| 标准编号 | GB/T 32959-2025 (GB/T32959-2025) | | 中文名称 | 轴承钢锻制棒材、环件及毛坯 | | 英文名称 | Bearing steels for forged bars, rings and blanks | | 行业 | 国家标准 (推荐) | | 中标分类 | H40 | | 国际标准分类 | 77.140.10 | | 字数估计 | 18,152 | | 发布日期 | 2025-08-29 | | 实施日期 | 2026-03-01 | | 旧标准 (被替代) | GB/T 32959-2016 | | 发布机构 | 国家市场监督管理总局、国家标准化管理委员会 | GB/T 32959-2025: 轴承钢锻制棒材、环件及毛坯
ICS 77.140.10
CCSH40
中华人民共和国国家标准
代替GB/T 32959-2016
轴承钢锻制棒材、环件及毛坯
2025-08-29发布
2026-03-01实施
国 家 市 场 监 督 管 理 总 局
国 家 标 准 化 管 理 委 员 会 发 布
前言
本文件按照GB/T 1.1-2020《标准化工作导则 第1部分:标准化文件的结构和起草规则》的规定
起草。
本文件代替GB/T 32959-2016《高碳铬轴承钢大型锻制钢棒》。与GB/T 32959-2016相比,除结
构调整和编辑性改动外,主要技术变化如下:
a) 增加了分类(见第4章);
b) 增加了交货状态(见6.2);
c) 增加了GCr18MnMo、GCr18MnMo1、GCr19SiMnMo三个牌号及其技术要求(见7.1);
d) 更改了部分牌号的化学成分(见7.1.1.2,2016年版的5.1.1);
e) 增加了宏观夹杂物检测及取样要求(见7.1.4和8.4);
f) 增加了低倍的取样要求(见8.3);
g) 增加了非金属夹杂物的取样要求(见8.5);
h) 增加了碳化物不均匀性的取样要求(见8.6);
i) 更改了复验与判定规则(见9.4,2016年版的7.4);
j) 增加了环件及毛坯补充要求(见附录B)。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。
本文件由中国钢铁工业协会提出。
本文件由全国钢标准化技术委员会(SAC/TC183)归口。
本文件起草单位:大冶特殊钢有限公司、江阴兴澄特种钢铁有限公司、洛阳轴承研究所有限公司、
冶金工业信息标准研究院、杭州腾励传动科技股份有限公司。
本文件主要起草人:田浩、刘光辉、余雷、官跃辉、高元安、凌鑫、王心禾、夏冬冬、王姗姗、刘月云、
孟羽、颜丞铭、蒋楠。
本文件于2016年首次发布,本次为第一次修订。
轴承钢锻制棒材、环件及毛坯
1 范围
本文件规定了轴承钢锻制棒材、环件及毛坯的订货内容,制造工艺,技术要求,试验方法,检验规
则,包装、标志和质量证明书。
本文件适用于制作轴承套圈用公称直径为400mm~1000mm的高碳铬轴承钢锻制钢棒(以下简
称钢棒)和外径不小于500mm的环件及毛坯(以下简称环件)。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中,注日期的引用文
件,仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于
本文件。
GB/T 223(所有部分) 钢铁及合金
GB/T 224-2019 钢的脱碳层深度测定法
GB/T 226 钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法
GB/T 231.1 金属材料 布氏硬度试验 第1部分:试验方法
GB/T 1979 结构钢低倍组织缺陷评级图
GB/T 4336 碳素钢和中低合金钢 多元素含量的测定 火花放电原子发射光谱法(常规法)
GB/T 6394-2017 金属平均晶粒度测定方法
GB/T 6402-2024 钢锻件超声检测方法
GB/T 10561-2023 钢中非金属夹杂物含量的测定 标准评级图显微检验法
