路径: 主页 > HJ > 第1页 > HJ 2003-2010 | 标准编号 | HJ 2003-2010 (HJ2003-2010) | | 中文名称 | 制革及毛皮加工废水治理工程技术规范 | | 英文名称 | Technical specifications for tannery industry wastewater treatment | | 行业 | 环保行业标准 | | 中标分类 | Z63 | | 国际标准分类 | 13.060.30 | | 字数估计 | 26,294 | | 发布日期 | 2010-12-17 | | 实施日期 | 2011-03-01 | | 引用标准 | GB 4284; GB 5085.3; GB 7251; GB 12348; GB 12801; GB 14554; GB 15562.1; GB 18484; GB 18597; GB 18598; GB 18599; GB 50014; GB 50015; GB 50016; GB 50019; GB 50033; GB 50034; GB 50037; GB 50046; GB 50052; GB 50053; GB 50054; GB 50055; GB 50057; GB 50069; GB 50093; GB 50108; GB 50116; GB | | 标准依据 | 环境保护部公告2010年第94号 | | 发布机构 | 生态环境部 | | 范围 | 本标准规定了制革及毛皮加工废水治理工程的总体要求、工艺设计、检测控制、施工验收、运行维护等的技术要求。本标准适用于以生皮为原料, 采用铬鞣工艺的制革及毛皮加工废水治理工程, 可作为环境影响评价、可行性研究、设计、施工、安装、调试、验收、运行和监督管理的技术依据, 采用其他原料和鞣制工艺的制革及毛皮加工企业和集中加工区的废水治理工程可参照执行。 | HJ 2003-2010: 制革及毛皮加工废水治理工程技术规范
HJ 2003-2010 英文名称: Technical specifications for tannery industry wastewater treatment
中华人民共和国国家环境保护标准
制革及毛皮加工废水治理工程技术规范
1 适用范围
本标准规定了制革及毛皮加工废水治理工程的总体要求、工艺设计、检测控制、施工验收、运行维护等的技术要求。
本标准适用于以生皮为原料，采用铬鞣工艺的制革及毛皮加工废水治理工程，可作为环境影响评价、
可行性研究、设计、施工、安装、调试、验收、运行和监督管理的技术依据，采用其他原料和鞣制工艺
的制革及毛皮加工企业和集中加工区的废水治理工程可参照执行。
5 总体要求
5.1 一般规定
5.1.1 应从废水的产生、处理和排放全过程进行控制，采用清洁生产技术，提高资源、能源利用率，
降低污染物的产生量和排放量，预防污染环境。
5.1.2 制革及毛皮加工废水宜采用清污分流、雨污分流。
5.1.3 应以企业生产情况及发展规划为依据，贯彻国家产业政策和行业污染防治技术政策，统筹集中
与分散、现有与新（扩、改）建的关系。
5.1.4 经处理后排放的废水应符合环境影响评价批复文件和相关排放标准的要求。
5.1.5 应配套建设二次污染的预防措施，保证污泥、恶臭、噪声等污染物排放满足GB 14554和GB 12348
等相关环保标准的要求。
5.1.6 应按照《排污口规范化整治技术要求（试行）》建设废水排放口，设置符合 GB/T 15562.1要求的
废水排放口标志，并按照《污染源自动监控管理办法》安装污染物排放连续监测设备。
5.2 建设规模
