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| 标准编号 | TB/T 3395.2-2015 (TB/T3395.2-2015) | | 中文名称 | 高速铁路扣件 第2部分:弹条Ⅳ型扣件 | | 英文名称 | Fastening systems for high-speed railway Part 2: Type Ⅳfastening system | | 行业 | 铁道行业标准 (推荐) | | 中标分类 | S11 | | 国际标准分类 | 45.08 | | 字数估计 | 27,241 | | 发布日期 | 2015-07-15 | | 实施日期 | 2016-02-01 | | 标准依据 | 国铁科法(2015)29号;行业标准备案公告2016年第5号(总第197号) | TB/T 3395.2-2015: 高速铁路扣件 第2部分:弹条Ⅳ型扣件
中华人民共和国铁道行业标准
高速铁路扣件 第2部分:弹条Ⅳ型扣件
国家铁路局发布
1 范 围
本部分规定了弹条IV型扣件的扣件组成、组装性能、零部件技术要求、检验方法、检验规则、标志和包装以及存储和运输。
本部分适用于高速铁路有砟轨道用弹条IV型扣件。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
4 组装性能
4.1 钢轨纵向阻力
按TB/T 3396.1测试时，每组扣件(采用C4型弹条)钢轨纵向阻力不应小于9 kN。
4.2 组装扣压力
按TB/T 3396.2测试时，每组扣件(采用C4型弹条)组装扣压力不应小于20 kN。
4.3 组装疲劳性能
扣件在标准组装状态下按TB/T 3396.4进行疲劳试验，经3×10⁶次荷载循环后各零部件不应伤损，轨距扩大量不应大于6mm,疲劳试验前后钢轨纵向阻力变化率不应大于20%、组装扣压力变化率不应大于20%、组装静刚度变化率不应大于25%。
4.4 绝缘性能
按TB/T 3396.5测试时，扣件的绝缘电阻不应小于5 kΩ。
4.5 恶劣环境条件的影响
按TB/T 3396.6进行300 h盐雾试验后，用手工拆卸工具能顺利拆卸和安装扣件。
4.6 预埋件抗拔力
预埋铁座在混凝土枕中的抗拔力不应小于60 kN。按TB/T 3396.7进行抗拔试验后预埋铁座不应损坏，在预埋铁座周边混凝土应无肉眼可见的裂纹，但在靠近预埋铁座处允许有少量砂浆剥离。
5 零部件技术要求
5.1 C4型弹条
5.1.1 原材料
弹条的原材料为60Si2MnA或不低于其性能的φ20mm热轧弹簧钢。原材料性能应符合GB/T 1222的规定，并应满足表1的要求。
5.1.2 型式尺寸
弹条的型式尺寸应符合设计规定。
5.1.3 表面质量
弹条不应有影响组装的毛刺和刻痕，尾部小圆弧部分不应有明显折痕和褶皱。
5.1.4 裂 纹
弹条的表面不应有裂纹。
5.1.5 硬 度
弹条的硬度应为44 HRC～48 HRC。
5.1.6 金相组织
弹条的金相组织应为均匀的回火屈氏体和回火索氏体，心部允许有微量的断续铁素体，且应符合TB/T 2478的规定，
5.1.7 脱碳层
弹条的总脱碳层深度不应大于0.20 mm。
5.1.8 扣 压 力
弹条的扣压力不应小于11.0 kN。
5.1.9 残余变形
弹条经残余变形试验后，残余变形不应大于1.0 mm。
5.1.10 疲劳性能
弹条经5×10⁶次疲劳试验后不应折断，残余变形不应大于1.0 mm。
5.1.11 防锈性能
弹条表面应进行防锈处理。防锈处理后的弹条经120 h中性盐雾(NSS)试验保护级不应低于5级。
5.2 JA、JB型弹条
5.2.1 原材料
弹条的原材料为60Si2MnA或不低于其性能的φ18 mm热轧弹簧钢。原材料性能应符合GB/T 1222的规定。
5.2.2 型式尺寸
弹条的型式尺寸应符合设计规定。
5.2.3 扣压力
弹条扣压力不应小于8.0 kN。
5.2.4外观、裂纹、硬度、金相组织和总脱碳层
弹条外观、裂纹、硬度、金相组织和脱碳层应分别符合5.1.3、5.1.4、5.1.5、5.1.6和5.1.7的规定。
5.3 预埋铁座
5.3.1 原材料
预埋铁座的材质为QT 450-10。球墨铸铁用生铁的性能应符合GB/T 1412规定。
5.3.2 型式尺寸
