| 标准编号 | QC/T 798-2025 (QC/T798-2025) | | 中文名称 | 汽车用多层塑料燃油管 | | 英文名称 | Multi-layers plastic tubing for automotive fuel system | | 行业 | 汽车行业标准 (推荐) | | 中标分类 | T13 | | 国际标准分类 | 43.060.40 | | 字数估计 | 22,272 | | 发布日期 | 2025-05-09 | | 实施日期 | 2025-11-01 | | 旧标准 (被替代) | QC/T 798-2008 | | 发布机构 | 中华人民共和国工业和信息化部 | QC/T 798-2025: 汽车用多层塑料燃油管
ICS 43.060.40CCS T 13
中华人民共和国汽车行业标准
2025‑05‑09发布
2025‑11‑01实施
中华人民共和国工业和信息化部 发 布
汽车用多层塑料燃油管
Multi‑layers plastic tubing for automotive fuel system
代替QC/T 798-2008
目次
前言 Ⅲ
1 范围 1
2 规范性引用文件 1
3 术语和定义 1
4 标识 1
5 尺寸规格 2
6 技术要求 2
7 试验方法 4
8 检验规则15
9 包装、运输与储存 16
前言
本文件按照 GB/T 1.1-2020《标准化工作导则 第 1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定
起草。
本文件代替QC/T 798-2008《汽车用多层塑料燃油管》，与QC/T 798-2008相比，除结构调整和编
辑性改动外，主要技术变化如下：
--删除了文件范围内管总成的应用（见第 1章，2008年版的第 1章）；
--更改了多层管适用的温度范围（见第 1章，2008年版的第 1章）；
--增加了工作介质（见第 1章）；
--增加了波纹管参照适用说明（见第 1章）；
--删除了管总成的定义（见第 3章，2008年版的 3.1）；
--更改了多层管的定义（见第 3章，2008年版的 3.2）；
--增加了直壁管和波纹管的定义（见第 3章）；
--更改了标识（见第 4章，2008年版的第 9章）；
--更改了多层管规格尺寸（见表 1，2008年版的第 4章）；
--删除了一般要求（见 2008年版的第 6章）；
--更改了技术要求（见表 2，2008年版的表 2）；
--更改了试验方法中试样长度、数量（见表 2，2008年版的第 7章）；
--更改了外观的试验方法（见 7.2，2008年版的 7.2）；
--更改了层间黏附力的试验方法（见 7.3，2008年版的 7.11）；
--更改了屈服和断裂伸长率试验工装的要求（见图 4，2008年版的图 5）；
--增加了高温爆破试验方法的试验温度（见 7.5.2，2008年版的 7.4）；
--增加了表面电阻率试验（见 7.6）；
--更改了低温冲击装置示意图（见图 6，2008年版的图 4）；
--更改了低温冲击试验方法（见 7.7.2，2008年版的 7.7.3）；
--增加了插入芯轴端耐氯化锌试验（见 7.8.2）；
--增加了耐扭折性试验（见 7.9）；
--增加了耐热老化性试验（见 7.10）；
--更改了耐燃油性试验（见 7.11，2008年版的 7.10）；
--增加了耐析出性试验（见 7.12）；
--增加了耐化学性试验（见 7.13）；
--更改了耐渗透性试验（见 7.14，2008年版的 7.8）；
--更改了合格判定（见 8.5,2008年版的 8.5）；
--删除了附录（见 2008年版的附录A）。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。
本文件由全国汽车标准化技术委员会（SAC/TC 114）提出并归口。
本文件起草单位：河北亚大汽车塑料制品有限公司、上海亚大汽车塑料制品有限公司、长春亚大汽车
零件制造有限公司、中国第一汽车集团有限公司、长城汽车股份有限公司、重庆长安汽车股份有限公司、
