| 标准编号 | QC/T 272-2025 (QC/T272-2025) | | 中文名称 | 汽车用铝合金铸件技术条件 | | 英文名称 | Technical specifications of aluminum alloy castings for automobiles | | 行业 | 汽车行业标准 (推荐) | | 中标分类 | T04 | | 国际标准分类 | 43.020 | | 字数估计 | 22,251 | | 发布日期 | 2025-05-09 | | 实施日期 | 2025-11-01 | | 旧标准 (被替代) | QC/T 272-1999 | | 发布机构 | 中华人民共和国工业和信息化部 | QC/T 272-2025: 汽车用铝合金铸件技术条件
中华人民共和国汽车行业标准
代替 QC/T 272-1999
2025‑05‑09 发布
2025‑11‑01 实施
CCS T 04
ICS 43.020
中华人民共和国工业和信息化部 发 布
汽车用铝合金铸件技术条件
前言 Ⅲ
1 范围 1
2 规范性引用文件 1
3 术语和定义 1
4 代号 2
5 铸件分类 3
6 技术要求 3
7 检验方法 6
8 检验评判 7
9 标志、包装9
附录A（资料性） 国内外常用的主要铸铝合金代号和牌号对照 10
附录 B（规范性） 铸造铝合金力学性能 11
附录 C（资料性） 常用的铝铸件本体取样力学性能值 14
附录D（规范性） 铸件加工表面和金相剖切截面孔隙率和最大孔隙尺寸检测 15
目次
前言
本文件按照 GB/T 1.1-2020《标准化工作导则 第 1 部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定
起草。
本文件代替 QC/T 272-1999《汽车用铝合金铸件技术条件》，与 QC/T 272-1999 相比，除结构调
整和编辑性改动外，主要技术变化如下：
a） 更改了适用范围，明确不含有高压铸件（见第 1章，1999年版的第 1章）；
b） 增加了术语和定义（见第 3章）；
c） 增加了热处理状态代号、合金铸造方法及变质处理代号（见第 4章）；
d） 增加了铸件分类（见第 5章）；
e） 增加了铸造方法及热处理状态（见 6.1）；
f） 删除了化学成分表，按 GB/T 1173或供需双方确定的相关标准、技术协议要求（见 6.2，1999年
版的 3.1）；
g） 删除了机械性能表，按附录 B或供需双方确定的相关标准、技术协议要求（见 6.3，1999年版
的 3.2）；
h） 增加了显微组织要求（见 6.4）；
i） 更改了形状和尺寸公差要求，更新了参考标准（见 6.5.1，1999年版的 3.4）；
j） 增加了重量公差要求（见 6.5.2）；
k） 更改了表面质量相关要求（见 6.6， 1999年版的 3.5）；
l） 增加了内部质量要求（见 6.7）；
m） 增加了气密性要求（见 6.8）；
n） 更改了修补及校正要求（见 6.9，1999年版的 3.6）；
o） 更改了化学成分检测（见 7.1，1999年版的 4.4）；
p） 更改了力学性能检测（见 7.2，1999年版的 4.1）；
q） 增加了金相检测方法（见 7.3）；
r） 更改了尺寸检测内容（见 7.4，1999年版的 4.3）；
s） 增加了表面质量检测和内部质量检测（见 7.5和 7.6）；
t） 增加了气密性检测（见 7.7）；
u） 更改了检验评判要求（见第 8章，1999年版的第 5章）；
v） 更改了标志、包装要求（见第 9章，1999年版的第 6章）；
w） 增加了铸造铝合金力学性能（见附录 B）；