5.2.1 建设规模应根据废水治理工程服务范围内的现有水量、水质和预期变化情况综合确定；现有企
业应以实测数据为依据，新（扩、改）建企业应采用类比或物料衡算的方法确定。
5.2.2 预处理工程建设规模应与其相关生产单元的建设规模相匹配，按最大日流量计算。
5.2.3 综合废水处理工程的建设规模应符合下列要求：
a）格栅、预沉池等调节池前废水处理构筑物按最大日最大时流量计算；
b）调节池及其后废水处理构筑物按最大日平均时流量计算；
c）回用水处理系统根据可利用源水的水质、水量和回用环节，经水量平衡和技术经济分析后确定；
d）污泥处理与处置系统按最大日平均时污泥量计算。
5.3 项目构成
5.3.1 制革及毛皮加工废水治理工程由主体工程、配套工程和生产管理设施构成。
5.3.2 主体工程主要包括含硫废水预处理、脱脂废水预处理、含铬废水预处理和综合废水处理工程，
其中的综合废水处理工程包括废水处理系统、回用水系统、污泥处理与处置系统和臭气处理系统：
a）废水处理系统包括一级处理、二级处理和深度处理单元；
b）回用水系统包括回用水贮存、输配和监控单元；
c）污泥处理与处置系统包括污泥均质、浓缩、脱水和最终处置单元；
d）臭气处理系统包括臭气收集和处理单元。
5.3.3 配套工程包括电气自动化、供排水和消防、采暖通风与空调、建筑结构、检测与过程控制等。
5.3.4 生产管理设施包括办公用房、值班室等。
5.4 厂址选择和总体布置
5.4.1 厂址选择和总体布置应纳入制革及毛皮加工企业或集中加工区总体规划，并满足环境影响评价、审批文件的要求。
5.4.2 总体布置应根据区内各建筑物和构筑物的功能和流程要求，结合厂址地形、气候和地质条件，
经技术经济比较确定，并符合下列要求：
a）总平面布置合理、紧凑，满足施工、维护和管理等要求，并留有发展及设备更换的余地；
b）竖向布置应充分利用原有地形，尽可能做到土方平衡，降低运行电耗；
c）合理布置超越管线和维修放空设施，并确保不合格的放空水或污泥得到妥善处理和处置；
d）材料、药剂、污泥、废渣等不得露天堆放，存放场所应进行防渗及防水处理。
5.4.3 厂址选择、平面和竖向设计、总图运输、管线综合及绿化布置应根据项目组成情况确定，符合
GB 50187、GB 50014和行业标准的规定。
6 工艺设计
6.1 一般规定
6.1.1 应优先采用处理效率高、节约能源、投资省的处理工艺，确保废水治理工程稳定、可靠、安全运行。
6.1.2 宜将综合废水处理工程，特别是生化处理单元设计成平行的两条线，其工艺设计应符合 GB 50014中的相关规定。
6.1.3 厌氧技术的选用应充分考虑制革废水中硫化物、硫酸盐、铬、中性盐、低碳氮比（CODCr/T N）
等对厌氧菌的抑制作用，加强清洁生产措施，尽量降低废水中毒性污染因子浓度。
6.2 处理工艺
6.2.1 提倡分类处理和集中处理相结合。含铬废水应先经预处理达标后再与其他废水混合处理，含硫
废水和脱脂废水宜进行预处理
6.2.2 处理效率应通过试验或同类企业类比资料确定。当无资料时，预处理工程处理效率可参照附录
C.1，综合废水处理工程处理效率可参照附录 C.2。
6.2.3 应根据现行的国家和地方排放标准、污染物的来源及性质、排水去向确定制革及毛皮加工废水
处理程度，选择相应的处理级别和处理工艺。
6.2.4 排入集中加工区废水处理厂（站）的企业宜根据集中加工区要求选用预处理或预处理+一级处理
工艺；排入城镇污水处理厂的企业宜根据污水处理厂接管要求选择预处理+一级或预处理+一级处理+
二级处理工艺；直接排入自然水体的企业应根据排放标准要求选择预处理+一级处理+二级处理或预处
理+一级处理+二级处理+深度处理工艺。
