１ 规定的储运图示标记进行运输作业，不应倒置、翻滚、冲击和碰撞。
８． ４ 储......
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