| 标准编号 | GB/T 39940-2021 (GB/T39940-2021) | | 中文名称 | | | 英文名称 | Footwear manufacturing machines - Modular shoe repair equipment - Safety requirements | | 行业 | 国家标准 (推荐) | | 中标分类 | Y99 | | 字数估计 | 30,318 | | 发布机构 | 国家市场监督管理总局、中国国家标准化管理委员会 | GB/T 39940-2021
制鞋机械 组合式修鞋机 安全要求
Footwear manufacturing machines -- Modular shoe repair equipment -- Safety requirements
1 范围
本标准规定了组合式修鞋机(以下简称“机器”)的结构、运输、安装、设定、过程转换、操作、清洗、维护的相关安全要求。
本标准包含操作者对机器的预期使用及可预见的误用所产生的与本标准范围内机器相关的全部重
大危险、危险状态和危险事件(参见附录A)。
本标准适用于制鞋工业中用于进行鞋、皮革以及人造革制品修理的机器及其附属设备,也适用于进
行矫形鞋制作及修理的机器。
本标准不适用于:
---缝纫机;
---自动配底机;
---外线机;
---手持式气动打钉机或敲钉器。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文
件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 1251.2-2006 人类工效学 险情视觉信号 一般要求、设计和检验
GB/T 3766 液压传动 系统及其元件的通用规则和安全要求
GB 4706.88-2008 家用和类似用途电器的安全 工业和商用带动力刷的湿或干吸尘器的特殊
要求
GB/T 5226.1-2019 机械电气安全 机械电气设备 第1部分:通用技术条件
GB/T 7932 气动 对系统及其元件的一般规则和安全要求
GB/T 8196-2018 机械安全 防护装置 固定式和活动式防护装置的设计与制造一般要求
GB/T 12265.3-1997 机械安全 避免人体各部位挤压的最小间距
GB/T 15706-2012 机械安全 设计通则 风险评估与风险减少
GB/T 16754-2008 机械安全 急停 设计原则
GB/T 16855.1-2018 机械安全 控制系统安全相关部件 第1部分:设计通则
GB/T 17421.5-2015 机床检验通则 第5部分:噪声发射的确定
GB/T 17888.1 机械安全 接近机械的固定设施 第1部分:固定设施的选择及接近的一般要
GB/T 18153-2000 机械安全 可接触表面温度 确定热表面温度限值的工效学数据
GB/T 18209.1 机械电气安全 指示、标志和操作 第1部分:关于视觉、听觉和触觉信号的要求
GB/T 18569.1-2020 机械安全 减小由机械排放的有害物质对健康的风险 第1部分:用于机
械制造商的原则和规范
GB/T 18831 机械安全 与防护装置相关的联锁装置 设计和选择原则
GB/T 19671-2005 机械安全 双手操纵装置 功能状况及设计原则
GB/T 23819 机械安全 防火与消防
GB/T 28780 机械安全 机器的整体照明
3 术语和定义
GB/T 15706-2012界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
3.1
组合式修鞋机
将擦洗部件、修整部件、抛光部件、砂磨部件、钉钉装置、胶粘活化装置、边缘熨平装置、边缘沾墨着色机、压合机等功能模块根据需要组合而成的机器。
3.2
擦洗部件
为擦洗工具传递动力的部件。
3.3
抛光部件
为抛光工具传递动力的部件。
3.4
修整部件
为旋转修整工具传递动力的部件。
4 安全要求/保护措施
4.1 总则
组合式修鞋机应符合本章的安全要求/保护措施。存在本标准未提及的非重大危险,应按
GB/T 15706-2012规定的相关原则设计。
对于采用GB/T 23821-2009、GB/T 16754-2008、GB/T 5226.1-2019等B类标准能够降低的风
险,制造商应完成特定的风险评估,并确保这些机器符合B类标准的安全要求。
4.2 通用要求
4.2.1 机械设备
4.2.1.1 所有可能导致危险的传动部件和驱动装置均应使用符合GB/T 8196-2018的固定封闭式防
护装置进行防护。
4.2.1.2 除非4.3中另有规定,运动机械部件、工具、工件的危险动作应依据适用性和适用范围,由以下
所给出的方式进行防护:
---符合GB/T 8196-2018的固定封闭式防护装置;或者在技术上无法实现时:
---由符合附录B的固定式防护盖进行防护。
4.2.1.3 除非4.3中另有规定,安全距离和间隙应符合GB/T 23821-2009中表1、表3和表4的相关