6.3 技术要求
6.3.1 含铬废水预处理
6.3.1.1 应结合生产工艺采用循环或碱沉淀技术处理含铬废水，处理后废水的铬含量达标后方可排入综合废水处理工程。
6.3.1.2 碱沉淀处理技术的工艺要求：
a）碱沉淀处理技术包括格栅、贮存、反应、压滤、水洗、酸化和陈化等工序。
b）碱沉淀常用的沉淀剂包括 MgO、NaOH、Ca(OH)2、Na2CO3和 NaAlO2等，宜选用 MgO 和
NaOH，投料量宜根据化学平衡计算确定，控制铬液 pH值在 8.5～10.0的范围内。
c）贮液池的贮液时间宜大于 2 d，碱沉淀工艺的反应时间宜为 1～2 h，沉降时间应大于 3 h。
d）沉淀分离出的铬泥宜采用板框压滤机压滤，压滤周期 4～6 h，处理能力约 1.5 kg/（m2·次）。
e）酸化反应采用机械搅拌或空气搅拌的方式，反应 pH宜为 2.0～2.3，
反应时间应大于 1 h，沉降时间宜为 3～4 h。
f）硫酸用量应根据回收液中铬的含量进行确定
g）回收铬液宜经陈化后使用，陈化时间宜为 5～7 d，陈化后的 pH值应达到 2.5～2.8。
6.3.1.3 循环处理技术包括直接循环利用和浸酸/鞣制循环利用处理技术，循环处理技术一般包括格栅、
贮存、净化、补铬、调节、回用等工序，控制参数应结合生产工艺、产品种类经试验确定后选用。
6.3.2 含硫废水预处理
6.3.2.1 含硫废水预处理包括催化氧化、化学混凝和酸化回收硫化氢等工艺，处理前应采用专用管道收集，格栅拦截。
6.3.2.2 催化氧化处理技术的工艺要求：
a）催化氧化处理技术宜采用锰盐催化氧化技术，使用的催化剂有硫酸锰、氯化锰和高锰酸钾等，
常用硫酸锰，其投加量宜为硫化物含量的 5%；
b）催化氧化反应过程中，宜控制 pH值在 10.5～13.0范围内，反应温度 15～40℃，催化氧化反应时间大于 6 h；
c）反应池曝气应采用鼓风（大孔或中孔）曝气或机械曝气形式，采用鼓风曝气时，供氧量（氧/S2−）
应大于 1.1 kg/kg，采用机械曝气时曝气功率（S2−）宜大于 0.6 kW/kg，并应满足搅拌的要求。
6.3.2.3 化学混凝处理技术的工艺要求：
a）化学混凝处理技术包括混凝和沉淀（或气浮）2个单元；
b）化学混凝处理技术处理含硫废水常用铁盐、铝盐等混凝剂，为了提高混凝效果也可采用复配混
凝剂或与有机高分子混凝剂联用，使用前应根据废水水质特性，通过试验确定适宜的配方；
c）采用硫酸亚铁作混凝剂，反应前可用酸将含硫废水 pH值调至 8～9，反应终点宜控制 pH值至 7左右；
d）混凝时间宜为 10～15 min；
e）沉淀时间宜为 3.0～5.0 h，表面负荷宜为 0.8～1.5 m3/（m2·h）；
f）采用气浮工艺时，其设计参数宜通过试验确定，当无相关资料时，表面负荷宜取 1.5～2.5 m3/（m2·h）。
6.3.2.4 酸化回收硫化氢的工艺要求：
a）酸化回收硫化氢包括酸化反应、固液分离和碱吸收 3个单元；
b）应用酸将酸化反应器中废液 pH值调至 4.0～4.5，酸化反应时间宜大于 6 h；
c）宜由真空泵连续抽出酸化反应器中的 H2S至吸收塔，整个反应过程中，吸收系统应保持在负压状态；
d）应采用 NaOH配置吸收液；
e）酸化后的废液应通过固液分离的方式分离出其中的蛋白质；
f）分离后的废液可根据废液性质和生产工艺情况经再生后循环利用，可使用 CaO作再生剂，再生
废液应将 pH值调整到 12左右。
6.3.3 脱脂废水预处理
6.3.3.1 脱脂废水预处理包括酸提取和气浮等工艺，处理前应采用专用管道收集，格栅拦截和隔油措施。
