| 标准编号 | GB/T 34204-2025 (GB/T34204-2025) | | 中文名称 | 连续油管 | | 英文名称 | Coiled tubing | | 行业 | 国家标准 (推荐) | | 中标分类 | H48 | | 国际标准分类 | 77.140.75 | | 字数估计 | 90,914 | | 发布日期 | 2025-08-01 | | 实施日期 | 2026-02-01 | | 旧标准 (被替代) | GB/T 34204-2017 | | 发布机构 | 国家市场监督管理总局、国家标准化管理委员会 | GB/T 34204-2025: 连续油管
ICS 77.140.75
CCSH48
中华人民共和国国家标准
代替GB/T 34204-2017
连 续 油 管
2025-08-01发布
2026-02-01实施
国 家 市 场 监 督 管 理 总 局
国 家 标 准 化 管 理 委 员 会 发 布
目次
前言 Ⅴ
1 范围 1
2 规范性引用文件 1
3 术语和定义 3
4 符号和缩略语 5
4.1 符号 5
4.2 缩略语 6
5 订货内容 6
5.1 需方应提供的内容 6
5.2 需方可选择的内容 6
5.3 内置管/缆连续油管 8
6 技术要求 8
6.1 材料要求 8
6.2 制造工艺 8
6.3 钢级、牌号和化学成分 11
6.4 拉伸性能 15
6.5 硬度 17
6.6 冲击 18
6.7 压扁 18
6.8 扩口 19
6.9 焊缝宏观 20
6.10 金相 20
6.11 疲劳试验 20
6.12 挤毁试验 20
6.13 不锈钢连续油管腐蚀试验 20
6.14 抗硫连续油管腐蚀试验 20
6.15 静水压 21
6.16 通径 21
6.17 长度、尺寸和单位长度重量 21
6.18 单位长度重量 23
7 检验与试验 23
7.1 化学成分 23
7.2 力学性能 24
7.3 焊缝宏观 27
7.4 金相检验 27
7.5 疲劳试验 27
7.6 挤毁试验 27
7.7 不锈钢连续油管腐蚀试验 27
7.8 抗硫连续油管腐蚀试验 29
7.9 静水压试验 29
7.10 通径试验 30
7.11 长度、尺寸检验 30
7.12 无效试验 30
7.13 复验与判定 31
7.14 需方检验 33
8 无损检测(NDT) 33
8.1 通则 33
8.2 对比标样验证 33
8.3 人员资质 33
8.4 检测标准 33
8.5 无损检测方法 34
8.6 钢带对接焊缝和管管对接焊缝的射线检测 34
8.7 焊缝的其他无损检测 36
8.8 纵向焊缝的超声检测和电磁检测 36
8.9 磁粉和液体渗透检测 38
8.10 缺陷和缺欠的处置 38
9 标志 39
9.1 通则 39
9.2 标志顺序 39
9.3 长度 39
10 包装与防护 39
10.1 涂层 39
10.2 防护 39
10.3 运输卷筒 40
11 文件 40
11.1 通用要求 40
11.2 质量证明书 40
11.3 记录保存 40
附录A(规范性) 钢带对接、管管对接和由壬对接焊接工艺评定 42
附录B(规范性) 管管对接焊要求 47
附录C(规范性) 最小断后伸长率 48
附录D(资料性) 连续油管全尺寸疲劳试验方法 57
附录E(规范性) 球规的尺寸及与钢管内表面的间隙 61
附录F(规范性) 尺寸、单位长度重量和静水压试验压力 66
附录G(规范性) 需方检验 76
附录H (规范性) 补充无损检测要求 77
附录I(资料性) 连续油管运输卷筒 80
参考文献 82
图1 全截面试样 24
图2 纵向弧形试样 24
图3 纵向弧形试样的取样位置和方向 24
图4 全壁厚硬度试验压痕位置 25
图5 NDT对比标样 37
图A.1 导向弯曲试样 44
图A.2 导向弯曲试验用弯模 44
图A.3 由壬宏观试验试样示意图 45
图D.1 连续油管疲劳试验机 57
图D.2 弯模结构 58
图D.3 弯模的剖面结构形式 58
图D.4 试样直度测量方式 58