奇瑞汽车股份有限公司、中汽研汽车检验中心（天津）有限公司、吉林省太羽科技制造有限公司。
本文件主要起草人：夏雷鸣、何瑜鹏、王何阳、王瑾、李宏杰、赵建明、赵艳、孟宇丹、李立涛、柳名智、
杨帅、蔺秀花、黄忆南、方奇、董振杨、李川、梁力柱、唐涛、肖垂元、黄波、邓德军、李旭伟、陈浩、冯海彬、
李祥喜、王辉。
本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为：
--2008年首次发布为QC/T 798-2008；
--本次为第一次修订。
汽车用多层塑料燃油管
1 范围
本文件规定了汽车用多层塑料燃油管（以下简称“多层管”）的标识、尺寸规格、技术要求、检验规则、
包装、运输与储存要求，描述了试验方法。
本文件适用于使用温度在-40 ℃~+135 ℃之间，工作介质为汽油或汽油蒸汽，最大工作压力不超
过 0.7 MPa的多层塑料燃油管的生产制造、检验、销售和使用。
本文件适用于直壁管，波纹管视具体使用环境参考相关试验方法。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文
件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本
文件。
GB/T 2828.1-2012 计数抽样检验程序 第 1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划
GB/T 2918-2018 塑料 试样状态调节和试验的标准环境
GB 18352.6-2016 轻型汽车污染物排放限值及测量方法（中国第六阶段）
GB/T 19278-2018 热塑性塑料管材、管件与阀门 通用术语及其定义
QC/T 797 汽车塑料件、橡胶件和热塑性弹性体件的材料标识和标记
3 术语和定义
GB/T 19278-2018界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
3.1
多层管 multilayer pipe
管壁由两层及以上不同材料或结构构成的管材。
［来源：GB/T 19278-2018，2.2.4］
3.2
直壁管 solid‑wall pipe
任意横截面均为相同环状、管壁为实心的管材。
［来源：GB/T 19278-2018，2.2.2］
3.3
波纹管 corrugated pipe
具有一系列平行脊和凹槽的管材。
4 标识
多层管上的标识应清晰、牢固，不能损伤多层管的性能。多层管上的标识的信息宜包含以下内容，标
识示例见图 1。
a） 规格：一般使用公称外径×壁厚；
b） 材料：应对主要的可见材料进行标识，按QC/T 797的规定执行；
c） 生产日期：应包含年月日，年月日的顺序与字符形式不限；
d） 其他。
f
>
*
1"U&70)U1"
图 1 标识示意图
5 尺寸规格
表 1给出本文件多层管的尺寸。多层管每层的厚度和公差可由制造商和用户协商确定。
表 1 多层管尺寸
单位为毫米
规格
5×1
6×1
8×1
10×1
12×1
16×1.25
18×1.5
外径OD
公称尺寸
允许偏差
±0.10
±0.10
±0.10
±0.10
±0.10
±0.15
±0.15
内径 ID
公称尺寸
13.5
允许偏差
±0.10
±0.10
±0.10
±0.10
±0.10
±0.15
±0.15
最小壁厚
0.90
0.90
0.90
0.90
0.90
1.10
6 技术要求
多层管技术要求应符合表 2的规定。
表 2 多层管技术要求
外观
层间黏附力 平均值/（N/mm）
内外表面光滑，无诸如
气孔、缩孔、划痕、裂纹、
颜色不均匀性及杂质等
缺陷或工艺缺陷
≥1.0
500 mm
5根
7.2
7.3
序号 试验项目 技术要求 试样长度 试样数量
试验
方法
屈服强度
断裂伸长率
爆裂强度
表面电阻率 b/（Ω/sq）
低温冲击性
耐氯化锌性
耐扭折性
耐热老化性
最小值/（N/mm）
无法分层时
轴向/MPa
径向/MPa
轴向
径向
室温爆裂强度
MPa
高温爆裂强度
MPa
外观
表面电阻率 b/（Ω/sq）
室温爆裂强度/MPa
弯曲管耐氯化锌
插入芯轴端耐氯化锌后外观