x） 增加了铸件加工表面和金相剖切截面孔隙率和最大孔隙尺寸检测（见附录D）。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。
本文件由全国汽车标准化技术委员会（SAC/TC 114）提出并归口。
本文件起草单位：上海汽车集团股份有限公司、东风商用车有限公司、中铝材料应用研究院有限公司、
湖北航特装配制造股份有限公司、宁波拓普汽车部件有限公司、上海汇众汽车制造有限公司、重庆美利信
科技股份有限公司。
本文件主要起草人：邵百明、倪雷、袁海波、樊良伟、褚红梅、李楠、雷健、钟鼓、李云翔、夏凯、王永新、
刘峰、徐澄。
本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为：
--1989 年首次发布为 ZB T 05001-1989；
--1999 年第一次修订为 QC/T 272-1999；
--本次为第二次修订。
汽车用铝合金铸件技术条件
1 范围
本文件规定了汽车用铝合金铸件的分类，技术要求，检验方法，检验评判，标志和包装。
本文件适用于汽车用砂型和金属型铝合金铸件（不含高压铸件）。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，
仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 228.1 金属材料 拉伸试验 第 1 部分：室温试验方法
GB/T 231.1 金属材料 布氏硬度试验 第 1 部分：试验方法
GB/T 1173 铸造铝合金
GB/T 3075 金属材料 疲劳试验 轴向力控制方法
GB/T 6414 铸件 尺寸公差、几何公差与机械加工余量
GB/T 7999 铝及铝合金光电直读发射光谱分析方法
GB/T 11351 铸件重量公差
GB/T 13298 金属显微组织检验方法
GB/T 15056 铸造表面粗糙度 评定方法
GB/T 20975（所有部分） 铝及铝合金化学分析方法
GB/T 25745 铸造铝合金热处理
GB/T 36589 铸件 工业计算机层析成像（CT）检测
JB/T 7946.1 铸造铝合金金相 第 1 部分：铸造铝硅合金变质
JB/T 7946.2 铸造铝合金金相 第 2 部分：铸造铝硅合金过烧
JB/T 7946.3 铸造铝合金金相 第 3 部分：铸造铝合金针孔
HB/Z 61 渗透检验
ASTM E155 铝和镁铸件检测用参考射线照片（Standard reference radiographs for inspection of alu‑
minum and magnesium castings）
ASTM E2422 铝铸件检测用数字参考图像（Standard digital reference images for inspection of alu‑
minum castings）
3 术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。
3.1
高应力区 high stress zone
铸件应力 CAE 分析云图中数值大于或等于材料最小屈服强度 60% 的区域。
3.2
功能区 functional zone
铸件上有密封要求和装配配合的区域，如螺纹孔、轴承安装面等。
3.3
非关键区 non critical zone
铸件上除高应力区和功能区外的其他区域。
3.4
单铸试样 separately cast test sample
与生产铸件使用同一炉的熔炼铝液，并采用铸件相同的铸造方式和相同的热处理工艺而获得的标准
铸造试样。
3.5
附铸试样 cast‑on test sample
从附铸在铸件或浇注系统上的试块截取加工而成的试样。
3.6
