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| 标准编号 | T/CSAE 68-2018 (T/CSAE68-2018) | | 中文名称 | 乘用车车身试验舱加速腐蚀试验方法 | | 英文名称 | The Accelerate Corrosion Test Method of The Car body in the Test Cabin | | 行业 | Chinese Industry Standard | | 中标分类 | T40 | | 字数估计 | 22,229 | | 发布日期 | 3/1/2018 | | 发布机构 | 中国汽车工程学会 | T/CSAE 68-2018
The Accelerate Corrosion Test Method of The Car body in the Test Cabin
乘用车车身试验舱加速腐蚀试验方法
目 次
目录
前言...Ⅲ
1 范围...1
2 规范性引用文件...1
3 术语和定义...1
3.1 试验舱腐蚀强度...2
3.2 车身腐蚀强度...2
4 试验对象...2
4.1 试验车身...2
4.2 密封零部件...2
5 试验设备及工装...2
6 试验仪器...2
6.1 涂层测厚仪：可显示三位有效数字，用于测量车身涂层厚度；...2
6.2 涂层划线器：刀刃宽度按主机厂要求或按ISO 17872，用于试验前在车身特定区域划线；...3
6.3 游标卡尺：精度 0.1 mm，用于测量划痕扩蚀宽度；...3
6.4 腐蚀标准板：规格 50.8*25.4*3.18 SAE 1008-1010，按 SAE J2334，用于测量车身
腐蚀强度；规格 150*70 mm，按 ISO 9227-2017，用于测量试验舱腐蚀强度...3
6.5 玻璃干燥器：用于存放腐蚀标准板；...3
6.6 电子天平：精度 0.0001 g，用于称量腐蚀标准板；...3
6.7 电子称：精度 0.1 g，用于称量化学品；...3
6.8 浓度计：精度 0.002，用于测量氯化钠溶液浓度；...3
6.9 滴定仪：用于分析氯化钠溶液浓度；...3
6.10 电导率仪：精度 0.1 μs/cm，用于测量纯水电导率；...3
6.11 pH 计：精度 0.1，用于测量试验用盐水 pH值；...3
6.12 温湿度计：温度精度 1 ℃，湿度精度 1 %，用于测量实验室环境温度湿度；...3
6.13 内窥镜：满足观察记录要求，用于观察记录车身内腔腐蚀情况；...3
6.14 相机：满足记录要求，用于拍照记录试验结果；...3
6.15 塑料量筒：规格 100 ml，用于测量试验舱盐雾沉降率；...3
6.16 烧杯等玻璃器皿：用于配制试验溶液。...3
7 试验溶液...3
8 试验步骤...3
8.1 试验概述...3
8.1.1 试验程序...3
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II
8.1.2 试验周期...4
8.1.3 检查周期...4
8.2 试验前准备...4
8.2.1 车身运输及清洗...4
8.2.2 车身外观及膜厚检查...4
8.2.3 车身密封...5
8.2.4 车身划线...5
8.2.5 安装标准板...5
8.2.6 试验舱温湿度校准...5
8.2.7 压缩空气清洁状况检查...5
8.3 试验运行中要求...6
8.3.1 试验舱...6
8.3.2 车身放置...6
8.3.3 试验中检查...6
8.3.4 异常情况处理...6
8.4 试验后要求...6
8.4.1 腐蚀试验后检查评价...6
8.4.2 试验车身拆解要求...7
8.4.3 拆车后检查评价...7
8.4.4 试验舱处理...7
9 评价方法...7
10 试验报告...7
附录 A车身腐蚀试验舱技术要求（规范性附录）...9
1．概述...9
2．试验舱材料...9
3．控制系统...9
4．喷雾及清洗系统...9
5．纯水系统...10
6．结构及外观...10
7．试验舱腐蚀强度...10
8．使用条件等其他要求...11
附录 B试验样车腐蚀标准板安装要求（资料性附录）...12
1．试验样车腐蚀标准板安装要求...12
2．试验样车腐蚀标准板安装位置...12
附录 C车身腐蚀试验常用原始记录单（资料性附录）...13
图 1 车身腐蚀试验舱试验程序...4
图 2 试验车身腐蚀图示...8
图 B.1 标准样板主视图...12