GB/T 11261 钢铁 氧含量的测定 脉冲加热惰气熔融-红外线吸收法
GB/T 18254-2016 高碳铬轴承钢
GB/T 20066 钢和铁 化学成分测定用试样的取样和制样方法
GB/T 20123 钢铁 总碳硫含量的测定高频感应炉燃烧后红外吸收法(常规方法)
GB/T 38683 轴承钢中大夹杂物的超声检测方法
3 术语和定义
本文件没有需要界定的术语和定义。
4 分类
钢棒按冶炼和浇铸方法分为:
a) 真空脱气钢:
1) 连铸钢;
2) 模铸钢。
b) 电渣重熔钢。
5 订货内容
按本文件订货的合同或订单至少宜包含下列内容:
a) 本文件编号;
b) 产品名称;
c) 牌号;
d) 尺寸及精度组别(订环件时,需注明外径×内径×高度,单位为毫米);
e) 重量(或数量);
f) 冶炼方法(未注明时,按真空脱气冶炼);
g) 浇铸方法(未注明时,按模铸);
h) 交货状态;
i) 由供需双方协商,并在合同中注明的项目或指标;
j) 其他特殊要求。
6 制造工艺
6.1 冶炼方法
6.1.1 钢应经真空脱气冶炼,也可采用电渣重熔冶炼。
6.1.2 采用电渣重熔冶炼需要气体保护电渣且只能一支电极炼一支钢锭,不可采用交换电极冶炼。采
用电渣重熔冶炼时需在合同中注明。
6.2 交货状态
6.2.1 钢棒的交货状态
钢棒以热锻软化退火后直接交货或热锻软化退火后经车削后交货。钢棒锻造比应不小于3。经供
需双方协商,并在合同中注明,也可提供其他锻造比要求的钢棒。
6.2.2 环件的交货状态
6.2.2.1 环件的交货状态应符合表1的规定,交货状态应在订购时商定,并在合同中注明。
表1 环件的交货状态
交货状态与符号 表面状态
交货状态 符号 毛坯 粗车 精车
球化退火 +G √ √ √
退火 +A √ √ -
6.2.2.2 根据需方要求,并在合同中注明,环件也可以其他热处理状态和表面状态交货。
7 技术要求
7.1 锻制钢棒
7.1.1 牌号和化学成分
7.1.1.1 钢的牌号和化学成分(熔炼分析)应符合表2的规定。
7.1.1.2 除非需方同意,供方不应有意加入钙及其合金脱氧或控制非金属夹杂物形态。
表2 牌号和化学成分
序号
统一数字
代号
牌号
化学成分(质量分数)/%
C Si Mn Cr Mo
1 B00150 GCr15 0.93~1.05 0.15~0.35 0.25~0.45 1.40~1.65 ≤0.10
2 B01150 GCr15SiMn 0.93~1.05 0.45~0.75 0.95~1.25 1.40~1.65 ≤0.10
3 B03150 GCr15SiMo 0.93~1.05 0.65~0.85 0.20~0.40 1.40~1.70 0.30~0.40
4 B02180 GCr18Mo 0.93~1.05 0.20~0.40 0.25~0.40 1.65~1.95 0.15~0.25
5 B02181 GCr18MnMo 0.93~1.05 0.15~0.40 0.60~0.80 1.65~1.95 0.20~0.35
6 B02182 GCr18MnMo1 0.93~1.05 0.15~0.40 0.60~0.80 1.65~1.95 0.40~0.50
7 B04190 GCr19SiMnMo 0.90~1.05 0.40~0.60 0.80~1.10 1.80~2.05 0.50~0.60
注:本文件中牌号与国外牌号对照参见附录A。
7.1.1.3 钢中残余元素含量应符合表3的规定。
表3 残余元素含量
化学成分(质量分数)/%
P S H Ni Cu Ti Al As As+Sn+Sb Pb Ca
不大于
0.020 0.015 0.00020 0.25 0.30 0.0030 0.050 0.04 0.075 0.002 0.0008
7.1.1.4 钢棒或钢坯的氧含量符合下列规定:
a) 真空脱气钢应不大于0.0012%;
b) 电渣重熔钢应不大于0.0020%。
7.1.1.5 钢棒或钢坯成品化学成分允许偏差应符合表4的规定。