图I.1 运输卷筒及拨叉示意图 80
表1 符号和说明 5
表2 略缩语和说明 6
表3 需方应提供的信息 6
表4 需方可选择的要求 7
表5 刮槽深度 10
表6 碳钢、合金钢连续油管化学成分 11
表7 调质连续油管化学成分 12
表8 抗硫连续油管化学成分 12
表9 常见不锈钢连续油管牌号和统一数字代号及其化学成分 13
表10 碳钢、合金钢连续油管拉伸性能 15
表11 不锈钢连续油管拉伸性能 16
表12 硬度 17
表13 冲击吸收能量 18
表14 压扁试验两平板间距 18
表15 晶间腐蚀试验验收要求 20
表16 抗氢致开裂验收要求 21
表17 抗硫化物应力开展(SSC)验收要求 21
表18 外径允许偏差 22
表19 壁厚允许偏差 22
表20 相邻钢带壁厚变化量 23
表21 4%金属丝像质计 35
表22 2%金属丝像质计 35
表23 合格极限 37
表24 记录保存 41
表A.1 导向弯曲试验弯模尺寸 45
表C.1 断后伸长率 48
表D.1 典型管径试样对应的弯模半径 59
表E.1 球规尺寸及与钢管内表面的间隙 61
表F.1 钢管尺寸、单位长度重量和静水压试验压力(SI) 66
表I.1 各种卷筒卷轴直径与钢管直径的卷径比 81
表I.2 卷筒拨叉尺寸 81
前言
本文件按照GB/T 1.1-2020《标准化工作导则 第1部分:标准化文件的结构和起草规则》的规定
起草。
本文件代替GB/T 34204-2017《连续油管》。与GB/T 34204-2017相比,除结构调整和编辑性改
动外,主要技术变化如下:
---增加了内置管/缆连续油管的内容(见5.3);
---增加了不锈钢连续油管产品以及相关要求(见第6章、第7章);
---增加了CT120~CT150钢级退火连续油管产品以及相关要求(见第6章、第7章);
---增加了CT90Q~CT150Q钢级调质连续油管产品以及相关要求(见第6章、第7章);
---增加了CT70S~CT120S、CT70SS~CT110SS钢级抗硫连续油管产品以及相关要求(见第6
章、第7章);
---增加了连续油管疲劳试验(见6.11、7.5和附录D);
---增加了连续油管挤毁试验(见6.12和7.6);
---增加了不锈钢连续油管腐蚀试验(见6.13和7.7);
---增加了抗硫连续油管腐蚀试验(见6.14和7.8);
---增加了连续油管的尺寸规格(见6.17.2和附录F);
---更改了单位长度重量计算公式(见6.18,2017年版的8.5);
---增加了由壬对接接头焊接工艺评定(见A.2.4)。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。
本文件由中国钢铁工业协会提出。
本文件由全国钢标准化技术委员会(SAC/TC183)归口。
本文件起草单位:中国石油集团宝石管业有限公司(国家石油天然气管材工程技术研究中心)、中国
石油天然气股份有限公司长庆油田分公司油气工艺研究院、福建青拓特钢技术研究有限公司、中石油江
汉机械研究所有限公司、中石化江汉石油工程有限公司页岩气开采技术服务公司、首钢集团有限公司、
克拉玛依市建业能源股份有限公司、中油国家石油天然气管材工程技术研究中心有限公司、冶金工业信
息标准研究院。
本文件主要起草人:毕宗岳、李鸿斌、田伟、孔庆毛、刘寿军、张国锋、牛涛、柳青、李奇、张锦刚、杨旭东、
石显云、张富强、代晓莉、孙瑞华、余晗、肖述琴、汪海涛、卫亚明、鲜林云、祝少华、赵坤、刘海璋、温宏伟、
苑清英、宋海辉、白晓弘、薛建忠。
本文件于2017年首次发布,本次为第一次修订。
连 续 油 管
1 范围
本文件规定了连续油管的订货内容、技术要求、检验与试验、无损检测、标志、包装与防护和文件。
本文件适用于碳钢、合金钢、不锈钢连续油管(以下简称“钢管”)的订购、制造、检验和验收。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中,注日期的引用文