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III
图 B.2 标准样板安装测试图...12
表 A.1 盐雾喷雾压力与饱和塔水温对照表...9
表 B.1 车身腐蚀标准板检测数量要求...12
表 C.1 车身涂装外观质量检查表...13
表 C.2 密封胶质量检查表...13
表 C.3 车身底涂胶质量检查表...13
表 C.4 车身腐蚀等级评价表...14
表 C.5 划痕腐蚀扩展宽度测量表...15
表 C.6 漆膜厚度测量表...15
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前 言
本标准由中国汽车工程学会汽车防腐蚀老化分会提出。
本标准由中国汽车工程学会批准。
本标准由中国汽车工程学会归口。
本标准起草单位：浙江吉利汽车研究院有限公司、杭州库德表面处理技术有限公司、一汽 -
大众汽车有限公司、安徽江淮汽车集团股份有限公司、重庆长安汽车股份有限公司、中国第一
汽车股份有限公司天津技术开发分公司、北京汽车研究总院有限公司、华晨汽车集团控股有限
公司、奇瑞汽车股份有限公司、长城汽车股份有限公司、比亚迪汽车工业有限公司、上汽通用
五菱汽车股份有限公司、上海汽车集团股份有限公司商用车技术中心、深圳华淮循环材料有限
公司、通标标准技术服务（上海）有限公司、中汽中心盐城汽车试验场有限公司、海南热带汽
车试验有限公司、威凯检测技术有限公司、上海热策电子科技有限公司、上海格麟倍信息科技
有限公司、中国兵器工业第五九研究所。
本标准主要起草人：赵晓宏、陈羲、金喆民、邢汶平、黄平、邱勋、唐玉刚、郭春秋、李婷婷、
金超、宁小岳、宋先志、张应飞、李鹏飞、汪浩、田冰星、何忠树、黄宗斌、刘强强、周林、
孙道明、李玮、贺颜俊、欧阳涛、刘东俭、符小峰、章皎郎、孙卓、车汉生、徐大忠、肖刚、
杨锐、朱蕾。
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3.1 试验舱腐蚀强度
指按照 ISO 9227-2017 中性盐雾试验条件，空载条件下在试验舱指定区域放置规定的标准板，
运行 48 小时后，标准板的质量损失。
3.2 车身腐蚀强度
指按照本标准的试验条件，在试验车身指定区域安装规定的标准板，运行指定试验周期后，标
准板的质量损失。
4 试验对象
试验对象为总装前油漆车身总成。建议在允许的情况下装配尽可能多的密封零部件，提高车身
密封效果。
4.1 试验车身
进行试验舱加速腐蚀试验的车身为包括车体、开闭件及零部件安装支架的车身总成，需完
成所有的涂装、涂胶及注蜡等表面防护工序，涂层颜色优先选择白色或浅色。车身外观及功能
完好，无漆面划伤、部件变形及生锈等情况发生。试验车身材料、车身结构及防腐工艺符合设
计制造要求。
4.2 密封零部件
为保证车身的密封效果及试验中开闭件的锁止，试验前应在车身上安装相应的密封零部件。根
据试验车身实际装配情况，包括但不限于车门把手，车门锁，行李箱锁，水切，风挡玻璃，车门防
水膜，密封条，堵盖等。进行多轮试验的同款车身每轮试验安装的密封零部件应保持一致。
5 试验设备及工装
试验所需的腐蚀试验舱需使试验过程中的各项条件得到满足、控制和监控。试验舱技术要求见
附录 A。
车身腐蚀试验工装分为台车和台架两类。台车用于移动并承载试验车身进行腐蚀试验；台架用
于检查试验结果，观察腐蚀现象。台车或台架配备具有倾倒车身表面积存溶液的机构。
台车随车身在试验舱内完成腐蚀试验，必须稳定支撑车身并耐循环试验腐蚀，并且不与试验车
身产生电化学反应；台车支撑点应可调，适应不同尺寸车型试验。
台架建议配备旋转定位机构或举升机构，便于观察车身腐蚀现象。
台车与台架均需进行表面防护，避免与试验车身发生磕碰。
6 试验仪器
进行车身试验舱加速腐蚀试验一般需要以下仪器及辅助用品。
6.1 涂层测厚仪：可显示三位有效数字，用于测量车身涂层厚度；
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6.2 涂层划线器：刀刃宽度按主机厂要求或按 ISO 17872，用于试验前在车身特定区域划线；
6.3 游标卡尺：精度 0.1 mm，用于测量划痕扩蚀宽度；
6.4 腐蚀标准板：规格 50.8*25.4*3.18 SAE 1008-1010，按 SAE J2334，用于测量车身腐蚀强度；
规格 150*70 mm，按 ISO 9227-2017，用于测量试验舱腐蚀强度
6.5 玻璃干燥器：用于存放腐蚀标准板；
6.6 电子天平：精度 0.0001 g，用于称量腐蚀标准板；