表4 化学成分允许偏差
化学成分允许偏差(质量分数)/%
C Si Mn Cr P S Ni Cu Ti Al Mo
±0.03 ±0.02 ±0.03 ±0.05 +0.005 0
+0.005
+0.03
+0.02
+0.0005
+0.010
≤0.10时,+0.01 0
>0.10时,±0.02
7.1.1.6 牌号和化学成分也适用于环件及毛坯。
7.1.2 交货硬度
钢棒的交货硬度应符合表5的规定。
表5 交货硬度
牌号 交货硬度/HBW
GCr15
GCr15SiMn
≤245
GCr18MnMo
GCr18MnMo1
≤260
7.1.3 低倍
钢棒应进行低倍检验。经酸浸的钢棒横截面低倍试片上应无残余缩孔、裂纹、皮下气泡、过烧、白点
及有害夹杂物。中心疏松、一般疏松、锭型偏析按GB/T 1979和GB/T 18254-2016附录A第1级别
图~第3级别图评定,其合格级别应符合表6的规定。
表6 低倍组织合格级别
公称直径
d/mm
一般疏松 中心疏松 锭型偏析
真空脱气钢 电渣重熔钢 真空脱气钢 电渣重熔钢 真空脱气钢 电渣重熔钢
级,不大于
400≤d< 500 2.0 2.0 1.5 1.0 1.0 1.0
500≤d< 600 2.0 2.0 2.0 1.5 1.0 1.0
600≤d< 700 2.5 2.5 2.0 1.5 1.5 1.0
700≤d≤800 3.0 2.5 3.0 2.0 2.0 1.5
公称直径为600mm~800mm的钢棒,可不检验低倍组织,以超声检测代替;公称直径为 >800mm~1000mm的
钢棒,以超声检测代替低倍组织检验。有异议时,以酸浸法为仲裁法
7.1.4 宏观夹杂物
钢棒应检验宏观夹杂物。真空脱气钢的纯净度总指数应不大于10mm/dm3,单个缺陷影像长度应
不大于5.0mm;电渣钢的纯净度总指数应不大于8mm/dm3,单个缺陷影像长度应不大于2.0mm。
7.1.5 非金属夹杂物
钢棒应检验非金属夹杂物,其合格级别应符合表7的规定。
表7 非金属夹杂物合格级别
类别
A类 B类 C类 D类
细系 粗系 细系 粗系 细系 粗系 细系 粗系
DS类
级,不大于
真空脱气钢 2.5 1.5 2.0 1.0 0 0 1.0 1.0 2.0
电渣重熔钢 2.0 1.0 1.5 1.0 0 0 1.0 1.0 1.5
对于A类、B类、C类、D类非金属夹杂物,真空脱气模铸钢和电渣重熔钢所有试样三分之二和每个钢锭至少一个试
样以及所有试样的平均值应不大于表中的规定;真空脱气连铸钢所有试样三分之二和所有试样的平均值应不大于表
中的规定;DS类非金属夹杂物,其最大值应不大于表中的规定
氮化钛、碳氮化钛按形貌分别并入B类、D类、DS类评级
7.1.6 碳化物不均匀性
钢棒不应有严重的碳化物偏析。碳化物带状、液析分别按GB/T 18254-2016附录A第8级别图、
第9级别图评定,其合格级别应符合表8的规定。
表8 碳化物不均匀性合格级别
公称直径
d/mm
碳化物带状 碳化物液析
级,不大于
400≤d< 600 ≤3.5 ≤1.0
600≤d< 800 ≤4.0 ≤1.5
800≤d< 1000 ≤4.0 ≤2.0
7.1.7 脱碳层
钢棒应进行脱碳层检测,非车削交货的钢棒表面每边总脱碳层深度应不大于公称直径的1.0%,最
大应不大于5mm;车削状态交货的钢棒表面每边总脱碳层深度应不大于1.0mm。
7.1.8 超声检测
钢棒应进行超声检测,其质量等级符合表9的规定。经供需双方协商,也可符合其他质量等级。
表9 超声检测
冶炼方法
公称直径
d/mm
>400~800 >800~1000
真空脱气 2级 双方协商
电渣重熔 3级 2级
7.1.9 表面质量
钢棒表面不应有裂纹、结疤、折叠、夹杂及氧化皮等缺陷存在。如有上述缺陷应清除,清除深度从实
际尺寸算起应不大于公称尺寸公差。同一截面上最大清理深度应不多于1处,清理宽度不小于深度的
5倍,并圆滑过渡。允许存在从实际尺寸算起不大于公差之半的压痕、麻点及深度不大于0.2mm的缺