件,仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于
本文件。
GB/T 222 钢的成品化学成分允许偏差
GB/T 223.5 钢铁 酸溶硅和全硅含量的测定 还原型硅钼酸盐分光光度法
GB/T 223.9 钢铁及合金 铝含量的测定 铬天青S分光光度法
GB/T 223.11 钢铁及合金 铬含量的测定 可视滴定或电位滴定法
GB/T 223.12 钢铁及合金化学分析方法 碳酸钠分离-二苯碳酰二肼光度法测定铬量
GB/T 223.14 钢铁及合金化学分析方法 钽试剂萃取光度法测定钒含量
GB/T 223.17 钢铁及合金化学分析方法 二安替比林甲烷光度法测定钛量
GB/T 223.18 钢铁及合金化学分析方法 硫代硫酸钠分离-碘量法测定铜量
GB/T 223.19 钢铁及合金化学分析方法 新亚铜灵-三氯甲烷萃取光度法测定铜量
GB/T 223.23 钢铁及合金 镍含量的测定 丁二酮肟分光光度法
GB/T 223.25 钢铁及合金化学分析方法 丁二酮肟重量法测定镍量
GB/T 223.26 钢铁及合金 钼含量的测定 硫氰酸盐分光光度法
GB/T 223.28 钢铁及合金化学分析方法 α-安息香肟重量法测定钼量
GB/T 223.29 钢铁及合金 铅含量的测定 载体沉淀-二甲酚橙分光光度法
GB/T 223.30 钢铁及合金化学分析方法 对-溴苦杏仁酸沉淀分离-偶氮胂Ⅲ分光光度法测定
锆量
GB/T 223.31 钢铁及合金 砷含量的测定 蒸馏分离-钼蓝分光光度法
GB/T 223.36 钢铁及合金化学分析方法 蒸馏分离-中和滴定法测定氮量
GB/T 223.37 钢铁及合金 氮含量的测定 蒸馏分离靛酚蓝分光光度法
GB/T 223.38 钢铁及合金化学分析方法 离子交换分离-重量法测定铌量
GB/T 223.40 钢铁及合金 铌含量的测定 氯磺酚S分光光度法
GB/T 223.43 钢铁及合金 钨含量的测定 重量法和分光光度法
GB/T 223.47 钢铁及合金化学分析方法 载体沉淀-钼蓝光度法测定锑量
GB/T 223.50 钢铁及合金化学分析方法 苯基荧光酮-溴化十六烷基三甲基胺直接光度法测定
锡量
GB/T 223.59 钢铁及合金 磷含量的测定 铋磷钼蓝分光光度法和锑磷钼蓝分光光度法
GB/T 223.60 钢铁及合金 硅含量的测定 重量法
GB/T 223.62 钢铁及合金化学分析方法 乙酸丁酯萃取光度法测定磷量
GB/T 223.63 钢铁及合金 锰含量的测定 高碘酸钠(钾)分光光度法
GB/T 223.67 钢铁及合金 硫含量的测定 次甲基蓝分光光度法
GB/T 223.78 钢铁及合金化学分析方法 姜黄素直接光度法测定硼含量
GB/T 223.80 钢铁及合金 铋和砷含量的测定 氢化物发生-原子荧光光谱法
GB/T 223.81 钢铁及合金 总铝和总硼含量的测定 微波消解-电感耦合等离子体质谱法
GB/T 223.84 钢铁及合金 钛含量的测定 二安替比林甲烷分光光度法
GB/T 223.85 钢铁及合金 硫含量的测定 感应炉燃烧后红外吸收法
GB/T 223.86 钢铁及合金 总碳含量的测定 感应炉燃烧后红外吸收法
GB/T 228.1 金属材料 拉伸试验 第1部分:室温试验方法
GB/T 229 金属材料 夏比摆锤冲击试验方法
GB/T 230.1 金属材料 洛氏硬度试验 第1部分:试验方法
GB/T 242 金属管 扩口试验方法
GB/T 246 金属材料 管 压扁试验方法
GB/T 2102 钢管的验收、包装、标志和质量证明书
GB/T 3323.2 焊缝无损检测 射线检测 第2部分:使用数字化探测器的X和伽玛射线技术
GB/T 4157-2017 金属在硫化氢环境中抗硫化物应力开裂和应力腐蚀开裂的实验室试验方法
GB/T 4334-2020 金属和合金的腐蚀 奥氏体及铁素体-奥氏体(双相)不锈钢晶间腐蚀试验
方法
GB/T 4336 碳素钢和中低合金钢 多元素含量的测定 火花放电原子发射光谱法(常规法)