6.7 电子称：精度 0.1 g，用于称量化学品；
6.8 浓度计：精度 0.002，用于测量氯化钠溶液浓度；
6.9 滴定仪：用于分析氯化钠溶液浓度；
6.10 电导率仪：精度 0.1 μs/cm，用于测量纯水电导率；
6.11 pH 计：精度 0.1，用于测量试验用盐水 pH 值；
6.12 温湿度计：温度精度 1 ℃，湿度精度 1 %，用于测量实验室环境温度湿度；
6.13 内窥镜：满足观察记录要求，用于观察记录车身内腔腐蚀情况；
6.14 相机：满足记录要求，用于拍照记录试验结果；
6.15 塑料量筒：规格 100 ml，用于测量试验舱盐雾沉降率；
6.16 烧杯等玻璃器皿：用于配制试验溶液。
7 试验溶液
试验用氯化钠溶液需满足 8.1.1 要求，溶液配制及 pH 值调整方法按照 ISO 9227-2017 执行。收
集的试验溶液不能重复使用。
8 试验步骤
8.1 试验概述
8.1.1 试验程序
车身试验舱的加速腐蚀试验分为三个阶段：中性盐雾段、标准气候段及恒温恒湿段。各阶段转
换温湿度的时间控制在（30-60）min 范围内。
1）中性盐雾
中性盐雾段温度设定为（35±2）℃，试验时间 4 小时，收集的 NaCl 溶液质量百分比浓度
为（5±0.5）%，pH 值为 6.5-7.2。试验舱内盐雾沉降率为（5±1）ml/（80 cm2·h）。具
体要求按照 ISO 9227-2017 执行。
2）标准气候
标准气候段温度设定为（23±2）℃，试验时间 4 小时，相对湿度为（50±5）%。具体要求
按照 ISO 554-23/50 执行。
3）恒温恒湿
恒温恒湿段温度设定为（40±2）℃，试验时间 16 小时，相对湿度 >95 %。采用非冷凝方法。
根据上述设定，试验舱单独一个循环（24 h）的温湿度与时间的关系如图 1 所示。图中虚线部
分斜率可根据需要进行调整。
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8.3 试验运行中要求
8.3.1 试验舱
试验过程中试验舱按照 8.1.1 要求运行。
8.3.2 车身放置
试验车身置于试验舱中心台车上，每七个循环更换车头在舱内的方向（旋转 180 度），以保证
车身左右两侧腐蚀均匀。每七个循环倾倒车身表面积存的试验溶液。
8.3.3 试验中检查
试验过程中至少每七个循环进行一次检查；内容包括腐蚀类型（涂层/基体腐蚀），腐蚀形态（表
面/边缘腐蚀），腐蚀等级，划线扩蚀宽度，腐蚀发生及扩展时间等。检查范围包括：
a）车身内外表面，观察并记录首次发生腐蚀的问题点及腐蚀扩展状况；
b） 车身内腔，取下密封材料或密封零件，使用内窥镜观察车身内腔腐蚀情况。取下的密封材
料如果再次使用需保证密封效果；
c） 车身划痕，按照委托要求测量划痕扩蚀宽度及起泡现象；
d） 车身腐蚀标准板，每七个循环取两片腐蚀标准板测量质量损失，腐蚀量检测方法按 ISO
9227-2017 盐酸法；
e）车身涂装标准板，按照委托方要求测量划线扩蚀宽度及起泡现象。
试验过程中检查时间不超过 60 分钟。
8.3.4 异常情况处理
试验过程中出现设备故障、断电等异常情况时，处理措施如下：
（1）样车处于标准气候阶段
如设备可维持标准气候条件，将车身处于标准状态下，记录超出时间。设备正常后可继续进行
下一阶段恒温恒湿试验。
（2）样车处于中性盐雾阶段
如设备可维持标准气候条件，清洗试验舱壁，将车身处于标准状态下，记录标准状态时间。设
备正常后继续进行中性盐雾试验并按顺序进行后续标准气候阶段试验。
（3）样车处于恒温恒湿阶段
如设备可维持标准气候条件，清洗试验舱壁，将车身处于标准状态下，记录实施标准状态时间。
设备正常后继续进行恒温恒湿试验并按顺序进行后续中性盐雾阶段试验。
如不能尽快使样车处于标准气候条件下，需与委托方确认试验是否继续进行。出现任何一种异
常情况均需及时与委托方沟通并在试验报告中注明。
8.4 试验后要求
8.4.1 腐蚀试验后检查评价
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将试验车身置于台架上，旋转车身使携带溶液尽量流出；用清洁流动水清洗车身表面并吹干；
按照 8.3.3 要求进行腐蚀检查并记录。
8.4.2 试验车身拆解要求
腐蚀试验后车身尽快拆解，拆解开始时间不能超过试验后一周。
车身拆解方法：沿纵向切开车身后拆解其中一半，所有钣金需拆到单件为止，以便观测接触面
锈蚀情况。同时观察车身纵梁、地板纵梁、门槛纵梁、A 柱、B 柱、C 柱等车身内腔、考察内腔电
泳质量及锈蚀情况。