表面电阻率 b/（Ω/sq）
室温爆裂强度/MPa
1 000 h
1 000 h+48 h
5×1
6×1
8×1
10×1
12×1
16×1.25
18×1.5
5×1
6×1
8×1
10×1
12×1
16×1.25
18×1.5
外观
低温冲击后外观
室温爆裂强度/MPa
低温冲击后外观
室温爆裂强度/MPa
低温冲击后外观
≥0.5
无分层 a
≥24
≥25
≥170%
≥170%
≥6.5
≥6.5
≥6.5
≥6.5
≥5.0
≥3.5
≥3.5
≥2.0
≥2.0
≥2.0
≥2.0
≥1.5
≥1.0
≥1.0
≤106
无裂纹
≤106
≥室温爆裂强度的 75%
无裂纹
无裂纹
≥室温爆裂强度的 75%
无裂纹
≤106
≥室温爆裂强度的 75%
无裂纹
≥室温爆裂强度的 75%
无裂纹
150 mm
10 mm
300 mm
300 mm
1 000 mmb
300 mm
（1.2×π）×最
小弯曲半径
150 mm
500 mm
300 mm
300 mm
5根
5根
5根
5根
5根
5根
5根
5根
5根
5根
5根
7.4
7.5
7.6
7.9
7.10
2 层间黏附力 500 mm 5根 7.3
表 2 多层管技术要求（续）
序号 试验项目 技术要求 试样长度 试样数量
试验
方法
a 样条无法分层时使用该评价。
b 仅适用于有导电要求的多层管，其试样长度不做规定，建议为 1 000 mm或根据前序或后续试验的试样长度制备。
c 耐燃油性试验的试样仅需提供 1根 4 050 mm的管材，500 mm或 300 mm的试样为耐燃油后切制的试样，无需单
独提供。
耐燃油性
耐析出性
耐化学性
耐渗透性
耐燃油后外观
耐燃油后表面电阻率 b
长度变化率
层间黏附力
低温冲击后外观
低温冲击后室温爆裂强度/MPa
不可溶污染物质量/（g/m2）
可溶污染物质量/（g/m2）
外观
碳氢化合物渗透率/（mg·mm-2·day-1）
室温爆裂强度/MPa
平均值
最小力值
无法分层时
≥室温爆裂强度的 75%
无裂纹
≤106
-2%~2%
≥1.0
≥0.5
无分层 a
无裂纹
≥室温爆裂强度的 75%
≤0.8
≤8.0
无裂纹
≤50
4 050 mm
500 mmc
300 mmc
1 500 mm
300 mm
500 mm
1根
5根 c
5根 c
1根
35根
5根
7.11
7.12
7.13
7.14
9 耐热老化性 1 000 h+48 h 300 mm 5根 7.10
表 2 多层管技术要求（续）
序号 试验项目 技术要求 试样长度 试样数量
试验
方法
7 试验方法
7.1 状态调节
除非另有规定，应在多层管生产至少 24 h后取样，试验前，应按 GB/T 2918-2018的规定，将试样放
置在温度为 23 ℃±2 ℃，相对湿度为（50±10）%标准环境下状态调节至少 24 h。
7.2 外观
取多层管试样，目视检查内、外表面是否存在缺陷。
7.3 层间黏附力
7.3.1 试验装置
拉伸试验机。
7.3.2 试样制备
7.3.2.1 制备试样时尽可能减少管子曲率带来的影响。
7.3.2.2 将多层管从端面沿轴向切割成带状样条，其长度应至少为被测多层管周长的５倍。样条的宽
度应至少为多层管壁厚的３倍，且不应超过多层管周长的 25%。在同一多层管圆周上均匀间隔的位置
切制多条带状样条或沿同一多层管的不同长度区域切制多条带状样条均可。制备工具可参考图２。
1
标引序号说明：
1--切刀；
2--试样；
3--固定装置。
图 2 纵切带状样条制备装置示意图
7.3.3 试验程序
7.3.3.1 测量样条内表面侧的宽度w，精确到 0.1 mm。
7.3.3.2 用剖刀或其他适宜工具将样条层间分离。
7.3.3.3 用两组钳子或其他适宜工具对层间进一步分离，使样条端部分开的长度足以安装在拉伸试验机上。
7.3.3.4 将样条安装至拉伸试验机上，并用旋转固定夹具或支撑轮来支撑样条，以防止样条在分离过程
中颤动或自由波动。
7.3.3.5 以 50 mm/min的速度进行拉伸，使试样层间以约 90°分开。
7.3.3.6 记录沿样条分离长度上施加的所有拉力。拉力测量取值范围不应包含样条端部的 25 mm长度