欠存在。
7.1.10 尺寸、外形、重量
7.1.10.1 直径及允许偏差
7.1.10.1.1 锻制钢棒的直径允许偏差应符合表10的规定。钢棒直径允许偏差精度组别应在合同中注
明,未注明时,按表10第2组允许偏差执行。
表10 锻制钢棒的直径及其允许偏差
单位为毫米
公称直径
允许偏差
400~500 >500~800 >800~1000
1组 +14 0
+16
+18
2组 +16 0
+18
+20
7.1.10.1.2 车削钢棒直径允许偏差为+3.0 0 mm。
7.1.10.2 长度及允许偏差
钢棒通常交货长度为1000mm~8000mm。按定尺或倍尺交货的钢棒,其长度允许偏差
为+80 0 mm。
7.1.10.3 弯曲度
锻制钢棒弯曲度每米不大于5mm,总弯曲度不大于总长度的0.5%;车削钢棒每米弯曲度不大于
3mm,总弯曲度不大于总长度的0.3%。
7.1.10.4 端头形状
钢棒端头应锯切,不准许有飞边、毛刺等。钢棒两端的切斜度和突出部分应不大于公称直径
的5%。
7.1.10.5 重量
钢棒通常按实际重量交货。
7.2 环件及毛坯
环件及毛坯的交货硬度、显微组织、非金属夹杂物、碳化物不均匀度、晶粒度、超声检测、表面质量、
尺寸及允许偏差等技术要求应符合附录B的规定。
8 试验方法
8.1 化学成分
化学分析方法按GB/T 223(所有部分)、GB/T 4336、GB/T 20123、GB/T 11261或通用方法进行分
析,仲裁时由供需双方协商确定。
8.2 硬度
布氏硬度试验方法按GB/T 231.1的规定进行。
8.3 低倍
8.3.1 低倍酸浸试验方法按 GB/T 226 的规定进行,评定方法及评级图按 GB/T 1979 和
GB/T 18254-2016附录A中第1级别图~第3级别图。
8.3.2 低倍试样取样方法符合以下规定。
a) 真空脱气模铸钢:生产厂应对每炉钢从浇注开始、中间和最后一个锭盘的任意钢锭的头部和尾
部各取1个,共6个试样;若一炉钢只浇两个锭盘时,则从第一个锭盘中任取一支钢锭,从第二
个锭盘中任取两支钢锭,共三支钢锭,在相当于钢锭头尾的钢棒上各取1个试样;若一炉钢只
浇一个锭盘时,则任取三支钢锭,在相当于钢锭头尾的钢棒上各取1个试样。钢锭数量不足三
支,则在相当于钢锭头尾的钢棒上逐支取样。
b) 真空脱气连铸钢:每炉任取6支试样。试样应从成材前的坯或材上相应部位切取。
c) 电渣重熔钢:任选三支钢锭,在相当于钢锭头尾的钢棒上取样。经双方协商也可减少取样。
8.4 宏观夹杂物
8.4.1 宏观夹杂物检验按GB/T 38683的规定进行,检测额定频率10MHz~15MHz,4级灵敏度进行
检测。总检测体积不少于5dm3。
8.4.2 宏观夹杂物试样取样方法符合以下规定。
a) 真空脱气模铸钢:应对每炉钢从浇注开始、中间和最后一个锭盘的任意钢锭的头部和尾部各取
1个,共6个试样;若一炉钢只浇两个锭盘时,则从第一个锭盘中任取一支钢锭,从第二个锭盘
中任取两支钢锭,共三支钢锭,在相当于钢锭头尾的钢棒上各取1个试样;若一炉钢只浇一个
锭盘时,则任取三支钢锭,在相当于钢锭头尾的钢棒上各取1个试样。钢锭数量不足三支,则
在相当于钢锭头尾的钢棒上逐支取样。
b) 真空脱气连铸钢:每炉任取6支试样。试样应从成材前的坯或材上相应部位切取。
c) 电渣重熔钢:任选三支钢锭,在相当于钢锭头尾的钢棒上取样。经双方协商也可减少取样。
8.5 非金属夹杂物
8.5.1 非金属夹杂物检验和评定按GB/T 10561-2023中A法的规定进行,试样按8.11进行淬火回火
后放大100倍观察。
8.5.2 非金属夹杂物试样取样方法符合以下规定。
a) 真空脱气模铸钢:应对每炉钢从浇注开始、中间和最后一个锭盘的任意钢锭的头部和尾部各取
1个,共6个试样;若一炉钢只浇两个锭盘时,则从第一个锭盘中任取一支钢锭,从第二个锭盘
中任取两支钢锭,共三支钢锭,在相当于钢锭头尾的钢棒上各取1个试样;若一炉钢只浇一个
锭盘时,则任取三支钢锭,在相当于钢锭头尾的钢棒上各取1个试样。钢锭数量不足三支,则