本体试样 test sample from casting
直接从铸件本体上切取的、通过机械加工的试样。
3.7
孔隙率 porosity
基准面包络形状内的孔隙面积总和与所选择基准面面积的百分比。
3.8
最大孔隙尺寸 maximum pore size
单孔的最大外接圆直径。
4 代号
4.1 热处理状态代号
为了获取相应的性能，铸件采用铸态或不同热处理方式进行热处理。其热处理状态代号如下所示：
F--铸态；
O--退火；
T4--固溶处理加自然时效；
T5--控制冷却加人工时效；
T6--固溶处理加完全人工时效；
T64--固溶处理加不充分时效；
T7--固溶处理加稳定化处理。
4.2 合金铸造方法、变质处理代号
不同铸件会采用不同的铸造工艺，或者进行变质处理，其铸造工艺和变质处理的代号如下所示：
S--砂型铸造；
J--金属型铸造；
LP--低压铸造；
CP--差压铸造；
B--变质处理。
5 铸件分类
铝合金铸件根据承受载荷及工作条件等分为以下三类，应符合表 1 的要求。
表 1 铝合金铸件分类
类别
Ⅰ类
Ⅱ类
Ⅲ类
说明
承受重载荷，工作条件复杂，用于关键部位，铸件损坏将危及整机安全运行的重要铸件
承受中等载荷，用于重要部位，铸件损坏将影响部件的正常工作，造成事故的铸件
承受轻载荷或不承受载荷，用于一般部位的铸件
6 技术要求
6.1 铸造方法及热处理状态
6.1.1 铸件铸造方法和热处理状态由供需双方商定。
6.1.2 铸件热处理工艺按 GB/T 25745 或供需双方商定的工艺规范执行。
6.1.3 在图纸或技术协议上标注热处理状态代号及合金铸造方法、变质处理代号应按 4.1、4.2 执行。
6.2 化学成分
铸造铝合金的化学成分和杂质允许量按 GB/T 1173 或供需双方确定的相关材料标准、技术协议要
求。附录 A 列出了国内外常用的主要铸造铝硅合金代号和牌号对照表。
6.3 力学性能
6.3.1 当采用单铸试样检验时，其力学性能按附录 B 或供需双方确定的相关材料标准、技术协议要求。
6.3.2 当采用附铸试样或本体试样进行力学性能检测时，由供需双方商定技术要求。如未商定，3 根附
铸试样或本体试样的抗拉与屈服强度、伸长率的平均值不低于单铸试样性能的 75%、50%；允许其中
1 根试样的力学性能偏低；其中Ⅰ类铸件高应力区的抗拉与屈服强度、伸长率不低于规定值的 70%、
50%，Ⅰ类铸件非关键区和Ⅱ类铸件分别不低于规定值的 65% 和 40%。附录 C 列出了常用的铝铸件本
体取样力学性能值。
6.3.3 在铸件的指定部位进行硬度检测，其硬度值按附录 B 或供需双方确定的相关材料标准、技术协议
要求。
6.3.4 当铸件有其他力学性能（如疲劳）要求时，其技术要求和检验方法由供需双方商定。
6.4 显微组织
6.4.1 铸件内部不允许出现过烧组织。
6.4.2 铸件的显微组织（如变质程度、二次枝晶臂间距等）应符合供需双方图纸或技术协议的规定。
6.5 铸件形状、尺寸和重量公差
6.5.1 铸件的几何形状和尺寸应符合图纸要求。若无特殊要求，其尺寸公差按 GB/T 6414 的规定。
6.5.2 除供需双方另有规定外，铸件的重量应符合图纸要求，其公差按 GB/T 11351 的规定。
6.6 表面质量
6.6.1 铸件表面粗糙度应满足图纸和技术协议要求。砂型铸件表面粗糙度应不大于 Ra25，金属型铸件
应不大于 Ra6.3，应经抛光阳极氧化处理的装饰性表面，粗糙度应不大于 Ra1.6。
6.6.2 铸件表面不允许有冷隔、裂纹、缩孔、穿透性缺陷及影响产品性能的缺陷（如浇不足、机械损伤等）；
待加工表面允许有经过后续加工可以去除的任何缺陷。
6.6.3 铸件表面的毛刺和飞边应清理干净，其中对于壁厚小于或等于 6 mm 的铸件，分型面上允许小于