6.3.3.2 酸提取处理脱脂废水包括破乳、皂化、酸化和水洗工序，各工序的控制参数可参照表 6
6.3.3.3 气浮处理工艺设计见 6.3.2.3条第 f）款。
6.3.4 综合废水处理
6.3.4.1 综合废水处理工程前应设置粗格栅和细格栅，其工艺要求如下：
a）采用机械清除时，粗格栅间隙宜为 10～20 mm，采用人工清除时宜为 15～25 mm，格栅设置在
水泵前应满足水泵要求；
b）细格栅宜选用具有自清能力的旋转机械格栅，格栅间隙宜为 2～5 mm；
c）格栅上部应设置工作平台，其高度应高出格栅前最高设计水位 0.5 m，工作平台上应有安全和冲洗设施；
d）栅渣宜通过机械输送，脱水后外运。
6.3.4.2 综合废水进入调节池前应经过沉砂或预沉处理，其工艺要求如下：
a）宜选用平流沉砂池或曝气沉砂池，池面应设浮渣或油脂刮除设施；
b）预沉池停留时间宜为 40～120 min，有效水深宜为 2.0～3.0 m，池面应设有浮渣或油脂刮除设施，
也可设置油脂回收设施；
c）沉砂池及预沉池宜采用机械排除泥砂方式，池底应考虑防淤措施，采用重力排除泥砂时，排砂
管和排泥管应考虑防堵或清通措施。
6.3.4.3 综合废水处理工程应设置调节池，其工艺要求如下：
a）调节池容积应根据废水在生产周期内的变化曲线采用图解法计算确定，单独制革及毛皮加工企
业的调节时间宜大于 20 h，集中加工区的调节时间宜大于 16 h。当二级处理采用 SBR处理工艺
时，可根据工程规模和工艺流程适当减少调节池的容积；
b）当调节池兼作综合废水事故池时，其容积计算应考虑事故排放的容量，可按照 2 h 的废水最大时排放量确定；
c）当初期雨水需要处理时，调节池应考虑初期雨水的储存容量，储存雨水量的确定应符合 GB 50014
的规定，初期雨水的时间应根据雨水收集系统的设置状况、路面材料、污染物性质和降雨等情
况确定，当缺乏相关资料时，可取 10～15 min；
d）调节池内应设置混合设施，当设置潜水推进器时，混合功率为 2～8 W/m3，当采用曝气（中孔
或大孔）设备时，曝气量不宜小于 3 m3/（m2·h），当调节池兼有预生化或（催化）氧化等功能
时，其曝气量还应满足工艺需氧量的要求，曝气设备应考虑防堵塞措施；
e）调节池底部应设有集水坑，池底应有不小于 0.01的坡度，坡向集水坑，池壁应设置爬梯；
f）调节池应设置液位控制和报警装置。
6.3.4.4 综合废水处理工程应设置沉淀池，沉淀分为初次沉淀池、混凝沉淀池和二次沉淀池，沉淀池
的形式应根据处理规模、工艺特点和场地地质条件等因素确定，可选用平流式、辐流式和竖流式等池型
b）初次沉淀池宜采用机械排泥，并应有浮渣刮除设施；
c）应适当增大初次沉淀池深度，增加污泥区容积；
d）当采用斜板（管）沉淀池时，其表面负荷可按比普通沉淀池的表面负荷提高 1～2倍考虑。
6.3.4.5 可在技术经济论证的基础上，采用水解酸化或厌氧处理工艺对综合废水进行处理，其工艺要求如下：
a）采用水解酸化处理工艺时，水解酸化时间宜取 6～12 h；
b）宜采用常温或中温发酵工艺，反应器中的混合液温度宜控制在 25～35℃的范围内；
c）制革废水厌氧单元宜采用二步厌氧或与其他废水混合处理的工艺，毛皮加工废水可采用一步厌氧工艺；
d）二步厌氧酸化段可采用厌氧填充床或厌氧接触反应器，甲烷化段和一步厌氧可采用 UASB反应器；
e）酸化反应器中混合液的 pH 应控制在 7.5 以下，硫化物容积负荷（S2−）宜为 1.5～3 kg/m3，CODCr
容积负荷（CODCr）宜为 25～45 kg/（m3·d），污泥产率 2%～4%；
f）厌氧接触反应器后的沉淀池表面负荷宜为 1.0～1.4 m3/（m2·d），沉淀时间宜为 3.0～5.0 h，污泥