在相当于钢锭头尾的钢棒上逐支取样。
b) 真空脱气连铸钢:每炉任取6支试样。试样应从成材前的坯或材上相应部位切取。
c) 电渣重熔钢:任选三支钢锭,在相当于钢锭头尾的钢棒上取样。经双方协商也可减少取样。
d) 试样在钢棒横截面半径二分之一位置切取,试样尺寸为10mm×20mm,抛光面应与锻制方
向平行。
8.5.3 非金属夹杂物取样方向沿着环件最大变形方向,或双方协商。
8.6 碳化物不均匀性
8.6.1 碳化物带状检验取纵向试样按8.12进行淬火回火处理,抛光后用4%硝酸酒精溶液浸蚀,采用
放大100倍和500倍结合,按GB/T 18254-2016中附录A中第8级别图评定碳化物聚集程度、大小和
形状。
8.6.2 碳化物液析检验取纵向试样按8.11进行淬火回火处理,抛光后用4%硝酸酒精溶液浸蚀后放大
100倍,按GB/T 18254-2016中附录A中第9级别图评定。
8.6.3 碳化物不均性试样取样应符合以下规定:应对每炉钢从任意三支材上取样,钢棒数量不足三
支,则在钢棒上逐支取样。试样应从成材前的坯或材上相应部位切取。经双方协商也可减少取样。
8.7 脱碳层
表面脱碳层检验按GB/T 224-2019中的金相法进行。
8.8 显微组织
环件显微组织检验取横向试样,抛光面用2%硝酸酒精溶液浸蚀后,放大500倍或1000倍观察(仲
裁时以1000倍为准),按GB/T 18254-2016附录A中第5级别图进行评级。
8.9 晶粒度
全淬硬轴承钢环件晶粒度检验采用GB/T 6394-2017中直接淬硬法,热处理工艺:860℃±10℃,保
温1h,以能产生完全淬硬的冷却速度进行淬火,获得马氏体组织,经抛磨和浸蚀后,显示出完全淬硬为
马氏体的原奥氏体晶粒形貌。
8.10 超声检测
超声检测按GB/T 6402-2024的规定进行。
8.11 表面质量
钢棒表面质量检验采用目视或其他有效方法进行。
8.12 尺寸、外形
钢棒的尺寸和外形检验采用能保证必要准确度的卡尺或样板进行。
8.13 试样热处理制度
检验非金属夹杂物、碳化物不均匀性的试样需按下列规定进行处理:
a) 淬火加热温度:820℃~850℃(含钼钢为840℃~880℃);
b) 淬火加热时间:按试样直径或厚度每1mm保温1.5min;
c) 冷却剂:油;
d) 回火温度:150℃左右;
e) 回火时间:1h~2h。
8.14 评级原则
所有检验项目均在试样检验面上以最严重的视场和区域作为评级依据。
9 检验规则
9.1 检查与验收
钢棒及环件由供方技术质量监督部门进行质量检查与验收。
9.2 组批规则
9.2.1 钢棒及环件应按批进行检查和验收,每批应由同一牌号、同一炉号、同一尺寸、同一交货状态、同
一热处理炉批的钢棒或环件组成。
9.2.2 电渣重熔钢及环件在工艺稳定且能保证符合本文件技术要求时,允许按自耗电极的熔炼母炉号
组批交货。但供方应按电渣炉号提供化学成分,并在钢棒上注明电渣炉炉号。
9.2.3 对同一炉钢的低倍组织和非金属夹杂物,允许以大代小。
9.3 取样数量和取样部位
9.3.1 钢棒各检验项目的取样数量和取样部位应符合表11的规定。
表11 钢棒检验项目、取样数量、取样部位及方法、要求的章条号、试验方法的章条号
序号 检验项目 取样数量 取样部位及方法 要求的章条号 试验方法的章条号
1 化学成分 1个/炉 GB/T 20066
2 氧含量、氢含量 1个/批
任一根钢坯或钢棒半径
二分之一处,GB/T 20066
7.1.1 8.1
3 硬度 3个/批a 不同根钢棒 7.1.2 8.2
4 低倍 6个/批b 任一根钢棒,8.3.2 7.1.3 8.3
5 宏观夹杂物 5dm3 8.4.2 7.1.4 8.4
6 非金属夹杂物 6个/批b 任一根钢棒,8.5.2 7.1.5 8.5
碳化物
不均匀性
碳化物带状
碳化物液析
1个/批 任一根钢棒,8.6.3 7.1.6 8.6
9 脱碳层 1个/批 任一根钢棒 7.1.7 8.7
10 超声检测 逐根 - 7.1.8 8.10