根据腐蚀的零部件属性及其环境，确定腐蚀的类型（点腐蚀、缝隙腐蚀、电偶腐蚀等）及其产
生的原因。查看变形、开裂等其他问题，并予以记录。
对车身的 A，B，C 柱及门槛、前纵梁、空气室等空腔进行切割。打开每一个空腔，查看内部
腐蚀状况；打开每一个接合处及金属卷边和每一个焊点，查看腐蚀情况及密封胶状况，同时判断
涂装工艺是否存在问题。
8.4.3 拆车后检查评价
车身拆解后对不可见零件表面、接合面、焊缝、密封胶等区域进行腐蚀评价。
8.4.4 试验舱处理
试验完成后清洗设备，保证试验舱无油无锈。检测方法：目视无可见腐蚀产物；喷淋水无
流痕。
9 评价方法
腐蚀等级评定按 Q/CT 732 执行。
10 试验报告
试验报告应至少包括下列内容：
a）本标准号；
b）试验样车描述；
c）试验设备描述；
d）腐蚀试验开始和结束时间；
e）拆车开始和结束时间；
f）腐蚀试验评价人员；拆车评价人员；
g）阶段和最终检查结果（车身外部、车身内部、划痕扩蚀宽度、工艺标准板）；
h）车身腐量强度数据；
i）任何在试验过程中观察到的不同寻常的特征；
j）任何偏离本标准的异常情况。
根据委托方要求，试验报告可以图形数据显示腐蚀状态，如图 2 所示。
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喷雾装置：盐水通过盐水定量泵传送，经由压缩空气在喷嘴处直接雾化，盐水定量泵可相互独
立控制流量。盐雾沉降量连续可调，配备 20 套以上盐雾收集装置。为了防止试验过程中盐水中杂
质堵塞喷嘴，每个喷头需要装有可替换滤芯。
试验舱内应配备至少 10 个可移动、压力流量可独立控制的喷雾器；喷雾器的位置应根据试验
车身的尺寸、体积来确定；车底部喷头设计为可旋转式喷淋头。
喷雾器产生的盐雾应微小分散，不直接喷射到试验样车上。
盐雾沉降量满足 8.1.1 试验流程控制要求，至少每六个月校准一次。盐雾沉降率测试方法按照
GB/T 10587。因车身腐蚀试验舱容积超过 10 m3，测试点至少 13 个，布置位置见图 A.1：
图 A.1 盐雾沉降率测试点布置
清洗系统：试验舱内壁设有多组淋水喷头，在中性盐雾段过渡到标准气候段时自动清洗试验舱
壁或试验结束对箱壁进行清洗，该步骤能够编程至试验程序中自动运行。
饱和塔需预留校准接口，对温度传感器进行校准，至少每六个月校准一次。
5．纯水系统
试验舱内配备高效率制备纯水设备，以满足试验过程中大量用水的需求；纯水电导率＜ 5 μs/cm。
6．结构及外观
试验舱试验容积需保证试验车身边缘处距离试验舱壁不少于 30 cm，距离试验舱顶不少于
50 cm，确保舱内顶部和内壁以及其他部位的冷凝液不滴落到试验样车上，试验舱内壁清洗水不溅
落到试验样车上。
舱门应密封可靠，不应漏气和有盐雾、水汽溢出
除雾装置：试验舱内设置快速除雾装置，通过管道连接舱外专门设计的腐蚀性废弃收集装置，
统一处理。
车身进出导向固定装置：车身进出试验舱有标志性醒目导向标识，及安全距离固定锁死装置。
试验舱门：双开门结构，舱门材料与舱体保持一致。门与舱体、门与门之间缝隙采用双层密封
条，确保舱体内部密封性能；具有保护装置，可从内部打开，防止人员被反锁室内；
试验舱外观涂镀层应平整光滑、色泽均匀，不得有露底、起泡、或擦伤痕迹。
7．试验舱腐蚀强度
试验舱各位置腐蚀强度需维持在容差范围内，保证不同设备为不同样车提供一致的加速腐蚀环
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境。试验舱腐蚀强度可通过调节试验参数进行调整。
按照 ISO 9227-2017 进行 48h 中性盐雾试验腐蚀强度测试，满足（70±20） g/m2 要求。
8．使用条件等其他要求
试验舱使用环境条件、供电条件、安全和环境保护等要求按 GB/T 10587 的规定执行。
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表 C.4 为车身腐蚀等级评价表。
表 C.4 车身腐蚀等级评价表
序号 零部件名称
腐蚀等级
第 1 周 第 2 周 第 3 周 第 4 周
前轮包上部
左侧
2 右侧
前围纵梁
左侧
4 右侧
翼子板安装支架
左侧
6 右侧
前减震塔
左侧
8 右侧
盖板铰链安装面
左侧
10 右侧
翼子板
左侧
12 右侧
前围侧面防撞梁
左侧
14 右侧
15 盖板内板/
盖板折边
左侧
17 右侧
盖板尖角
左侧
19 右侧
......
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