GB/T 4340.1 金属材料 维氏硬度试验 第1部分:试验方法
GB/T 5777 无缝和焊接(埋弧焊除外)钢管纵向和/或横向缺欠的全圆周自动超声检测
GB/T 6394 金属平均晶粒度测定方法
GB/T 7735 无缝和焊接(埋弧焊除外)钢管缺欠的自动涡流检测
GB/T 8650 管线钢和压力容器钢抗氢致开裂评定方法
GB/T 9445 无损检测 人员资格鉴定与认证
GB/T 9711 石油天然气工业 管线输送系统用钢管
GB/T 10561 钢中非金属夹杂物含量的测定 标准评级图显微检验法
GB/T 11170 不锈钢 多元素含量的测定 火花放电原子发射光谱法(常规法)
GB/T 12606 无缝和焊接(埋弧焊除外)铁磁性钢管纵向和/或横向缺欠的全圆周自动漏磁检测
GB/T 13298 金属显微组织检验方法
GB/T 13299 钢的游离渗碳体、珠光体和魏氏组织的评定方法
GB/T 15822.1 无损检测 磁粉检测 第1部分:总则
GB/T 18590 金属和合金的腐蚀 点蚀评定方法
GB/T 18851.1 无损检测 渗透检测 第1部分:总则
GB/T 19803 无损检测 射线照相像质计 原理与标识
GB/T 20066 钢和铁 化学成分测定用试样的取样和制样方法
GB/T 20123 钢铁 总碳硫含量的测定 高频感应炉燃烧后红外吸收法(常规方法)
GB/T 20124 钢铁 氮含量的测定 惰性气体熔融热导法(常规方法)
GB/T 20125 低合金钢 多元素的测定 电感耦合等离子体发射光谱法
GB/T 20878 不锈钢 牌号及化学成分
GB/T 23901.1 无损检测 射线照相检测图像质量 第1部分:线型像质计像质值的测定
GB/T 23901.2 无损检测 射线照相检测图像质量 第2部分:阶梯孔型像质计像质值的测定
GB/T 26951 焊缝无损检测 磁粉检测
GB/T 26952 焊缝无损检测 焊缝磁粉检测 验收等级
GB/T 26953 焊缝无损检测 焊缝渗透检测 验收等级
GB/T 30062 钢管术语
GB/T 31032 钢质管道焊接及验收
GB/T 33362 金属材料 硬度值的换算
GB/T 40385 钢管无损检测 焊接钢管焊缝缺欠的数字射线检测
GB/T 40791 钢管无损检测 焊接钢管焊缝缺欠的射线检测
GB/T 42664 钢管无损检测 焊接钢管焊缝纵向和/或横向缺欠的自动超声检测
GB/T 42858 耐蚀合金连续油管
JB/T 7902 无损检测 线型像质计通用规范
NB/T 47013.2 承压设备无损检测 第2部分:射线检测
NB/T 47013.3 承压设备无损检测 第3部分:超声检测
NB/T 47013.11 承压设备无损检测 第11部分:X射线数字成像检测
NB/T 47013.15 承压设备无损检测 第15部分:相控阵超声检测
SY/T 6423.2 石油天然气工业 钢管无损检测方法 第2部分:焊接钢管焊缝纵向和/或横向缺
欠的自动超声检测
SY/T 6423.4 石油天然气工业 钢管无损检测方法 第4部分:无缝和焊接钢管分层缺欠的自
动超声检测
SY/T 6423.8 石油天然气工业 钢管无损检测方法 第8部分:无缝和焊接(埋弧焊除外)钢管
纵向和/或横向缺欠的全周自动超声波检测
SY/T 6763 石油管材购方代表驻厂监造规范
YB/T 4395 钢 钼、铌和钨含量的测定 电感耦合等离子体原子发射光谱法
YB/T 4396 不锈钢 多元素含量的测定 电感耦合等离子体原子发射光谱法
3 术语和定义
GB/T 9711和GB/T 30062界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
3.1
由一根或多根长度不小于61m的单根制成的连续油管(3.3)。
3.2
钢带经连续(不中断)成型和焊接后,制成长度不小于61m钢管的生产工艺。
3.3
采用连制工艺(3.2)制造的单根长度不小于61m,并卷取在相应卷筒上交付使用的成品钢管。
3.4
单根 miledlength
一个机组连续生产期间生产的单独一根钢管。