或等于 0.5 mm 飞边。如有特殊要求，由供需双方在图纸或技术协议中规定。
6.6.4 浇冒口的残留量应符合双方技术协议的规定。若无特殊规定，非加工表面上的浇冒口残留量不应
凸出铸件表面 1.5 mm；待加工面上的浇冒口残留量不应高出铸件表面 3 mm。
6.6.5 金属型铸件的非加工面上允许有铸型分型、顶杆及排气塞等痕迹，但凸出处不应超过表面 1 mm
或凹下处不应低于表面 0.5 mm。
6.6.6 铸件非加工面上铸造的字和标识应清晰可辨，位置和字体应符合图纸要求；机打标识由供需双方
在图纸或技术协议中另行规定。
6.6.7 Ⅰ类或液压、气压等铸件的加工表面按 JB/T 7946.3 的 2 级针孔验收，局部允许 3 级，但不应超过
受检面积的 25%；当气密性满足要求，允许降级验收；Ⅱ类铸件按 3 级针孔验收。
6.6.8 铸件的非加工表面和加工后表面允许有：
a） 单个孔洞
在非加工表面上，单个孔洞的最大直径不大于 2.5 mm，深度不超过壁厚的 1/3。在安装边上，
不应超过壁厚的 1/4，且不大于 1.2 mm。在上述缺陷的同一截面的反面，不应有类似缺陷。在
加工后表面上，单个孔洞的最大直径不大于 1.5 mm，深度不超过壁厚的 1/3，且不大于 1 mm。
b） 成组孔洞
对于Ⅰ类、Ⅱ类铸件的孔洞，最大直径不大于 1.5 mm，深度不超过壁厚的 1/3，且不大于 1 mm；
对于Ⅲ类铸件，最大直径不大于 2 mm，深度不超过壁厚的 1/3，且不大于 1.5 mm。
上述缺陷的数量、边距等应符合表 2 规定。
表 2 表面孔洞要求
铸件表面积
cm²
< 1 000
1 000~3 000
>3 000~6 000
>6 000~8 000
>80 00~30 000
>30 000
注： 在非加工表面上最大直径小于 1 mm，加工后表面上最大直径小于 0.5 mm的单个孔洞不予计算。
单个孔洞
最多 10 cm×
10 cm单位面积
上孔洞总数/个
最小孔洞边距
mm
最多铸件表面孔
洞总数
成组孔洞
3 cm×3 cm单位
面积为一组，
其最多孔洞数
最多一个铸件上
组的数量
孔洞边缘距
铸件边缘的
距离
mm
不小于孔洞
最大直径的
2倍
6.6.9 结合产品和工艺对表面的孔洞另有要求时，由供需双方在图纸或技术协议中规定。
6.6.10 铸件功能区的螺纹孔表面除供需双方另有规定外，螺纹前 4 牙不允许有任何铸造缺陷，4 牙后螺
纹的缺陷大小和数量由供需双方商定。
6.7 内部质量
6.7.1 各类铸件内部不允许存在裂纹。
6.7.2 铸件内部质量可采用 X 射线（X‑Ray）探伤、CT 扫描和金相剖切方式进行检测。通常可选用其中
一种检测方法，另外两种作为辅助监控方法，具体采用的检测方法可由供需双方商定。
6.7.3 采用 X 射线检测时，除供需双方有其他特殊规定外，按 ASTM E155/ASTM E2422 对内部缺陷
进行评定，允许级别见表 3。
表 3 铝合金铸件内部允许级别
缺陷种类
圆形针孔
长形针孔
气孔
缩孔
疏松
夹杂（低密度）
夹杂（高密度）
Ⅰ类铸件高应力区
壁厚≤12 mm
壁厚 >12 mm~
50 mm
Ⅰ类铸件非关键区和Ⅱ类铸件
壁厚≤12 mm
壁厚 >12 mm~
50 mm
Ⅲ类铸件
壁厚≤12 mm
壁厚 >12 mm~
50 mm
6.7.4 表 3 中缺陷允许级别，是指其中一种缺陷单独存在时的规定，若两种或两种以上不同类型的缺陷
同时存在时，供需双方按产品特点进行商定。
6.7.5 铸件采用金相剖切的方法时，其内部的孔隙率，最大孔隙尺寸、数量和分布等要求由供需双方
商定。
6.7.6 铸件内部质量采用 CT 检测时，其缺陷要求由供需双方商定的验收标准进行；可参照 X 射线探伤