11 表面质量 逐根 - 7.1.9 8.11
12 尺寸、外形 逐根 - 7.1.10 8.12
a 取样数量达不到规定时,应逐根取样。
b 当模铸或电渣钢锭个数不足3支时,低倍和非金属夹杂物检验试样个数为钢锭支数的2倍。
9.3.2 环件及毛坯各检验项目的取样数量和取样部位应符合表12的规定。
表12 环件及毛坯检验项目、取样数量、取样部位及试验方法
序号 检验项目 取样数量 取样部位 检验方法
1 化学成分 1个/炉 改锻试料半径二分之一处
2 氧含量、氢含量 1个/批 改锻试料半径二分之一处
8.1
3 硬度 3个/批
不同环件,在环件端面离外径面
20mm~30mm处
8.2
4 非金属夹杂物 2个/批 不同改锻试料半径二分之一处 8.5
5 显微组织a,b 1个/批
6 碳化物网状a,b 1个/批
7 碳化物带状a,b 1个/批
8 碳化物液状a,b 1个/批
9 晶粒度a,b 1个/批
在环件本体上检验。经供需双方
协商,环件本体取样检验可以在
改锻试料上检验代替
8.8
GB/T 18254-2016
GB/T 18254-2016
GB/T 18254-2016
8.9
10 超声检测 逐件 - GB/T 6402-2024
11 尺寸 逐件 - 卷尺或卡尺
12 表面质量 逐件 - 目视
改锻试料应与所供环件压缩比相近,如需方对改锻试料尺寸无要求,供方可在改锻成100mm的方钢或圆钢上取样
检验。当环件球化退火或淬火回火态交货时,改锻试料应随环件同炉热处理后再检验
a 环件本体在内圆面一侧1/2高度处取样。由连铸圆坯制造的环件,每炉中任取一个;由模铸锭制造的环件在A
段(钢锭头部)取样,当无A段时可在其他段取样。
b 由模铸锭制造的环件其改锻试料在A段(钢锭头部)取样。
9.4 复验与判定规则
9.4.1 所有检验项目中,除白点、非金属夹杂物不合格不准许复验外,其他检验项目不合格可重新取样
进行复验。复验合格则该批钢棒判定合格;复验仍不合格,则该批钢棒应判为不合格。
9.4.2 氧含量不合格时,可在钢棒上任意取3个试样进行复验,其检验结果的平均值应不大于标准的
规定值,其中允许有1个试样超过标准规定值,但不大于标准值加0.0003%;其他项目取样数量与初验
相同。
9.4.3 若初验不合格的试样超过检验试样的一半时,则不准许复验,但供方可重新处理和组批,作为新
的一批检查和验收。
10 包装、标志和质量证明书
钢棒的包装、标志和质量证明书应符合GB/T 18254-2016中第9章的规定。
附 录 A
(资料性)
本文件牌号和国外标准相似牌号的对照
本文件牌号与国外标准相似牌号的对照见表A.1。
表A.1 本文件中牌号与国外标准相似牌号对照表
序号 本文件 ISO 683-17:2023 ASTMA485-2017
1 GCr15 100Cr6 -
2 GCr15SiMn 100CrMnSi6-4 100CrMnSi6-4
3 GCr15SiMo - -
4 GCr18Mo 100CrMo7 100CrMo7
5 GCr18MnMo 100CrMo7-3 100CrMo7-3
6 GCr18MnMo1 100CrMo7-4 100CrMo7-4
7 GCr19SiMnMo 100CrMnMoSi8-4-6 100CrMnMoSi8-4-6
附 录 B
(规范性)
环件及毛坯的技术要求
B.1 环件的交货硬度
B.1.1 环件退火硬度应符合表B.1的规定。
表B.1 环件的交货硬度
牌号
球化退火硬度
HBW
退火硬度
HBW
GCr15 179~207
GCr18Mo 179~207
GCr15SiMn 179~217
GCr15SiMo 179~217
≤245
GCr18MnMo 179~230
GCr18MnMo1 179~230
GCr19SiMnMo 179~230
≤260
B.1.2 根据需方要求,经供需双方协商,并在合同中注明,可提供其他交货状态或......
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