要求。
在拆除固定式防护装置和固定式防护罩时,其连接件应与防护装置或者机器保持连接。
4.2.1.4 如果运动部件最大作用力限制在150N以内、接触压强限制在50N/cm2 以内,在发生挤压、
剪切、吸入、陷入、摩擦等动作处不需要设置防护装置。
4.2.1.5 操作人员站立进行经常性操作的区域表面,应符合GB/T 17888.1的要求。
4.2.2 电气设备
4.2.2.1 电气系统和设备的基本要求如下:
---交流电源应符合GB/T 5226.1-2019中4.3.2的规定;直流电源应符合GB/T 5226.1-2019
中4.3.3的规定;
---所有电路或部件均应按GB/T 5226.1-2019中6.2的规定进行防护;
---停止操作应符合GB/T 5226.1-2019中9.2.3.3及9.2.3.4的规定,停止功能和紧急断开为
0类或1类;
---失效控制应符合GB/T 5226.1-2019中9.4.1及9.4.2的规定,并按9.4.3进行防护;
---外壳防护等级应按GB/T 5226.1-2019中11.3的规定,一般为IP43,当使用电子器件如印制
电路板时为IP54。
控制系统安全相关部件还应符合本标准4.2.6.1和4.2.6.2的规定。
4.2.2.2 所有的需要为变更过程设置进行经常性调整的操作控制装置应安装于电控柜外部。
4.2.3 热表面
对于那些工作过程中不直接需要但又在可接触范围内的热表面,应设置安全装置避免偶然接触。
应使其表面温度不超过GB/T 18153-2000规定的相关材料的烧伤阈以及接触时间小于1s。
4.2.4 噪声
4.2.4.1 噪声控制
用来从源头控制噪声的技术手段和相关信息,如运动机械部件、工具、气动、液压和抽风设备等,应
在机器设计过程中予以考虑,见GB/T 25078.1。设计过程中可能减少噪声的方法如下:
a) 通过回转部件的静平衡和动平衡来减少振动;
b) 通过减轻运动部件的质量和降低其加速度来减少其自身振动;
c) 通过增加滚动轴承的预压来减少其间隙的影响;
d) 选择和设计恰当的能量转换元件以消除跳动;
e) 选择和设计恰当的传动元件(如齿轮、皮带轮、皮带、轴承等);
f) 结构设计时重视减振,抑制和避免结构共振,特别是在过渡轴上包裹减振橡胶或毛毡;
g) 合适的气动排气消音装置。
注:GB/T 25078.2给出了机械噪声的形成机理的有效信息。
以上所列的降低噪声的方案不是全部的方法。制造商也可使用其他等效的或更高效的措施。
4.2.4.2 降低噪声的信息
如果在设计阶段已知无法将噪声减低至可接受的水平,制造商应提供降低噪声的更进一步信息,
见6.4。
4.2.5 损害健康的烟气
修鞋机操作过程中可能导致烟气和灰尘排放危害人体健康。制造商应提供内部除尘设备或设置连
接至外部除尘系统的接口。应根据 GB/T 18569.1-2020中第6章以及本标准附录C的要求进行
设置。
4.2.6 控制系统
4.2.6.1 控制系统应符合以下基本要求:
---电气系统:应符合GB/T 5226.1-2019中第9章和本标准4.2.2的要求;
---气动系统:应符合GB/T 7932的要求;
---液压系统:应符合GB/T 3766的要求。
4.2.6.2 控制系统安全相关部件应至少符合GB/T 16855.1-2018中的PLb。
4.2.6.3 为避免发生电机的意外启动,或压力机因失效或意外重接电源导致的运动,应提供相应的解决
方案。对于气动和液压系统,可采用压力开关进行控制。
4.2.6.4 为避免意外操作可触发危险动作的脚踏控制器,操纵装置应安装在机器的框架内且应由可避
免操作者意外触发或坠物意外触发控制器的桥型防护罩进行防护。
4.3 特定要求
4.3.1 带手动擦洗、刷涂、抛光及修整功能的整饰机
4.3.1.1 所有旋转轴和工具轴、螺母、螺栓头及紧固装置,应由符合GB/T 8196-2018的固定封闭式防
护装置进行防护。旋转轴中的随动件被接触到时应立刻停止动作。
6 使用信息
6.1 基本要求
使用信息应符合GB/T 15706-2012中6.4及本章列出的要求。
6.2 信号和警告装置
制造商应为机器剩余危险提供信号/警告标识。安全信号的特殊要求已在第4章规定。警告标识
应符合GB/T 18209.1的要求。
6.3 使用说明书
基本信息应符合GB/T 15706-2012中6.4.5的要求。
使用说明书还应包含以下信息:
a) 排出系统:根据GB/T 18569.1-2020中7.1和7.2的要求,排出系统应保持良好的工作状态。
排出系统应在作业产生任何烟气或灰尘之前开启运行。
b) 降低烟尘产生的风险。为避免砂带上产生过量烟尘,操作者应注意以下事项:
1) 砂带磨损及时更换;
2) 选择合适的磨粒;
3) 避免使用过大压力。
c) 排除灰尘累积。为降低火灾危险,......
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