要求或金相剖切要求进行。
6.8 气密性
6.8.1 铸件气密性要求应符合供需双方确定的图纸或技术协议的规定。
6.8.2 在不影响铸件使用的条件下，经需方同意，供方可对铸件进行一次浸渗或泄漏修补处理。
6.9 铸件修补及校正
6.9.1 铸件表面缺陷可采用打磨的方法清除铸件表面缺陷，但打磨后的尺寸应符合铸件尺寸公差要求，
且打磨区域的粗糙度也应符合供需双方在图纸或技术协议中的规定。
6.9.2 经需方评估允许采用机械整形的方法对变形的铸件进行校正，供方方可校正，且供方应在校正后
对零件表面进行全面渗透检查，以确认是否有裂纹的产生。
6.9.3 经需方同意，铸件可采用焊补的方法修复。焊补修复用的焊丝、焊补位置、面积、深度以及次数由
供需双方商定。要求热处理的铸件应在焊补完成后进行热处理。
7 检验方法
7.1 化学成分
铸件化学成分检验方法按 GB/T 20975（所有部分）或 GB/T 7999 的规定，在保证分析准确度的情
况下，允许使用其他检测方法。当分析结果存在争议时，按 GB/T 20975（所有部分）进行仲裁。
7.2 力学性能
7.2.1 拉伸性能检测按 GB/T 228.1 规定；检测样品可以是单铸试样、附铸试样或从铸造件本体截取的
试样。
7.2.2 硬度测定按 GB/T 231.1 规定。
7.2.3 疲劳性能检测按 GB/T 3075 规定。
7.3 显微组织
7.3.1 铸件显微组织检测按 GB/T 13298 规定或供需双方的商定检测方法进行。
7.3.2 铸件过烧检测按 JB/T 7946.2 规定。
7.3.3 铸件变质检测按 JB/T 7946.1 规定。
7.4 尺寸
铸件尺寸检测通常可采用 3D 扫描、三坐标等常规检测工具和方法进行检测。难以测量的深腔和内
部结构特征尺寸可采用 CT 扫描或剖切方法进行检测。
7.5 表面质量
7.5.1 铸件非加工面的粗糙度评级按 GB/T 15056 规定。
7.5.2 机加工表面针孔度评级按 JB/T 7946.3 规定。
7.5.3 铸件表面裂纹按 HB/Z 61 规定进行渗透检测。
7.6 内部质量
7.6.1 铸件采用 X 射线进行内部缺陷检验时，其内部气孔、缩孔、针孔等缺陷评级按 ASTM E155 或
ASTM E2422 规定。针对不同的铸件应制定相适应的可靠的 X 射线探伤检测方法，以确保检测结果的
准确性。
7.6.2 铸件采用金相剖切方法对内部缺陷（孔隙率、孔隙尺寸大小）检测时，剖切位置应由供需双方商定，
被检测的截面应进行预磨和金相抛光处理，应符合附录 D 的规定。
7.6.3 铸件采用 CT 进行内部缺陷检测时，按 GB/T 36589 规定。
7.6.4 当 X 射线的检测结果存在争议时，采用 CT 的检测方法作为仲裁方法。
7.7 气密性
铸件气密性检验可采用干式法（如：泄漏量检测法）和湿式法（如：水槽浸没法）检测，检测方法由供需
双方商定。
8 检验评判
8.1 组批规则
通常同一熔炼炉次、同一铸造班次、同一热处理工艺的铸件为一批。特殊情况可由供需双方共同
商定。
8.2 检验项目
8.2.1 铸件按表 1 类别进行检验，各类铸件的检验项目见表 4。
表 4 各类铸件检验项目
铸件
类别
Ⅰ类
Ⅱ类
Ⅲ类
注 1： “▲”为必检项目，“●”仅当需方要求时进行检验。
注 2： 带*的铸件本体取样性能如已检验，则单铸试样性能不必再检验。
化学
成分
拉伸
性能
▲*
▲*
布氏
硬度
几何
公差
尺寸
公差
粗糙
显微
组织
表面
缺陷
气密
性试
X射
线探
工业
CT
缺陷
剖切
检测
荧光
探伤
重量
公差
其他
性能
8.2.2 上述检验项目应根据相关技术文件规定，由供方质量部门定期进行检验、记录；需方可对检测结果