回流比宜为 30%～50%；
g）甲烷化段的 UASB反应器容积负荷（CODCr）宜为 5～15 kg/（m3·d），水力停留时间宜大于 12 h；
h）甲烷化段产生的混合生物气体宜净化后收集在沼气储柜中并作为燃料加以利用，生物气的净化、贮
存技术可参照 NY/T 1222和 NY/T 1220.2的规定。
6.3.4.6 废水好氧生化处理宜选用有机负荷低、抗冲击负荷能力强、具有脱氮功能的工艺，如 A/O、
氧化沟、SBR和接触氧化等，其工艺设计应符合 CECS 112、CECS 111等标准的规定，并满足以下要求：
a）生物反应池的容积宜采用硝化、反硝化动力学公式计算确定，并应充分考虑冬季低水温对去除
碳源污染物和脱氮的影响，必要时可采取降低负荷、保温或增温等措施；
b）好氧生化处理单元的主要设计参数参照表 8；
c）为强化氨氮的去除效果，可采用两段好氧生化处理工艺，当采用两段好氧工艺时，前段生化反
应池以去除 CODCr为主，后段反应池以去除氨氮为主；
d）好氧区（池）pH值宜为 7～8，剩余碱度宜大于 70 mg/L（以 CaCO3计）；
e）宜通过投加碱提高废水的剩余碱度，当采用 A/O工艺时，可通过增加缺氧池容积，提高回收碱
度量，投加碱量（以 CaCO3 计）可按下式计算：
f）生物反应池中好氧区的废水需氧量（O2/CODCr）应根据去除的含碳有机物、氨氮的硝化反硝化
程度等确定，也可采用 0.7～1.4 kg/kg进行估算；
g）曝气设备应能根据废水水质、水量调节供氧量，较大规模的综合废水处理工程宜能自动调节供氧量；
h）曝气池应考虑设置泡沫消除设施，可采用添加消泡剂、喷水消泡和机械消泡等措施。
6.3.4.7 废水深度处理可采用混凝、沉淀（或澄清、气浮）、过滤、曝气生物滤池和硫酸亚铁-双氧水催
化氧化（也称 Fenton氧化）工艺，其工艺设计应符合 GB/T 50335的规定，并满足以下要求：
a）采用混凝、沉淀（或澄清、气浮）工艺时，混合段速度梯度 G值 300～600 s−1，混合时间 30～
120 s，反应段速度梯度 G值 30～60 s−1，反应时间 5～20 min，澄清池上升流速 0.4～0.6 mm/s，
停留时间 1.5～2.0 h，气浮池气水接触时间 30～100 s，表面负荷 6～9 m3/（m2·h），水力停留时
间 20～40 min，沉淀池相关参数见 6.3.4.4条中规定；
b）采用过滤工艺时，进水悬浮物宜小于 50 mg/L，过滤池工艺设计应符合 GB 50335的规定，并参
照同类企业运行数据，过滤器的选用和工艺设计应根据设备供应商提供的资料和同类企业运行数据确定；
c）采用曝气生物滤池工艺时，CODCr容积负荷宜为 0.3～1.5 kg/（m3·d），氨氮（NH3-N）容积负荷
宜为 0.3～0.8 kg/（m3·d），有效停留时间宜大于 3 h，宜选用球形轻质多孔陶粒滤料或塑料球形
滤料，也可采用颗粒活性炭滤料，宜采用气水联合反冲洗，通过长柄滤头实现，反冲洗强度应
根据采用的滤料确定，过滤前可采用臭氧氧化等措施改变原始化合物的结构，提高废水的可生化性；
d）采用 Fenton 氧化工艺时，试剂投加量应通过实验确定，氧化反应时间宜为 30～60 min，反应
pH 值宜为 3～5，氧化反应后的废水应加碱中和，中和反应时间宜大于 10 min，中和反应后的
废水应通过沉淀（气浮）分离出废水中的含铁悬浮物，可投加 PAM 强化混凝效果，混凝沉淀
（气......
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