注:本文件中的单根专指不包括管管对焊焊缝的连续油管。而油气田现场作业也有“单根”油套管的说法,其“单
根”油管和套管一般采用接箍连接,称为“接单根”。
3.5
管柱 string
在钢管车间制造的成品连续油管(3.3)。
注:本定义与一卷(管)交替使用。
3.6
卷取前状态 asmiledcondition
管材经成型、焊接、热处理等加工工序后,但未被卷取在卷筒上的钢管状态。
3.7
变壁厚管柱 taperedstring
管柱外径固定不变,壁厚沿长度方向变化的钢管管卷。
3.8
原始卷板 mastercoil
由原材料制造商提供的制造连续油管用钢卷。
注:该钢卷由连续油管制造商将其纵剪为用于钢管制造的适用宽度。
3.9
单条钢带 strip
从原始卷板(3.8)上纵向剪切为合适宽度的单个钢带条。
3.10
钢带 skelp
采用合适的焊接工艺将数个单条钢带(3.9)对接而成的盘状焊管原料。
3.11
毛刺 flash
钢管在焊接成型过程中,内焊缝和外焊缝边缘少量金属被挤出,形成高出钢管内表面或外表面的细
小鳍状或网状金属凸起。
3.12
刮槽 groove
借助机械装置去除金属毛刺(3.11)后形成的狭长凹槽或空腔。
3.13
机组停车 milstop
钢管连续生产过程的中断。
3.14
运输卷筒 shippingreel
运输滚筒
用于运输钢管,形似绞盘的木质或金属转筒。
3.15
工作卷筒 servicereel
工作滚筒
圆柱形带轴的转筒。
注:该转桶通常为钢制,两边装配有轮缘;采用独立的液压驱动系统控制其转动,随作业车配备一套液压装置和高
压管,该高压管通过高压旋转的转环与钢管连接。卷轴直径和轮缘直径随卷取的钢管直径和长度的不同而
变化。
3.16
一卷(管) spool
缠绕在工作卷筒(3.15)或运输卷筒(3.14)上的一整根“制成态”钢管。
注:一卷(管)包含一个或多个管管对接焊缝,且能与管柱或盘卷交替使用。
3.17
卷径比 spoolingradiusratio
卷筒卷轴直径与钢管直径之比。
注:该比率用来确定钢管在卷筒上的最小推荐弯曲半径。
3.18
基准端 referenceend
与工作卷筒(3.15)相连的钢管端部。
注:该端部用来确定钢管中钢带对接焊缝和管管对接焊缝的位置。
3.19
非变壁厚管柱的公称壁厚。
注:对于壁厚连续变化的变壁厚管柱段,规定壁厚为管体上至少4个局部壁厚测量值的平均值。
3.20
由壬 make-and-breakjoint
一种连接两根钢管能方便安装拆卸的常用连接件,通常包含螺纹头、球头和紧帽3个部分,可不动
钢管而将两钢管分开,便于检修。
注:由壬又称管接或活接头。
4 符号和缩略语
4.1 符号
本文件使用的符号和相应说明见表1。
表1 符号和说明
序号 符号 单位 说明
1 D mm(in) 钢管规定外径(公称外径)
2 Dmax mm(in) 钢管规定位置测量的最大外径
3 Dmin mm(in) 钢管规定位置测量的最小外径
4 IDf mm 扩口试验完成后测量的钢管最小内径
5 ID mm 钢管计算内径
6 t mm(in) 钢管规定壁厚(公称壁厚)
7 tmin mm(in) 最小壁厚
8 Δt mm(in) 相邻单条钢带壁厚差
9 D/t - 钢管规定外径与规定壁厚的比值
10 Wpe kg/m 单位长度理论重量
11 Rm MPa 抗拉强度
12 Rt0.5或Rp0.2 MPa 规定总延伸强度或规定塑性延伸强度
13 S0 mm2(in2) 拉伸试样原始横截面积
14 A50mm - 原始标距为50.0mm试样的最小断后伸长率,修正到最邻近的0.5%
15 K - 伸长率计算常数,为1900
16 p MPa 静水压试验压力
4.2 缩略语
本文件使用的缩略语和相应说明见表2。
表2 缩略语和说明
序号 缩略语 说明
1 SI 国际单位制
2 USC 美国惯用单位,即英制单位
4 HFI 高频感应焊
5 CRA 表示“不锈钢”
5 订货内容
5.1 需方应提供的内容
需方应在订货合同中规定表3所列的相应内容。