进行确认或对铸件质量进行复验。
8.3 取样方法
8.3.1 化学成分
8.3.1.1 合金化学成分应每炉取样进行检测；当用几个熔炼炉次的熔融金属浇铸一个铸件时，每一炉次
都应检测。
8.3.1.2 当熔炼存储时间超过 8 h，应重新取样进行检测。若供需双方根据材料类型和熔炼条件另有规
定时由双方商定。
8.3.2 力学性能
8.3.2.1 每个批次的样品均应进行力学性能的检测。若一个热处理炉次中包括几个熔炼炉次的铸件，则
该热处理炉次中的各熔炼炉次均需取样进行力学性能检测。
8.3.2.2 单铸试样的尺寸和数量按 GB/T 1173 规定；附铸试样的尺寸、工艺应由供需双方商定。
8.3.2.3 铸件本体试样的尺寸按 GB/T 228.1 规定，取样部位由供需双方商定。
8.3.2.4 疲劳试样从铸件本体取样，尺寸按 GB/T 3075 规定，取样部位由供需双方商定。
8.3.2.5 对无法取本体拉伸试样的铸件可进行硬度检测，取样部位、抽检方法和比例由供需双方商定。
8.3.3 显微组织
铸件的显微组织检测试样需从铸件本体上取样，试样尺寸、取样位置及检测频次由供需双方商定。
8.3.4 形状、尺寸和重量
8.3.4.1 铸件的形状、尺寸和重量检测取样比例和规则由供需双方商定。
8.3.4.2 在工艺条件（工装模具、工艺参数等）发生改变时应对铸件的形状、尺寸和重量进行取样检验。
8.3.5 表面质量
铸件的表面质量应逐件 100% 进行外观检验。
8.3.6 内部质量
铸件内部质量 X 射线探伤、CT 扫描和金相剖切等检测部位应按供需双方商定的图纸或技术协议的
规定。其检测取样频次由供需双方按质量控制策略商定。
8.3.7 气密性检测
铸件需进行气密性检测的应逐件 100% 进行检测。
8.4 判定与复检
8.4.1 化学成分
化学成分第一次检测不合格时，允许重新取样检测分析；若第二次分析仍不合格，则判定该熔炉炉次
的化学成分不合格。
8.4.2 力学性能
8.4.2.1 单铸试样力学性能不合格，附铸试样或本体试样力学性能合格，则判定铸件力学性能合格。
8.4.2.2 单铸试样力学性能检测 3 根，若 2 根试样检测合格、1 根不合格，则判定铸件力学性能合格。若
第一次检验不合格时，可重复进行两次热处理；当试验结果仍然不合格，则判定该炉次合金力学性能不
合格。
8.4.2.3 当被抽检的附铸试样或铸件本体取样力学不合格时，可加倍抽检，重新取样检验力学性能。若
加倍抽检的结果均合格，则该批铸件力学性能合格，否则判定不合格。当加倍抽检不合格时，需要热处理
的铸件允许重新热处理后取样检验，但只允许重复热处理两次。
8.4.2.4 当试样存在铸造缺陷或由于试验本身故障造成试验结果不合格的，不计入检验次数中，应更换
试样重新检测。
8.4.2.5 当疲劳性能不符合要求，则判定该批铸件不合格。
8.4.2.6 若硬度检测不合格，则判定该铸件不合格。
8.4.3 显微组织
铸件显微组织评定应符合供需双方商定的技术协议要求。如果出现不合格，判断此批铸件不
合格。
8.4.4 形状、尺寸和重量
铸件的形状、尺寸和重量不符合 6.5 要求，则判定铸件不合格。
8.4.5 表面质量
铸件的表面质量不符合 6.6 要求，则判定铸件不合格。
8.4.6 内部质量
8.4.6.1 铸件内部质量不符合 6.7 要求，则判定铸件不合格。
8.4.6.2 铸件内部质量不合格时，应当采用 X 射线逐件对全部铸件进行检验。
8.4.7 气密性
当铸件气密性检测结果不符合供需双方商定的图纸或技术协议要求时，该铸件不合格。
9 标志、包装
9.1 铸件应在图样位置指定部位标注合金代号、熔炼炉号、模具号、生产日期等信息；标志应清晰可见。