上的测量数据，待测长度不应小于取样多层管周长的 2倍。
7.3.3.7 按式（1）计算单位宽度上的层间黏附力值并记录。
F= f/w （1）
式中：
F--单位宽度上的层黏附力值，单位为牛每毫米（N/mm）；
f --样条分离时施加的拉力，单位为牛（N）；
w--样条内表面侧的宽度，单位为毫米（mm）。
7.3.3.8 层间黏附力为每个样条测量取值范围内的最大和最小值的平均值。取值范围可参考图 3。记
录每个试样的层间黏附力的数据。
7.3.3.9 如无法分层，将样条拉直（呈平直带状）检查层与层之间有无明显分层迹象。
F1
F2 Fn1
Fn
.C.NN
"F 8
/
图 3 层黏附力有效取值范围示意图
7.4 屈服强度和断裂伸长率
7.4.1 轴向的屈服强度和断裂伸长率
7.4.1.1 试验装置
拉伸试验机。
7.4.1.2 试验程序
在试样端部插接长度为 30 mm的钢制芯铀。芯轴的直径应比试样内径公称尺寸大 0.5 mm。采用
适合的带有 V型槽的夹紧装置将试样固定至拉伸试验机上，以 100 mm/min的速度进行拉伸，直至试样
出现裂纹或断裂，记录此时的屈服强度和断裂伸长率。
注：在试验过程中如因试样在夹持位置发生局部撕裂或均匀断裂导致试验停止，则该试验数据作废。
7.4.2 径向的屈服强度和断裂伸长率
7.4.2.1 试验装置
拉伸试验机。
拉伸工装：工装外径=试样内径公称尺寸 ID+0.1 mm，见图 4。
,'
F F
F F
标引序号说明：
1--试样；
2--拉伸工装。
图 4 工装示意图
7.4.2.2 试验程序
7.4.2.2.1 在试样中插接专用工装，如图 4所示。
7.4.2.2.2 将插接工装的试样固定在拉伸试验机上，以 25 mm/min的速度进行拉伸，直至试样出现裂
纹或断裂，记录此时的屈服强度和断裂伸长率。
7.4.2.2.3 如无法直接记录屈服强度值和断裂伸长率，记录屈服点的拉力值和试样断裂时拉伸试验机
横臂相对于起始位置的位移量，按式（2）和式（3）进行计算。
δ s = FS/2A 0 （2）
εR = 2L/Dπ× 100% （3）
式中：
δs --屈服强度，单位为兆帕（MPa）；
εR --断裂伸长率，%；
Fs --屈服点力，单位为牛（N）；
A0--初始轴向横切面积，单位为平方毫米（mm2）；
L --在试样出现裂纹断裂时，拉伸试验机横臂相对于起始位置的位移量，单位为毫米（mm）；
D --固定座试验销的外径，当 L=0时，它将等于样件的内径，单位为毫米（mm）。
7.5 爆裂强度
7.5.1 室温爆裂强度试验
7.5.1.1 试验装置
爆裂强度试验机。
7.5.1.2 试验程序
7.5.1.2.1 在 23 ℃±2 ℃环境温度和介质温度下进行试验，试样内部试验介质为水或硅油。
7.5.1.2.2 将试样连接在爆裂强度试验机上，然后以 7 MPa/min±1 MPa/min的速率给试样加压，直至
试样爆裂。记录试验期间每根试样的最大压力值为试验结果，以 5根试样试验结果的最小值作为初始室
温爆裂强度的计算值。
7.5.1.2.3 爆裂强度试验中应使用不影响试样爆裂强度的管件/连接件，如果管件/连接件在试样未爆
裂之前从试样中脱出或爆裂，那么该试验数据作废；如有必要应增加辅助夹具，以保证试验有效进行。
7.5.1.2.4 按 7.7、7.8、7.9、7.10、7.11规定执行试验时，如果连接器在试样未爆裂之前或未达到要求的
压力水平之前从试样中脱出或爆裂，那么该试验数据作废。试样可再次使用（插入另一个管件/连接件），
以避免再次进行老化处理。
7.5.2 高温爆裂强度
7.5.2.1 试验装置
高温爆裂强度试验机。
7.5.2.2 试验程序
7.5.2.2.1 如多层管适用的最高温度为 135 ℃，则试样在 135 ℃± 2℃环境温度和介质温度下进行试验；
如多层管适用的最高温度为 115 ℃，则试样在 115 ℃± 2℃环境温度和介质温度下进行试验。
7.5.2.2.2 试样内部试验介质为硅油。
7.5.2.2.3 将试样连接在高温爆裂强度试验机上，在满足 7.5.2.2.1的环境温度中稳定 2 h，试验介质