表3 需方应提供的信息
序号 内容 条款
2 钢级、牌号和钢的化学成分 表6、表7、表8、表9
3 管端 6.2.6
4 订货长度及范围 6.17.1
5 规定外径 6.17.2
6 规定壁厚 6.17.4
7 质量证明书 11.2
8 运输卷筒 附录I
9 交货日期和装运说明 -
10 订货数量(盘/t) -
5.2 需方可选择的内容
需方宜在订货合同中选择表4中的可选择要求。表4中的需协商要求由供需双方协商确定,并在
合同中注明。
表4 需方可选择的要求
序号 内容 条款
1 内置管/缆连续油管 5.3
2 * 管管对接焊接 6.2.2.4、附录A和附录B
3 * 内毛刺清除 6.2.5.7.2
4 * 管端加工 6.2.6
5 * 化学成分 6.3
6 屈服强度测定方法 6.4.3
7 * 附加硬度试验 6.5.3
8 冲击 6.6
9 * 长度 6.17.1
10 不圆度 6.17.3
11 * 最小剩余壁厚 6.17.5
12 * 拉伸试样宽度 7.2.1.1
13 * 硬度试验 7.2.2
14 晶粒度测定 7.4.2
15 * 可替换的静水压试验压力 7.9.2.2
16 干燥方法 7.9.4
17 可替换的通径球材料 7.10.1
18 拉伸试验复验 7.13.2
19 需方检验 7.14、8.2、附录G
20 无损检测对比标样验证 8.2
21 * 附加钢带对接焊缝无损检测 8.5.2、8.7
22 * 附加管管对接焊缝无损检测 8.5.4、8.7
23 * 补充无损检测要求(静水压试验后的全管体无损检测) 8.5.5、附录 H
24 * 可替换的像质计(IQIs) 8.6.2
25 无损检测参考反射体 8.8.2
26 * 参考反射体 8.8.2
27 英制(USC)单位标志 9.1.2
28 外涂层 10.1、10.2
29 内涂层 10.2.3
30 提交的文件 11.2.2
31 * 疲劳试验 附录D
表4 需方可选择的要求 (续)
序号 内容 条款
32 补充无损检测 附录 H
33 * 运输卷筒尺寸 附录I
连续油管服役工况、作业类型不同,对钢管强度、耐蚀性等要求不同。
宜按照连续油管在作业或服役过程中需要承受的多种受力情况,如拉伸、弯曲、内外压等,选择钢管强度。
宜按照连续油管在作业或服役过程中的腐蚀工况,如硫化氢、二氧化碳、二氧化碳及硫化氢、高氯离子等,选择钢管
材质。宜以GB/T 20972(所有部分)、GB/T 40543为指南选用钢管材质,特殊情况与制造商协商
注:需协商的要求用星号(*)表示。
5.3 内置管/缆连续油管
经需方与制造商协商,制造商可在钢管内增加毛细管、连续油管、电缆、信号缆、光纤、光电复合缆等
配套管、缆。
6 技术要求
6.1 材料要求
6.1.1 碳钢、合金钢连续油管用钢应采用细化晶粒工艺制造。
注:细化晶粒指在钢中适当加入合金或微合金元素,采用全流程洁净化、均质化炼钢和控轧控冷技术,尽可能减少
夹杂物,以提高钢的综合性能。
6.1.2 不锈钢连续油管用材料类型如下:
a) 奥氏体-铁素体(双相)不锈钢;
b) 奥氏体不锈钢。
6.1.3 不锈钢连续油管用材料应采用转炉加炉外精炼或电弧炉加炉外精炼方法冶炼。经供需双方协
商,并在合同中注明,也可采用其他更高要求的冶炼方法。
6.2 制造工艺
6.2.1 通则
6.2.1.1 钢管应采用连制工艺制造。
6.2.1.2 变壁厚管柱可按照下列任意一种方式制造:
a) 采用对焊工艺将两种或两种以上壁厚的钢带对接后生产的连制管柱,或采用对焊工艺将两种
或两种以上壁厚的钢带与一条或多条壁厚连续变化的钢带对接后生产的连制管柱;
b) 采用管管对焊工艺,将连续生产的单一壁厚的连续油管管段连接到壁厚渐增/渐减的其他连
续油管管段上。
6.2.1.3 钢管不应包括无缝钢管的对接,不应包括单根长度小于61m焊接钢管管段的对接。
6.2.1.4 未经需方许可,不应用高钢级钢管代替低钢级钢管。
6.2.1.5 碳钢、合金钢连续油管可采用退火或调质工序制造。
6.2.2 焊接