9.2 合格铸件应附有质量证书，包装标志应含有：供方单位名称、零件名称、零件号、数量、合金牌号、标
准编号、生产日期、炉批号等信息。
9.3 铸件的包装由供需双方商定，应保证在运输和储存期间避免损伤和锈蚀。
附 录 A
（资料性）
国内外常用的主要铸铝合金代号和牌号对照
国内外常用的主要铸铝合金代号和牌号对照见表A.1。
表 A.1 国内外常用的主要铸铝合金代号和牌号对照表
GB/T 1173
ZL101
ZL102
ZL104
ZL105
ZL109
ZL111
ASTM B108
356.0
355.0
319.0
336.0
AlSi7Mg
AlSi12
AlSi5Cu
AlSi7Cu4
AlSi9Cu2
JIS H5202
AC4C
AC3A
AC4A
AC4D
AC4B
附 录 B
（规范性）
铸造铝合金力学性能
铸造铝合金力学性能见表 B.1。
表 B.1 铸造铝合金力学性能
ZL101
ZL101A
ZL102
ZL104
S，J
S，J
JB
J，JB
SB
SB
SB
J，JB
SB
J，JB
SB
J，JB
SB，JB
SB，JB
S，J
SB
J，JB
S，J
T4
T4
T64
T64
T64
T6
T7
T4
T4
T64
T64
T64
T6
T6
T6
T5
T64
T64
155
135
185
175
205
195
195
195
225
235
235
265
275
145
155
145
150
200
230
240
155
235
1.5
0.5
合金代号 铸造方法 热处理状态 抗拉强度 Rm/MPa（min）
伸长率A/%
（min）
硬度，HB
（min）
ZL105A
ZL106
ZL107
ZL110
ZL111
ZL114A
S，J
SB
J，JB
SB
JB
SB
JB
SB
JB
SB
JB
SB
SB
SB
J，JB
SB
J，JB
T6
T7
T64
T64
T5
T64
T64
T6
T6
T7
T7
T6
T6
T5
T5
T5
T5
T6
T6
T64
T64
T4
T4
T64
225
175
295
195
235
255
245
265
225
245
245
195
195
255
245
195
125
155
165
205
255
290
310
225
275
275
1.5
2.5
0.5
1.5
3.5
100
100
100
表 B.1 铸造铝合金力学性能 （续）
合金代号 铸造方法 热处理状态 抗拉强度 Rm/MPa（min）
伸长率A/%
（min）
硬度，HB
（min）
ZL116
ZL118
ZL201
ZL202
ZL204A
ZL205A
ZL301
ZL303
ZL401
SB
JB
S，J
S，J
S，J
S，J
S，J
S，J
S，J
T64
T4
T4
T64
T64
T6
T6
T4
T64
T7
T64
T6
T4
T4
T64
T64
T6
T7
T5
T5
T4
T4
T5
T5
T5
T5
315
275
335
290
305
295
335
315
390
163
195
215
225
440
440
470
460
175
280
143
195
245
220
235
2.5
100
105
100
100
100
120
110
表 B.1 铸造铝合金力学性能 （续）
合金代号 铸造方法 热处理状态 抗拉强度 Rm/MPa（min）
伸长率A/%
（min）
硬度，HB
（min）
附 录 C
（资料性）
常用的铝铸件本体取样力学性能值
常用的铝铸件本体取样力学性能值见表 C.1。
表 C.1......
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