预埋铁座的型式尺寸应符合设计规定。
5.3.3 外 观
预埋铁座外观应符合GB/T 1348的规定，冒口位置应设在埋入端，凸出不大于5 mm。轨枕面以上部分合模线上的毛刺不应大于0.5 mm,轨枕面以下部分合模线上的毛刺不应大于2mm,其余所有毛刺都应清除。
5.3.4 力学性能
预埋铁座的抗拉强度和断后伸长率应符合GB/T 1348的规定。
5.3.5 金相组织
预埋铁座的球化级别不应低于3级。
5.4 绝缘轨距块
5.4.1 原材料
绝缘轨距块的原材料为玻璃纤维增强聚酰胺66或不低于其性能的其他材料。原材料物理机械性能应符合表2的规定。
5.4.2 型式尺寸
绝缘轨距块的型式尺寸应符合设计规定，扣压钢轨面及抵靠轨底侧棱面的平面度应为0.5mm。
5.4.3外 观
绝缘轨距块的表面应色泽一致，无气孔、焦痕、飞边和毛刺等可见缺陷。
5.4.4 排水率
绝缘轨距块应吸水调制。经吸水调制后的绝缘轨距块的排水率不应小于0.5%。
5.4.5 硬 度
绝缘轨距块的硬度不应小于105 HRR。
5.4.6 抗剪性能
绝缘轨距块两端边耳经4.5 kN力剪切后不应破损。
5.4.7 冲击韧性
绝缘轨距块经冲击试验后不应破裂。
5.4.8 内部空隙
绝缘轨距块的内部不应有气泡或空隙。
5.4.9 绝缘电阻
绝缘轨距块的绝缘电阻应大于5×10⁶Ω。
5.5 橡胶垫板
5.5.1 原材料
橡胶垫板的原材料以天然橡胶或合成橡胶为主要成分，不应使用再生胶。原材料性能应符合相关规定。
5.5.2 型式尺寸
橡胶垫板的型式尺寸应符合设计规定。
5.5.3 外 观
橡胶垫板的外观应符合下列规定：
a) 橡胶垫板的表面不应有缺角和大于2 mm的毛边。
b)工作面上应无因杂质、气泡、水纹和闷气造成面积大于9mm²或深度大于1mm的单处缺胶。
c) 工作面上不应有海绵状物。
5.5.4物理性能
橡胶垫板的物理性能应符合表3的规定。
5.5.6 动静刚度比
橡胶垫板的动静刚度比不应大于2.0。
5.5.7 疲劳性能
橡胶垫板经3×10°次荷载循环后不应裂损，永久变形不应大于10%,静刚度变化率不应大于15%。
5.5.8 压缩耐寒系数
在严寒地区采用时，橡胶垫板的压缩耐寒系数不应小于0.5。
6检验方法
6.1 弹条检验
6.1.1 型式尺寸检查
弹条的型式尺寸用专用量具和通用量具检查。
6.1.2外观检查
弹条的外观目视检查。弹条尾部小圆弧部分用直径为17.5 mm的圆棒检查，圆棒与小圆弧内侧任意接触位置均应相切。
6.1.3 裂纹检查
弹条的表面裂纹检查按GB/T 15822.1进行。
6.1.4 硬度检验
弹条的硬度试验按GB/T 230.1进行。试件的取样部位为弹条中肢中段(截取长度约20mm～30mm),在试件断面圆心至1/2半径范围内试验四点，读数精度不低于0.5 HRC,取后三点的平均值。
6.1.5 金相组织检验
弹条的金相组织试验按TB/T 2478进行，试件的取样部位同6.1.4。
6.1.6 脱碳层检验
弹条的脱碳层试验按GB/T 224进行，试件的取样部位同6.1.4。
6.1.7 扣压力试验
弹条的扣压力试验按附录A进行。
6.1.8 残余变形试验
弹条的残余变形试验按附录B进行。
6.1.9 疲劳性能试验
弹条的疲劳性能试验按附录C进行。
6.1.10 防锈性能试验
弹条的盐雾试验(NSS试验)和评级分别按GB/T 10125和GB/T 6461进行。
6.2 预埋铁座检验
6.2.1 型式尺寸检查
预埋铁座的型式尺寸用专用量具和通用量具检查。
6.2.2 外观检查
预埋铁座的外观目视和用通用量具检查。
6.2.3 力学性能试验
预埋铁座的力学性能试验采用单铸试棒按GB/T 1348进行。
6.2.4 金相组织检验
预埋铁座金相组织试样从除浇冒口外的本体中制取，试验按GB/T 9441进行。
6.3 绝缘轨距块检验
6.3.1 型式尺寸检查
绝缘轨距块的型式尺寸用专用量具和通用量具检查。
6.3.2 外观检查
绝缘轨距块的外观目视检查。
6.3.3 排水率试验
排水率试验按下列步骤进行：
a) 经吸水调制工艺后的绝缘轨距块静置时间不小于12 h,然后称出初始质量，记为W;
b)将绝缘轨距块在120℃±3......
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