加热至 7.5.2.2.1的介质温度后，以 7 MPa/min±1 MPa/min的速率给多层管加压，直至多层管爆裂。
记录试验期间每根试样的最大压力值为试验结果。
7.5.2.2.4 爆裂强度试验中应使用不影响试样爆裂强度的管件/连接件，如果管件/连接件在试样未爆
裂之前从试样中脱出或爆裂，那么该试验数据作废；如有必要应增加辅助夹具，以保证试验有效进行。
7.6 表面电阻率
7.6.1 试验装置
电阻计。
铜针：铜针外径=试样内径 ID公称尺寸+0.1 mm。
7.6.2 试验方法
7.6.2.1 试验在 23 ℃±2 ℃温度和（50±5）%相对湿度下进行。
7.6.2.2 测量试样长度，记录为 L0，单位为毫米。
7.6.2.3 测量试样内径，记录为 d，单位为毫米。
7.6.2.4 在多层管的两端插入铜针，插入铜针应与多层管紧密配合。测量铜针的插入深度 a，单位为
毫米。
7.6.2.5 使用电阻计测量试样电阻，记录电阻 R，单位为欧（Ω），测试原理见图 5。
L0
*K@
a a
标引序号说明：
1--试样；
2--铜针。
图 5 电阻测试示意图
7.6.2.6 按式（4）计算表面电阻率并记录。
SR= Rπd/(L 0 - 2a) （4）
式中：
SR--表面电阻率，单位为欧（Ω），为区别于电阻，记为欧每平方（Ω/sq）；
R --试样电阻，单位为欧（Ω）；
d --试样内径，单位为毫米（mm）；
L0 --试样长度，单位为毫米（mm）；
a --铜针的插入深度，单位为毫米（mm）。
7.7 低温冲击性能
7.7.1 试验装置
如图 6所示，主要由下面部分组成。
冲击锤质量为 0.912 kg±0.003 kg，直径为 31.75 mm的棒状，其端部为半径为 15.88 mm的球形。
试验装置允许冲击锤从 305 mm±3 mm的高度落下，305 mm±3 mm的高度是从冲击锤的底部到多
层管试样的中心的测量值。当手柄释放，冲击锤应在冲击锤导向管中自由下落，底座平台边缘的倒角为
2 mm，底座平台的厚度应为 10 mm±1 mm。
A-A
标引序号说明：
1--冲击锤；
2--手柄；
3--冲击锤导向管；
4--底座；
5--试样安装孔。
图 6 冲击装置示意图
7.7.2 试验方法
7.7.2.1 该试验宜按方法一执行，如无法满足方法一，可在供需双方商定后执行方法二，并在报告中
说明。
7.7.2.2 方法一：
a） 试样和冲击试验装置在-40 ℃±2 ℃环境箱中放置 4 h；
b） 在-40 ℃±2 ℃环境中将试样置于图 6所示试样安装孔中，随后让冲击锤落下。
7.7.2.3 方法二：
a） 试样和冲击试验装置在-40 ℃±2 ℃环境箱中放置 4 h；
b） 将冲击装置从-40 ℃±2 ℃环境中取出，置于环境温度不高于 23 ℃的环境中；
c） 将试样从-40 ℃±2 ℃环境中取出，5 s内将试样置于图 6所示试样安装孔中并让冲击锤落下；
d） 冲击装置从-40 ℃±2 ℃环境中取出最长 3 min，在此期间，可进行多个试样的冲击试验，在 3 min
快结束时，将冲击装置重新放回环境箱中，至少 25 min；
e） 重复步骤 b)~步骤 d）直到所有试样完成冲击。
7.7.2.4 冲击完成后，目视检查试样是否有裂纹并记录。之后将试样放置于 23 ℃±2 ℃室温环境中，试
样恢复常温。
7.7.2.5 试样按 7.5.1规定执行试验并记录试验数据。
7.7.2.6 如试样为有导电要求的多层管，试样先按 7.6规定执行试验再按 7.7.2.5规定执行试验。
7.7.2.7 如试样是波纹管，冲击锤应从 153 mm±3 mm的高度落下，冲击位置应首选波纹区。
7.8 耐氯化锌
7.8.1 弯曲管耐氯化锌
7.8.1.1 试样
长度为（1.2×π）×最小弯曲半径的多层管五根。不同规格多层管的最小弯曲半径见表 3。
表 3 不同规格多层管的最小弯曲半径
单位为毫米
规格
5×1
6×1
8×1
10×1
12×1
16×1.25
18×1.5
公称外径
最小弯曲半......
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