6.2.2.1 通则
6.2.2.1.1 钢管的焊接包括钢带对接焊接、管体纵向焊接和管管对接焊接。应采用高频感应焊(HFI)、
激光焊、氩弧焊、等离子焊或其他符合要求的任意一种或多种合适的焊接方法。
6.2.2.1.2 不锈钢连续油管应在保护气氛中焊接。
6.2.2.1.3 钢管管体纵向焊缝、钢带对接焊缝、管管对接焊缝以及管体不准许补焊。
6.2.2.2 钢带对接焊接
钢带对接焊接应采用6.2.2.1.1规定的焊接方法,且应按照附录A规定评定合格的焊接工艺进行钢
带对接焊接。
6.2.2.3 管体纵向焊接
钢带成型后,应采用6.2.2.1.1的焊接方法沿钢管轴向进行纵向焊接。
6.2.2.4 管管对接焊接
6.2.2.4.1 两根钢管端部连接起来的首首对接焊接可采用填充金属或非填充金属,且应按照附录A规
定评定合格的焊接工艺并按照附录B的规定进行管管对接焊接。
6.2.2.4.2 制造商与需方协商并在合同中注明,制造商可将两根或两根以上相同钢级、相同材质、相同
规格的钢管焊接在一起。钢管对接焊接后,可对管管对接环焊缝进行热处理。
6.2.3 热处理
6.2.3.1 碳钢、合金钢连续油管应按照工艺文件规定的热处理制度进行热处理。
6.2.3.2 碳钢、合金钢连续油管焊缝应进行正火热处理。全管体可进行退火或回火或调质热处理。
6.2.3.3 不锈钢连续油管应按照材料种类、性能和工艺要求,由制造商选择是否热处理。对需要热处理
的不锈钢连续油管应在气体保护下,按照工艺文件规定的热处理制度进行热处理。
6.2.3.4 需方与制造商协商,可采用其他热处理方法。
6.2.4 可追溯性
制造商应制定熔炼炉及原始卷板的标识程序,并执行该程序。在完成所有熔炼炉试验和原始卷板
试验,且获知试验结果符合本文件要求之前,应保持标识完整。
6.2.5 工艺质量与缺陷
6.2.5.1 通用要求
6.2.5.2~6.2.5.11规定的,或超过规定极限的各种缺欠应视为缺陷。连续油管不应有这些缺欠,深
度超过规定壁厚10%的任何缺欠应视为缺陷。
6.2.5.2 凹坑
钢管不应有凹坑。
6.2.5.3 裂缝与渗漏
钢管不应有裂缝与渗漏。
6.2.5.4 分层
钢管不应有分层。
6.2.5.5 错边
纵向焊缝的钢带边缘径向错边应不大于0.3mm与0.05t两数值中的较大者。
6.2.5.6 外毛刺
外毛刺应被清除至与管体外表面平齐状态。
6.2.5.7 内毛刺
6.2.5.7.1 内毛刺高度应不高于钢管原始内表面延伸部分2.3mm与t两数值中的较小者。
6.2.5.7.2 制造商与需方协商并在合同中注明,可规定清除内毛刺。清除内毛刺后,剩余毛刺高度应不
高于钢管原始内表面延伸部分0.5mm。清除内毛刺后形成的刮槽深度应符合表5的规定。刮槽深度
是指距焊缝线约12.7mm处测得的壁厚与刮槽处剩余壁厚之差。
表5 刮槽深度
单位为毫米
规定壁厚(t) 刮槽深度
≤3.8 ≤0.1t
>3.8~6.4 ≤0.4
>6.4~9.2 ≤0.5
6.2.5.8 非金属夹杂
无损检测(NDT)信号超出规定极限的任何夹杂应视为缺陷。
6.2.5.9 管管对接焊缝咬边
钢管与钢管的对接焊缝上不应有咬边。外表面咬边可采用目视识别和测量,内表面咬边可采用射
线检测或超声检测识别。
6.2.5.10 管管对接焊缝径向错边
所有管管对接焊缝径向错边应不大于0.3mm与0.05t两数值中的较大者。
6.2.5.11 非表面开裂焊缝缺陷
对于焊缝两边各1.6mm范围内,不在内表面和外表面上的任何焊缝缺欠,当证实该缺欠使有效壁
厚减至规定壁厚的90%以下时,应视为缺陷。
6.2.6 管端加工
除合同另有规定外,钢管应端口密封、带由壬交货。应按照附录A规定评定合格的焊接工艺进行
由壬与连续油管对接。需方和制造商也可协商其他管端交货方式。
6.3 钢级、牌号和化学成分
6.3.1 钢级、牌号和钢的化学成分(熔炼分析)应分别符合表6、表7、表8和表9的规定。钢级的字母及
数字的含义如下:
a) 钢级由字母“CT”与“数字”构成;
注:CT后面的数字表示钢管的规定最小屈服强度,单位为ksi。
b) “数字”后面无字母,表示连续油管交货状态为退火态;
c) “数字”后面字母“Q”,表示连续油管交货状态为调质态;
d) “数字”后面字母“S/SS”,表示采用低碳低锰材料制备的抗硫连续油管;
e) “数字”后面字母“CRA”,表示采用不锈钢材质制备的连续油管。
6.3.2 对于碳钢、合金钢连续油管,制造商可加入除Nb、V、Ti元素外的Cr、Mo、Ni、Cu、B或其组合合
金元素,并宜符合表6中脚注a或脚注b或脚注c或脚注d的规定。需方指定中间钢级时,其化学成分
应与列表中与之邻近较高钢级的化学成分要求相同。
注:添加元素可能改变钢管的焊接性能,因此要慎重考虑和确定元素的加入量。
6.3.3 经需方与制造商协商,可采用表6、表7、表8和表9规定以外的化学成分。对于选定GB/T 20878
规定的不锈钢牌号,其化学成分应符合该标准规定。
表6 碳钢、合金钢连续油管化学成分
序号 钢级
质量分数
C Mn P S Si
不大于
1 CT55a 0.16 1.20 0.025 0.005 0.50
2 CT60a 0.16 1.20 0.025 0.005 0.50
3 CT70b 0.16 1.20 0.025 0.005 0.50
4 CT80b 0.16 1.20 0.020 0.005 0.50
5 CT90b 0.16 1.20 0.020 0.005 0.50
6 CT100c 0.16 1.65 0.020 0.005 0.50
7 CT110c 0.16 1.65 0.020 0.005 0.50
8 CT120d 0.16 1.65 0.020 0.005 0.50
9 CT130d 0.16 1.65 0.020 0.005 0.50
10 CT140d 0.17 1.90 0.020 0.005 0.65
11 CT150d 0.17 1.90 0.020 0.005 0.65
aCr+Mo+Ni+Cu合金元素含量宜为0.30%~1.50%。
b Cr+Mo+Ni+Cu合金元素含量宜为0.50%~1.80%。
c Cr+Mo+Ni+Cu合金元素含量宜为0.70%~2.00%。
d Cr+Mo+Ni+Cu合金元素含量宜为0.80%~2.20%。
表7 调质连续油管化学成分
序号 钢级
质量分数
C Mn P S Si
不大于
1 CT90Q 0.20 1.20 0.020 0.005 0.50
2 CT100Q 0.25 1.30 0.020 0.005 0.50
3 CT110Q 0.25 1.30 0.020 0.005 0.50
4 CT120Q 0.25 1.30 0.020 0.005 0.50
5 CT130Q 0.30 1.50 0.020 0.005 0.50
6 CT140Q 0.30 1.50 0.020 0.005 0.50
7 CT150Q 0.30 1.50 0.020 0.005 0.50
表8 抗硫连续油管化学成分
序号 钢级
质量分数
C Mn P S Si
不大于
CT70S
CT70SS
0.08 0.80 0.015 0.005 0.50
CT80S
CT80SS
0.08 0.80 0.015 0.005 0.50
CT90S
CT90SS
0.10 1.00 0.015 0.005 0.50
CT100S
CT100SS
0.10 1.00 0.015 0.005 0.50
CT110S
CT110SS
0.11 1.20 0.015 0.005 0.50
6 CT120S 0.11 1.20 0.015 0.005 0.50
Si
Ni
Cr
Cu
(双
S2
2C
r2
n5
Ni
.03
.00
.00
.03
.00
.00
.50
.50
.60
.00
.05
S2
2C
r1
o3
Si
.03
.30
.00
.00
.00
.03
.50
.50
.50
.50
.00
......
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